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不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料由外协工厂按MIL-STD-105E《一般检验二级AQL》（0.40.65）一次抽样检验标准进行检验。
如果IQC检查不合格，外包工厂IQC将发布来料异常报告，并反馈给我们的质量部门。
质量部将对异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我公司品管部对合格的原材料进行确认，需要在外协工厂IQC提供的异常报告中注明具体情况，并签字确认。
外包工厂将根据我公司的确认结果进行验收。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1如果专项采购没有造成外协工厂工作时间浪费、缺陷严重增加等不利条件，可直接要求外协工厂配合实施专项采购。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3在专项采购执行过程中，要求质量、工程、外协三方共同跟踪，密切跟踪专项采购的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1对于退回的原材料，经我方质量控制部门确认后，我方将通过电子邮件或书面形式通知生产控制安排。
生产控制部安排原材料所在仓库或原材料经理将不合格品退回供方，供方安排处置。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，如果外包工厂需要安排返工，我公司生产管理层应与外包工厂相关管理层协商安排返工。
外包工厂可以申请返工费用。
如果责任在供应商，返工费用应由供应商承担。
不合格材料处理方案1. 背景介绍在生产及质量管理过程中，不可避免地会出现不合格材料的情况。
不合格材料对于企业的生产进程和产品质量都会产生不良的影响。
因此，制定一套科学合理的不合格材料处理方案是至关重要的。
2. 目标本文档的目标是提供一套有效的不合格材料处理方案，以确保不合格材料可以得到及时和正确的处理，最大限度地减少对生产和质量的负面影响。
3. 不合格材料的定义不合格材料是指与所需规范、标准或要求不符的原材料、半成品或最终产品。
不合格材料可能存在以下几种情况：尺寸不符合要求、外观有缺陷、功能不能满足需求等。
4. 不合格材料的来源和发现不合格材料的来源多种多样，可能是供应商提供的原材料存在质量问题，也可能是生产过程中产生的不良品。
不合格材料通常通过以下方式发现：•工序检验：在生产过程中进行的检验，如尺寸检查、外观检查等。
•末端检验：对最终产品进行的全面检验。
•客户投诉：客户可能发现产品存在问题并提出投诉。
5. 不合格材料处理流程不合格材料的处理需要经过一系列的流程，以确保不合格材料得到妥善处理，并避免再次出现相同问题。
以下是一套典型的不合格材料处理流程：5.1 不合格材料的标识和隔离一旦发现不合格材料，必须立即对其进行标识，并将其隔离，以防止误用和混淆。
不合格材料标识的要求如下：•清晰可见：标识必须清晰可见，以便操作人员能够轻松地识别。
•耐久性：标识必须具有耐久性，以防止在运输过程中损坏或褪色。
•标识内容：标识必须包含不合格材料的类型、数量、发现日期和责任人等信息。
5.2 原因分析和纠正措施对于每个不合格材料，必须进行原因分析，并采取相应的纠正措施，以避免再次发生类似问题。
原因分析可以采用以下工具和方法：•5W1H分析法：通过提出何时、何地、何人、何物、何等、如何等问题，找出造成不合格材料的根本原因。
•5Why分析法：通过连续提问“为什么”来深入剖析导致不合格材料的原因。
•根本原因分析：采用鱼骨图等工具，找出问题的根本原因。
原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不合格原材料处理流程的完善在企业生产过程中，确保使用合格原材料是保障产品质量的关键环节。
对于不合格原材料，为了及时有效地处理，需要建立清晰的流程和责任分工。
以下是对不合格原材料处理流程的完善：
1. 原材料收货阶段：
A. 核对送货单：
负责人：刘平
在原材料收货阶段，由负责人刘平根据采购单核对送货单，确保名称、型号、数量等信息与采购单相符。
2. 原材料检验阶段：
B1: 检验合格：
若原材料检验合格，执行以下步骤：
操作：贴上“合格标签”和“月份色标”。
责任人：检验人员。
B2: 检验不合格：
若原材料检验不合格，执行以下步骤：
操作：贴上“不合格标签”并填写相应信息，填写“原材料进厂检验入库单”。
责任人：检验人员。
限制：未贴上“合格标签”和“月份色标”的原材料禁止入库。
3. 不良原材料处理阶段：
C1: 不良材料反馈给采购：
操作：库房主管将不良材料图片、不良材料、批号、数量信息反馈给采购。
责任人：库房主管。
4. 供应商反馈与跟踪阶段：
D1: 采购将不良信息反馈给供应商：
操作：采购将不良信息及处理意见反馈给相关供应商。
责任人：采购人员。
D2: 库房主管跟踪处理结果：
操作：库房主管负责跟踪原材料的处理结果，确保不良原材料在发现不良后的一个月内得到妥善处理。
责任人：库房主管。
以上流程的完善有助于提高对不良原材料的处理效率，确保相关人员及时了解和反馈不良情况。
同时，通过及时的信息反馈和供应商合作，能够更好地预防不良原材料的再次发生，维护产品质量和企业声誉。
原材料不合格品处理流程汇总第一篇：原材料不合格品处理流程汇总原材料不合格品处理流程汇总不良品类型1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1)来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
不合格品控制程序1.0 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。
2.0 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。
3.0 定义：不合格品：检验批量不合格品。
特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。
不合格食材退换货方案1. 背景为了确保食品的质量和安全，我们公司对于不合格食材采取严格的管理措施。
本方案旨在规定不合格食材的退换货流程和相关责任。
2. 定义- 不合格食材：指经过检测或验证，不符合公司质量标准或法律法规要求的食品原材料或成品。
- 退换货：指将不合格食材退回供应商并要求退款或更换合格食材的行为。
3. 退换货流程3.1 发现不合格食材- 不合格食材应由质检部门或相关工作人员进行发现，包括日常质量检查、供应商反馈等。
- 发现不合格食材后，质检部门应立即通知相关部门和负责人员，并进行详细记录。
3.2 退换货申请- 负责人员应在发现不合格食材后的24小时内提交退换货申请。
- 退换货申请应包括以下信息：- 不合格食材的种类和数量；- 不合格食材的来源和供应商信息；- 不合格食材的检测或验证结果；- 退换货的原因和要求。
3.3 供应商处理- 供应商收到退换货申请后，应在48小时内回复并提供解决方案。
- 供应商的处理方案应包括：- 提供退还货款或全额退款；- 提供合格食材进行更换；- 提供其他解决方案，经双方协商一致。
3.4 退换货确认- 负责人员在收到供应商处理方案后，应与供应商确认并进行决策。
- 如果解决方案能够满足公司要求，负责人员应记录并归档相关文件。
- 如果解决方案不能满足公司要求，负责人员应与供应商进一步协商并寻求解决。
4. 相关责任- 质检部门负责发现和记录不合格食材，并及时通知相关部门和负责人员。
- 负责人员负责提交退换货申请，并与供应商协商解决方案。
- 供应商负责提供解决方案并履行相关责任。
5. 结论本方案旨在确保不合格食材的及时处理和退换货流程的规范化。
通过有效的退换货措施，我们将确保公司的食品质量和安全标准得到维护，并保护消费者的权益。
---以上为不合格食材退换货方案的主要内容，具体细节和执行流程可根据实际情况进行调整和完善。
原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不合格品处理制度模板一、本制度适用于本厂原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制等范围；二、本企业授权检验人员负责本厂内不合格品的评审现场不合格品的评审由本厂委派的人员负责；三、工作程序按照原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质；决定并实施不合格品处置方案，并割据不合格品的严重程度和范围，通知生产技术部门，质管部门有关负责人。
产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，通知质管部门；四、对原料收购检验时发现的不合格品，一律拒收。
储存过程中发现的不合格品，由仓库保管员作出如下标识：不合格品应设立红色标志另行隔离堆放。
生产过程中产生的不合格品，由该岗位人员根据技术规程规定作出相应标识，有条件时，应与合格品隔离。
不符合规定检验标准的产品，不允许包装入库；五、检验人员对不合格品评审有作出处置决定，由相关人员进行处置。
收购原料时发现不合格，由供应方自行处置。
生产过程中，结于标准允许返工的不合格品，生产人员应按相应标准和技术规程的操作工艺，予以返工，并经检验员重新验证合格后方可放行。
对已判定不合格的成品或经返工仍不合格的产品另行堆放，并做好标识。
原料/成品储存过程中发生的不合格品，由仓管人员进行处置。
现场不合格由本厂委派的人员和客户协商处理办法，做好记录，并写成书面报告交质量管理部；六、处理不合格成品和废弃物时，需方必须在保证购买后不再用于加工食品原料的前提下，主要工业或畜禽之用，形成书面协议文件，否则焚烧，并留存往来票据（影像资料）。
不合格品处理制度模板（二）1.所有员工都必须意识到产品质量的重要性，降低不合格品，提高产品质量是减少成本，提高工作效率的体现。
2.在生产包装过程中，要不断加强机台巡查和工作自检，以此减少不合格品的产生和人为造成不合格品的增加。
3.接触到产品的所有工序员工，懂得慎重将合格品与不合格品进行分离，隔开避免混杂，造成工时成本的浪费。
不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合质量标准的产品，如果不合格品得不到妥善处理，将会给企业带来严重的质量问题和经济损失。
因此，建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要。
一、不合格品的定义和分类1.1 不合格品的定义：不符合质量标准的产品或原材料。
1.2 不合格品的分类：主要分为工艺不合格品和产品不合格品。
1.3 工艺不合格品：指在生产过程中出现的不符合工艺要求的产品，如尺寸偏差、外观缺陷等。
二、不合格品的处理流程2.1 不合格品的发现：通过质量检验、工艺过程控制等方式及时发现不合格品。
2.2 不合格品的记录：记录不合格品的具体信息，包括数量、原因、责任人等。
2.3 不合格品的处理：根据不同情况采取相应措施，如返工、报废、退货等。
三、不合格品的责任追究3.1 生产部门责任：生产部门应对不合格品的发生承担主要责任，包括原材料采购、工艺控制等。
3.2 质量部门责任：质量部门应加强对不合格品的监控和分析，提出改进建议，防止不合格品再次发生。
3.3 管理层责任：管理层应对不合格品的处理流程进行监督和评估，确保不合格品操作规程的有效执行。
四、不合格品的预防措施4.1 加强质量管理：建立完善的质量管理体系，提高产品质量稳定性。
4.2 强化员工培训：加强员工的质量意识和技术培训，降低不合格品发生率。
4.3 定期检查评估：定期对不合格品的处理流程进行检查评估，及时发现问题并进行改进。
五、不合格品操作规程的执行与监督5.1 建立标准化操作流程：制定详细的不合格品操作规程，明确责任分工和操作流程。
5.2 加强监督检查：定期对不合格品操作规程的执行情况进行检查，发现问题及时纠正。
5.3 持续改进：根据实际情况对不合格品操作规程进行不断改进，提高质量管理水平。
结语：建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要，只有通过严格执行规程和持续改进，才能有效降低不合格品的发生率，提高产品质量水平，确保企业的可持续发展。
原材料不合格品处理流程原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
进料不合格品处理流程
2.鉴定：接收过程完成后，将对所接收的原材料或零部件进行鉴定。
鉴定人员应检查所接收物品的外观、尺寸、标识、材料和检测结果等方面，以确保其符合企业的要求和标准。
3.分类：根据鉴定结果，将不合格品进行分类。
常见的分类方式包括：可修复的不合格品、可重工的不合格品和不可修复的不合格品。
可修复的
不合格品是指在经过修复或加工后，可以满足企业要求的物品；可重工的
不合格品是指通过返工、加工或其他手段，可以使其满足企业的要求的物品；不可修复的不合格品则是指无法通过任何手段使其满足企业要求的物品。
4.处理：根据不同的分类结果，采取不同的处理措施。
对于可修复的
不合格品，可以进行修复或加工，并再次进行鉴定；对于可重工的不合格品，可进行返工、加工或混合处理，并再次进行鉴定；而对于不可修复的
不合格品，则需要采取废弃、退货或报废等方式进行处理。
5.记录：在整个处理过程中，需要对每个环节进行详细记录。
记录的
内容包括：不合格品的数量、分类、处理方式、处理人员和处理时间等。
这些记录将有助于企业进行追溯，分析原因并采取改进措施，以防止不合
格品再次出现。
不良材料处理流程背景在企业生产过程中，偶尔会出现不合格或不良的原材料。
为了保证产品的质量和安全，必须对该类材料进行妥善处理。
本文档旨在明确企业内部的不良材料处理流程，以确保不合格材料及时处置，减少对生产环节的影响。
目的本文档的目的是确保不良材料得到及时有效的处理，以减少质量问题的发生，并保证生产工序的顺利进行。
通过遵循不良材料处理流程，可以保障企业的形象和信誉，并最大程度地降低损失。
流程描述1. 发现不良材料- 在企业生产过程中，如果发现原材料不合格、损坏或其他质量问题，员工应立即上报相关负责人。
- 负责人接到报告后，应立即前往现场查看并核实问题。
2. 核实问题- 负责人应对不良材料进行全面的检查和测量，以确认问题的具体性质和范围。
- 如有必要，还需与供应商或第三方进行沟通，确认是否存在批次质量问题。
3. 制定应对方案- 根据不良材料的性质和数量，负责人要迅速制定应对方案，并与相关部门协商。
- 应对方案可能包括但不限于：返工、修复、更换材料或报废等。
4. 实施应对方案- 根据制定的应对方案，相关部门负责迅速采取行动。
- 如果是返工或修复，必须确保过程符合相关标准和要求。
5. 记录处理过程- 在不良材料处理过程中，需要详细记录问题的发现、核实、处理和最终结果。
- 记录信息应包括日期、责任人、处理流程、耗时等。
6. 预防措施和持续改进- 针对不良材料问题，企业应组织相关人员进行分析和讨论，找出造成不良材料问题的根本原因。
- 基于分析结果，制定相应的预防措施，并持续改进管理和生产流程。
责任分工- 生产部门负责定期检查和测试原材料，发现不良材料时及时上报。
- 质量部门负责核实不良材料的问题和范围，并制定应对方案。
- 供应商管理部门负责与供应商进行沟通和协商，确认是否存在批次质量问题。
- 相关部门负责实施应对方案，并确保过程符合标准和要求。
- 资源管理部门负责记录处理过程，并定期组织讨论和改进工作。
总结不良材料处理是企业质量管理的重要环节，直接影响产品质量和生产效率。
原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不合格原料管理制度范文一、目的与适用范围该制度的目的是规范不合格原料的管理，保证生产过程中使用的原料符合质量要求，提高产品质量和安全性。
适用于本单位的原料采购、接收、储存和使用等环节。
二、术语定义1. 不合格原料：指无法满足质量要求或者超出规定标准的原料；2. 合格原料：符合质量要求并且符合规定标准的原料；3. 供应商：指提供原料的外部供应商；4. 质量部门：指负责质量控制和检验的部门。
三、不合格原料处理流程1. 发现不合格原料a) 原料接收环节(1) 供应商交付的原料必须在质量部门的监督下进行验收，并提供相关质检报告；(2) 如验收发现不合格原料，应立即通知供应商，并填写不合格原料登记表。
b) 储存和使用环节(1) 储存过程中如发现不合格原料，应立即通知质量部门；(2) 在使用原料前，必须进行抽样检测，并记录检测结果。
2. 不合格原料处理a) 质量部门的责任(1) 质量部门应对不合格原料进行风险评估，判断其对产品质量和安全的影响；(2) 如不合格原料存在潜在的风险，质量部门应及时通知生产部门停止使用该原料，并进行相关调查。
b) 处理方式(1) 如不合格原料存在较大的风险，应将其隔离并标记，以防止误用；(2) 如不合格原料可以进行改良、调整或者修复，质量部门应制定相应的处理方案，并监督其执行；(3) 如不合格原料无法改良、调整或者修复，质量部门应与供应商进行协商，协商结果可能包括退货、换货或者其他方式；(4) 不合格原料的处理记录应详细记录，并由相关部门审核确认。
3. 不合格原料追溯和整改a) 追溯责任(1) 质量部门应负责对不合格原料的追溯工作，确定造成不合格的原因和影响范围；(2) 如追溯发现，供应商存在违规行为或者质量控制不当的情况，质量部门应尽快向上级部门报告。
b) 整改措施(1) 质量部门应制定整改措施，并将其执行情况报告给上级部门；(2) 生产部门应配合质量部门的整改工作，并在规定时间内完成整改。
不合格品处理流程发现/产生不合格品（以下简称次品）现象的处理流程1.供应商送货，进料检验时发现的次品。
（尚未办理入库）处理方式：由进料检验人员对检验结果做详细记录，对次品拒收，允收合格品。
入库单注明本批总数量、实收数量及次品数量及原因。
对于批次不良率超过15%的物料，物控可以整批拒收。
对于未能入库的次品数量由物控在1小时内反馈到生管及采购主管以便对供应商所欠物料进行催补。
所用到的单据有《进料检验记录表》、《材料入库单》、《内部联络单》、2.在仓库储存过程中发现的次品。
（已办理入库，尚未出库）由仓库对次品进行整理，将次品移至各仓库的次品区，在系统账里做“次品账”，将次品数量从合格仓库调至不合格仓库里。
接下来会有两种情况（属哪种情况均由生管部来判定），在做系统账时要注意：①次品退回后不需要再补做的：此情况在系统做退单时，不需要关联到相应的采购订单。
②次品退回后，需要再补做的：此情况在系统做退单时，按订单进行退货，即哪批订单里的次品，在办理退货时就选择哪批订单。
由于次品退货产生的物料短缺现象，仓库物控以单据形式通知生管及采购部门。
将由采购部门催促供应商及时补料。
物料仓库要及时通知供应商组织退货，并开具《不合格品退货单》交总仓库（单据上必须注明属于以上哪种情况的退货），由总仓库根据以上两种情况办理退货手续。
3.在生产过程中发现的次品。
（已办理物料出库的）此处分为两种情况：①车间在使用材料前发现原材料本身存在不合格现象的：由车间开《补料单》并注明补料原因，将同数量的次品退还给仓库。
仓库接到《补料单》，根据单据注明的原因、数量核对实物，核对无误给予补换合格品。
仓库物控做材料出库单（红字）到不合格品仓库。
退供应商时仓库再按第2条“在仓库储存过程中发现的次品”规定的流程办理后续业务。
②车间在使用合格的材料过程中，造成材料不合格的。
由车间填写《不合格品报废申请单》交于品管部组织生管及采购部门进行评审，结果同意报废的由生管依程序重新申请采购；可变卖给供应商的，由采购部门与相应的供应商协商处理，生管依程序重新申请采购；可特采使用或经过修复可使用的，经品管部允许，由车间按规定的标准进行使用。
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不合格品处理流程
发现/产生不合格品(以下简称次品)现象的处理流程
1.供应商送货,进料检验时发现的次品。
(尚未办理入库）
处理方式:由进料检验人员对检验结果做详细记录，对次品拒收，允收合格品。
入库单注明本批总数量、实收数量及次品数量及原因。
对于批次不良率超过15％的物料,物控可以整批拒收。
对于未能入库的次品数量由物控在１小时内反馈到生管及采购主管以便对供应商所欠物料进行催补。
所用到的单据有《进料检验记录表》、《材料入库单》、《内部联络单》、
2.在仓库储存过程中发现的次品。
(已办理入库,尚未出库)
由仓库对次品进行整理,将次品移至各仓库的次品区，在系统账里做“次品账”,将次品数量从合格仓库调至不合格仓库里。
接下来会有两种情况（属哪种情况均由生管部来判定),在做系统账时要注意：
①次品退回后不需要再补做的:此情况在系统做退单时,不需要关联到相应的采购订单。
②次品退回后,需要再补做的：此情况在系统做退单时，按订单进行退货，即哪批订单里的次品，在办理退货时就选择哪批订单。
由于次品退货产生的物料短缺现象,仓库物控以单据形式通知生管及采购部门。
将由采购部门催促供应商及时补料。
物料仓库要及时通知供应商组织退货,并开具《不合格品退货单》交总仓库（单据上必须注明属于以上哪种情况的退货）,由总仓库根据以上两种情况办理退货手续。
3.在生产过程中发现的次品。
(已办理物料出库的)
此处分为两种情况：
①车间在使用材料前发现原材料本身存在不合格现象的:由车间开《补料单》并
注明补料原因，将同数量的次品退还给仓库。
仓库接到《补料单》,根据单据
注明的原因、数量核对实物，核对无误给予补换合格品。
仓库物控做材料出
库单(红字)到不合格品仓库。
退供应商时仓库再按第２条“在仓库储存过程中
发现的次品”规定的流程办理后续业务。
②车间在使用合格的材料过程中,造成材料不合格的。
由车间填写《不合格品报
废申请单》交于品管部组织生管及采购部门进行评审,结果同意报废的由生管
依程序重新申请采购;可变卖给供应商的,由采购部门与相应的供应商协商处
理,生管依程序重新申请采购；可特采使用或经过修复可使用的,经品管部允许,
由车间按规定的标准进行使用。
4.如果所退的物料和所需要的物料在名称、颜色、规格(码号）等属性上有任何一项
不同的（即退A要Ｂ的情况)，退物料(A料)时不需要关联到相应的采购订单。
其退货流程根据情况按以上次品的退货流程进行。
而需要换补的物料（B料)要重新申请请购交采购部下采购订单。
