原材料不合格品的处理流程

不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料由外协工厂按MIL-STD-105E《一般检验二级AQL》（0.40.65）一次抽样检验标准进行检验。

如果IQC检查不合格，外包工厂IQC将发布来料异常报告，并反馈给我们的质量部门。

质量部将对异常的原材料进行确认。

2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。

2.1我公司品管部对合格的原材料进行确认，需要在外协工厂IQC提供的异常报告中注明具体情况，并签字确认。

外包工厂将根据我公司的确认结果进行验收。

2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。

对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1如果专项采购没有造成外协工厂工作时间浪费、缺陷严重增加等不利条件，可直接要求外协工厂配合实施专项采购。

2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。

2.2.3在专项采购执行过程中，要求质量、工程、外协三方共同跟踪，密切跟踪专项采购的全过程，防止问题的发生或扩大。

2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。

2.3.1对于退回的原材料，经我方质量控制部门确认后，我方将通过电子邮件或书面形式通知生产控制安排。

生产控制部安排原材料所在仓库或原材料经理将不合格品退回供方，供方安排处置。

2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。

2.3.3特殊情况下，如果外包工厂需要安排返工，我公司生产管理层应与外包工厂相关管理层协商安排返工。

外包工厂可以申请返工费用。

如果责任在供应商，返工费用应由供应商承担。

不合格产品处理规定1.原材料处理1.1不合格的原材料严禁入库和使用。

进货人员负责退回不合格原材料，并进行相应的退货手续。

1.2进货人员应确保原材料供应商提供的货物符合质量要求，对于多次提供不合格原材料的供应商，应重新评估其资质并考虑终止合作。

2.半成品处理2.1不合格的半成品禁止进入下道工序。

生产工艺人员和质检人员应密切合作，及时发现和拦截不合格半成品，将其退回或进行处理。

2.2生产工艺人员应对不合格半成品进行分析，找出问题根源并采取纠正措施，确保类似问题不再发生。

3.成品处理3.1不合格的成品严禁出厂。

质检部门负责对成品进行全面检查，并将不合格产品进行退回或进行适当处理。

3.2不合格成品应进行详细记录，包括产品名称、规格、数量、不合格原因、处理方式等，并由质检员和相关部门的责任人签字确认。

4.生产中断处理4.1在设备故障、停电或其他生产中断情况下，质检员应对受影响批次的产品进行严格检验。

4.2如发现该批产品不符合标准，质检员应立即填写《不合格产品处理报告单》并上报相关部门。

4.3生产部门应及时修复设备故障，确保生产过程的连续性和稳定性。

5.不合格产品处理方式5.1对于一般性问题导致的不合格产品，应立即采取措施进行排除，并进行再次检验确保符合标准。

5.2对于严重质量问题导致的不合格产品，应按照规定进行销毁处理，以防止其流入市场或对用户造成损害。

6.处理记录6.1对所有发现的不合格产品进行销毁处理时，应详细记录处理过程。

记录包括产品名称、规格、数量、不合格原因、处理方式等。

6.2处理记录应由处理方和被处理方共同签字确认，并注明日期。

记录应妥善保存，并及时上报质检部门。

7.违规处罚7.1对违反不合格产品处理规定的人员，根据违规情节轻重，可处以罚款200☆500元的处罚。

7.2罚款应在违规人员的工资中扣除，并做好相关记录。

8.记录保存8.1质检员应做好不合格产品处理的记录，并及时整理归档。

8.2记录应包括不合格产品的详细信息、处理方式、责任人签字等，以备考查和追溯需要。

原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。

2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。

必须保证生产线投入的部材为良品。

3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。

不合格品处理流程在生产过程中，不合格品是不可避免的。

不合格品的处理对于企业来说是一个重要的环节，它直接关系到产品质量和企业形象。

因此，建立科学合理的不合格品处理流程对于企业来说是至关重要的。

下面将介绍不合格品处理的流程及相关注意事项。

1. 不合格品的定义。

不合格品是指在生产过程中，由于原材料、工艺、设备等因素导致的不符合产品质量要求的产品。

不合格品可能存在于各个环节，包括原材料采购、生产加工、包装运输等环节。

2. 不合格品的分类。

根据不合格品的性质和程度，可以将不合格品分为临时不合格品和永久不合格品。

临时不合格品是指可以通过修复、整改等措施使其达到合格标准的产品，而永久不合格品则是无法修复或整改的产品。

3. 不合格品处理流程。

（1）发现不合格品，不合格品的发现可以通过生产过程中的质量检验、抽检、自检等方式进行。

一旦发现不合格品，应立即停止生产，并对不合格品进行标识和隔离。

（2）原因分析，对于不合格品，需要进行原因分析，找出不合格品产生的原因。

原因分析可以帮助企业找出问题的根源，从而采取有效的措施防止不合格品再次发生。

（3）制定处理方案，针对不同类型的不合格品，需要制定相应的处理方案。

对于临时不合格品，可以通过修复、整改等方式使其达到合格标准；对于永久不合格品，则需要进行报废处理。

（4）执行处理方案，根据制定的处理方案，对不合格品进行相应的处理。

在执行处理方案的过程中，需要确保操作规范、安全，避免对环境和人员造成伤害。

（5）记录与总结，对不合格品的处理过程需要进行记录，包括不合格品数量、处理方式、处理结果等信息。

通过记录与总结，可以为企业提供经验教训，提高生产质量。

4. 注意事项。

（1）对不合格品的处理需要严格按照规定的程序和标准进行，不得擅自处理或销毁不合格品。

（2）不合格品的处理需要及时，不能拖延或推诿责任，以免影响产品质量和客户满意度。

（3）在处理不合格品的过程中，需要注意保护环境和人员的安全，避免对环境和人员造成伤害。

不合格品处理制度模版一、本制度适用于本厂原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制等范围；二、本企业授权检验人员负责本厂内不合格品的评审现场不合格品的评审由本厂委派的人员负责；三、工作程序按照原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质；决定并实施不合格品处置方案，并割据不合格品的严重程度和范围，通知生产技术部门，质管部门有关负责人。

产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，通知质管部门；四、对原料收购检验时发现的不合格品，一律拒收。

储存过程中发现的不合格品，由仓库保管员作出如下标识：不合格品应设立红色标志另行隔离堆放。

生产过程中产生的不合格品，由该岗位人员根据技术规程规定作出相应标识，有条件时，应与合格品隔离。

不符合规定检验标准的产品，不允许包装入库；五、检验人员对不合格品评审有作出处置决定，由相关人员进行处置。

收购原料时发现不合格，由供应方自行处置。

生产过程中，结于标准允许返工的不合格品，生产人员应按相应标准和技术规程的操作工艺，予以返工，并经检验员重新验证合格后方可放行。

对已判定不合格的成品或经返工仍不合格的产品另行堆放，并做好标识。

原料/成品储存过程中发生的不合格品，由仓管人员进行处置。

现场不合格由本厂委派的人员和客户协商处理办法，做好记录，并写成书面报告交质量管理部；六、处理不合格成品和废弃物时，需方必须在保证购买后不再用于加工食品原料的前提下，主要工业或畜禽之用，形成书面协议文件，否则焚烧，并留存往来票据(影像资料)。

不合格品处理制度模版（2）【不合格品处理制度】一、目的本制度旨在规范和指导企业的不合格品处理工作，确保产品质量符合国家标准和客户要求，保障客户满意度和企业声誉。

二、适用范围本制度适用于企业的不合格品处理工作。

三、定义1. 不合格品：指不符合国家标准、行业标准和客户要求的产品或某个环节的过程中出现的不符合要求的物料。

不合格品处理管理规范一、引言不合格品是指在生产过程中或者产品出厂后，不符合规定标准、规范要求或者存在安全隐患的产品。

不合格品的存在对企业生产经营和产品质量形成严重威胁，因此，制定不合格品处理管理规范对于保障产品质量、维护企业声誉至关重要。

二、适合范围本规范适合于所有生产创造企业，包括原材料采购、生产加工、产品检验、仓储物流等环节。

三、不合格品的分类和标识1. 不合格品应根据不合格程度和处理方式进行分类，常见分类包括：废品、返工品、让步接收品。

2. 不合格品应进行明确标识，包括标识不合格原因、处理方式、处理人员等信息。

四、不合格品的处理流程1. 发现不合格品：生产过程中或者产品出厂后，如发现不合格品，应及时记录并进行标识。

2. 不合格品评审：由专业人员对不合格品进行评审，确定不合格原因和处理方式。

3. 处理措施确定：根据不合格品的评审结果，制定相应的处理措施，包括废弃、返工、让步接收等。

4. 处理执行：按照确定的处理措施进行不合格品的处理，确保处理过程符合规范要求。

5. 处理记录：对不合格品的处理过程进行详细记录，包括处理时间、处理人员、处理结果等信息。

五、不合格品的责任追究1. 生产环节责任追究：对于生产环节导致的不合格品，应追究相关责任人的责任，并采取相应的纠正措施。

2. 检验环节责任追究：对于检验环节未发现或者漏检导致的不合格品，应追究相关责任人的责任，并加强检验流程和质量控制。

3. 管理环节责任追究：对于管理环节未能有效控制不合格品的发生和处理，应追究相关责任人的责任，并加强管理流程和监督机制。

六、不合格品的预防措施1. 加强供应商管理：建立供应商评价制度，对供应商进行定期评估和监督，确保供应的原材料符合质量要求。

2. 强化生产过程控制：建立完善的质量控制体系，加强生产过程的监控和控制，及时发现和纠正问题。

3. 加强人员培训：对生产人员进行培训，提高其质量意识和技术能力，减少不合格品的发生。

原材料不合格品处理流程汇总第一篇：原材料不合格品处理流程汇总原材料不合格品处理流程汇总不良品类型1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1)来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。

2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。

必须保证生产线投入的部材为良品。

3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

不合格品控制程序1.0 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。

2.0 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。

3.0 定义：不合格品：检验批量不合格品。

特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。

原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。

2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。

必须保证生产线投入的部材为良品。

3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。

原材料不合格品处理流程原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。

2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。

必须保证生产线投入的部材为良品。

3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。

生产过程中的原材料不合格品处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。

2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。

2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。

2.2 我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。

对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。

2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。

2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。

2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。

2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。

2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。

2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。

2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。

不合格品处理流程.不合格产品处理流程1.目的不合格品的识别:审查和处置以防止原材料、零件、半成品、成品被误用或错误放行。

2.适用范围:适用于所有原材料:零件、半成品、成品(以下简称材料)。

3.参考文件不4.定义:4.1不合格产品:不符合公司质量法规的材料。

4.2咨询:当材料不合格时，评估“不合格”项目的严重程度，并决定相应的措施。

咨询结果可以是以下任何一项:l退货/报废:当不合格品不能满足规定要求且没有修正值时，不合格品应退货或报废的决定。

l让步放行:一种用于识别不合格产品批次的方法。

结果分为以下几类:返工/返工；照原样使用它；(3) 100%选择。

4.2.1返工:对不合格品采取的补救措施，不能使不合格品最终达到原设计要求，但能使其达到预期的使用要求。

4.2.2返工:为不合格产品最终达到原设计要求而采取的措施。

4.2.3根据用途:即提交的含有少量不合格产品的批次允许投入使用或直接放行，无需复检。

4.2.4100%分拣:从不合格批次中选择合格产品。

4.3损坏检查:损坏(有形或无形)被检查对象的质量并可能影响其正常功能的检查。

如跌落试验:撕裂试验、和硬度试验未标注“可用”，整机耐久性试验、性能试验等。

5.职责:5.1质量部门:l不合格品的识别:隔离；l重新检查修复/返工的材料；判断一下。

l参与“咨询”工作。

5.2物料控制专员:l参与“咨询”工作；l安排返工/维修等。

l将不合适的原材料/零件退回给供应商；l安排供应商补充材料，并对供应商施加经济和其他限制。

l加强供应商管理:咨询、评估5.3生产部门:l制造过程中发现的不合格零件:半成品应回收隔离，并用红色标记。

l选择:质量检验员拒绝的返工/返工产品(IQC \ IPQC \ FQC \质量保证)；l参与“咨询”；l查询本部门生产的不合格产品的申请。

5.5开发部门:l参与“咨询”。

6.程序:6.1“不合格”材料的处理(IQC)。

6.1.1当来料的批次质量合格，但检验样品中有不合格品时，来料检验员会在不合格品或外包装上贴上红色。

进料不合格品处理流程
2.鉴定：接收过程完成后，将对所接收的原材料或零部件进行鉴定。

鉴定人员应检查所接收物品的外观、尺寸、标识、材料和检测结果等方面，以确保其符合企业的要求和标准。

3.分类：根据鉴定结果，将不合格品进行分类。

常见的分类方式包括：可修复的不合格品、可重工的不合格品和不可修复的不合格品。

可修复的
不合格品是指在经过修复或加工后，可以满足企业要求的物品；可重工的
不合格品是指通过返工、加工或其他手段，可以使其满足企业的要求的物品；不可修复的不合格品则是指无法通过任何手段使其满足企业要求的物品。

4.处理：根据不同的分类结果，采取不同的处理措施。

对于可修复的
不合格品，可以进行修复或加工，并再次进行鉴定；对于可重工的不合格品，可进行返工、加工或混合处理，并再次进行鉴定；而对于不可修复的
不合格品，则需要采取废弃、退货或报废等方式进行处理。

5.记录：在整个处理过程中，需要对每个环节进行详细记录。

记录的
内容包括：不合格品的数量、分类、处理方式、处理人员和处理时间等。

这些记录将有助于企业进行追溯，分析原因并采取改进措施，以防止不合
格品再次出现。

原材料不合格品处理流程汇总不良品类型1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。

2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。

必须保证生产线投入的部材为良品。

3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

不合格品控制程序1.0 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。

2.0 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。

3.0 定义：不合格品：检验批量不合格品。

特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。

选别：降低被检验批的接收水准后，判定合格，但需挑选使用。

不良材料处理流程背景在企业生产过程中，偶尔会出现不合格或不良的原材料。

为了保证产品的质量和安全，必须对该类材料进行妥善处理。

本文档旨在明确企业内部的不良材料处理流程，以确保不合格材料及时处置，减少对生产环节的影响。

目的本文档的目的是确保不良材料得到及时有效的处理，以减少质量问题的发生，并保证生产工序的顺利进行。

通过遵循不良材料处理流程，可以保障企业的形象和信誉，并最大程度地降低损失。

流程描述1. 发现不良材料- 在企业生产过程中，如果发现原材料不合格、损坏或其他质量问题，员工应立即上报相关负责人。

- 负责人接到报告后，应立即前往现场查看并核实问题。

2. 核实问题- 负责人应对不良材料进行全面的检查和测量，以确认问题的具体性质和范围。

- 如有必要，还需与供应商或第三方进行沟通，确认是否存在批次质量问题。

3. 制定应对方案- 根据不良材料的性质和数量，负责人要迅速制定应对方案，并与相关部门协商。

- 应对方案可能包括但不限于：返工、修复、更换材料或报废等。

4. 实施应对方案- 根据制定的应对方案，相关部门负责迅速采取行动。

- 如果是返工或修复，必须确保过程符合相关标准和要求。

5. 记录处理过程- 在不良材料处理过程中，需要详细记录问题的发现、核实、处理和最终结果。

- 记录信息应包括日期、责任人、处理流程、耗时等。

6. 预防措施和持续改进- 针对不良材料问题，企业应组织相关人员进行分析和讨论，找出造成不良材料问题的根本原因。

- 基于分析结果，制定相应的预防措施，并持续改进管理和生产流程。

责任分工- 生产部门负责定期检查和测试原材料，发现不良材料时及时上报。

- 质量部门负责核实不良材料的问题和范围，并制定应对方案。

- 供应商管理部门负责与供应商进行沟通和协商，确认是否存在批次质量问题。

- 相关部门负责实施应对方案，并确保过程符合标准和要求。

- 资源管理部门负责记录处理过程，并定期组织讨论和改进工作。

总结不良材料处理是企业质量管理的重要环节，直接影响产品质量和生产效率。

不合格品操作规程一、目的本操作规程旨在规范不合格品的处理流程，确保不合格品得到及时处理和妥善处置，保障产品质量和客户满意度。

二、适合范围本操作规程适合于公司生产过程中发现的不合格品，包括原材料、半成品和成品。

三、定义1. 不合格品：指未满足规定要求或者标准的产品或者物料。

2. 处理：指对不合格品进行分类、记录、处理和追溯等操作。

四、不合格品处理流程1. 不合格品发现1.1 不合格品的发现可以通过以下途径：a) 生产过程中的自检、互检、专检；b) 客户投诉；c) 外部检测机构的检测结果；d) 内部质量审核发现。

1.2 不合格品应及时住手流通和使用，并进行标识。

2. 不合格品分类2.1 不合格品应根据其性质和严重程度进行分类。

2.2 常见的不合格品分类包括但不限于以下几类：a) 外观不良：如破损、划痕、变形等；b) 尺寸不合格：如长度、宽度、厚度不符合要求等；c) 功能不良：如无法正常使用、性能不稳定等；d) 化学成份不合格：如含有有害物质、成份不符合标准等。

3. 不合格品记录3.1 不合格品应进行详细记录，记录内容包括但不限于以下几项：a) 不合格品的编号、名称、规格、数量等基本信息；b) 不合格品的发现时间、地点和发现人员；c) 不合格品的分类和原因分析；d) 不合格品的处理结果和责任人；e) 不合格品的处理措施和追溯情况。

4. 不合格品处理4.1 根据不合格品的分类和原因分析，制定相应的处理方案。

4.2 常见的不合格品处理方式包括但不限于以下几种：a) 返工：对不合格品进行修复、改造或者调整，使其符合要求；b) 重新加工：将不合格品作为原材料重新加工，消除不合格因素；c) 报废：对无法修复或者重新加工的不合格品进行报废处理；d) 退货/退款：对已交付客户的不合格品进行退货或者退款处理；e) 追溯：对不合格品的来源进行追溯，查找原因并采取相应措施。

5. 不合格品追溯5.1 对于不合格品的处理过程，应进行追溯，确保问题的溯源和责任的追究。