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致密刚玉与板状刚玉的耐磨强度
致密刚玉与板状刚玉都是耐磨材料中的佼佼者，它们在不同的
应用领域展现出了出色的耐磨性能。
致密刚玉是一种非常坚硬的材料，通常用于制造刀具、轴承和磨料工具。
它的耐磨强度主要来自
其高硬度和坚固的晶体结构。
而板状刚玉则是一种具有微晶结构的
陶瓷材料，其耐磨性能取决于其微晶结构的紧密排列。
在实际应用中，致密刚玉通常用于对抗高速磨损和重载磨损的
环境，例如在矿山和建筑行业中。
其高硬度和耐磨性使其能够承受
极端的压力和磨损，保持长时间的使用寿命。
而板状刚玉则更适用
于对抗细颗粒磨损和低速磨损的环境，例如在化工和陶瓷行业中。
其微晶结构能够有效地抵御微小颗粒的侵蚀，延长设备的使用寿命。
总的来说，致密刚玉和板状刚玉都具有出色的耐磨性能，但其
应用领域和适用环境有所不同。
选择合适的耐磨材料取决于具体的
使用场景和要求，只有在正确的条件下使用，它们才能发挥出最大
的作用。
板状刚玉生产工艺
板状刚玉是一种高硬度、高强度、高温稳定性和高耐蚀性的新材料，具有广泛的应用前景。
下面是板状刚玉的生产工艺。
1. 原料准备：板状刚玉的主要原料是高纯度的铝酸盐矿石。
原料必须经过粉碎、筛分和磁选等处理，获得均匀细小的颗粒。
2. 破碎：将原料矿石送入破碎机，进行初步破碎，将颗粒大小控制在一定范围内。
3. 磨碎：将初步破碎后的矿石送入球磨机内进行磨碎。
通过连续磨碎、分级，获得所需的细颗粒。
4. 压制：将磨碎后的细颗粒加入适量的粘结剂，经过混合搅拌，将混合物放入模具中，进行压制。
压制过程中需要控制良好的压力和温度，保证板状刚玉的强度和致密度。
5. 烧结：将压制成型的板状刚玉放入高温炉中进行烧结。
烧结温度通常在1700~1800℃之间，时间约为2~4小时。
在烧结过
程中，板状刚玉颗粒之间会发生结晶和结合，形成坚固的板状结构。
6. 抛光：烧结后的板状刚玉表面一般较粗糙，需要经过抛光处理。
先用粗砂纸对表面进行初步打磨，然后逐渐细化砂纸的粒度，最终使用细砂纸进行最后的抛光。
7. 检测：对生产出的板状刚玉进行各项性能检测。
主要包括硬
度、密度、抗压强度、耐磨性等指标的测试，以确保产品质量达到要求。
8. 成品包装：将经过检测合格的板状刚玉进行包装。
通常采用木箱、纸箱或泡沫塑料包装，以防止在运输过程中的损坏。
以上就是板状刚玉的生产工艺。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出具有优良性能的板状刚玉产品。
烧结板状刚玉
一.烧结板状刚玉是以纯氧化铝原料，经磨细，成型，烘干，在1950℃
±20℃的超高温竖窑内快速升温、冷却而形成的致密结晶体，其微观晶相是片状，被称为板状刚玉。
板状刚玉的莫氏硬度是9，熔点是2050℃，化学成份和物理指标如下表：
注：物理参数检测用样品由3-6mm段粒度组成。
二.板状刚玉作为超高温耐火材料，具有高纯、低碱、高致密度、
高强度、高导热性、高抗震性、耐腐蚀性、高绝缘性等，主要作为高级耐火材料骨料和粉料，用于定型和不定型耐火材料中，只要使用电熔白刚玉、亚白刚玉、棕刚玉的地方，都可以用板状刚
玉代替，且产品性能有明显提高。
主要应用在：冶金、化工、电子、陶瓷、高温窑炉、磨料磨具等行业。
电熔刚玉是高能耗、高污染行业，随着国家对环境、高能耗治理力度加大，电熔刚玉逐渐淡出市场，板状刚玉的需求越来越大。
板状刚玉现行标准
板状刚玉是一种具有优异性能的耐火材料，广泛应用于钢铁、玻璃、陶瓷等行业。
为了确保产品质量和安全性能，各国都制定了相应的标准。
在中国，板状刚玉的现行标准是GB/T 2479-2018 耐火材料 板状刚玉》。
该标准规定了板状刚玉的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等方面的内容。
具体来说，该标准主要包括以下几个方面：
1. 分类：根据化学成分和物理性质将板状刚玉分为不同的牌号。
2. 要求：规定了板状刚玉的基本要求，包括外观质量、尺寸偏差、密度、硬度等指标。
3. 试验方法：提供了各种物理性能测试的方法和步骤，如抗压强度测试、耐磨性测试等。
4. 检验规则：规定了出厂检验和型式检验的要求和方法，以确保产品质量符合标准要求。
5. 标志：规定了产品的标志内容和位置，以便用户正确识别和使用产品。
GB/T 2479-2018 耐火材料 板状刚玉》是板状刚玉生产和应用的重要标准，对于保障产品质量和安全性能具有重要意义。
板状刚玉在耐火材料中的性能和应用G.W.Kriechbaum1), urich1), G.MacZura2), Ken Moody2), T. Yamamoto3), U.Mattos4)1) Alcoa Chemie Bad Homburg, Germany2) Alcoa Industrial Chemicals Pittsburgh, U.S.A.3) Alcoa Kasei Ltd. Tokyo, Japan4) Alcoa do Brazil Sao Paulo, Brazil1简介40年以来，板状刚玉已广泛应用于钢铁、铸造、石化和陶瓷用高性能耐火材料。
板状刚玉因其高的耐火度、优异的抗热震性、抗蠕变性和耐磨性，而成为主导的合成高纯氧化铝骨料。
尽管耐火材料的整体消耗量急剧下降，尤其是在钢铁制造上的应用，但是板状刚玉的使用不仅相对增长了，而且是绝对增长了。
连铸的引入，不定形耐火材料比例的稳定增加，以及优质钢的猛烈趋势都是板状刚玉基耐火材料发展的动力。
本文的目的是描述板状刚玉的典型性能，与其他合成高铝骨料相比结果怎样，以及它的典型应用。
也会介绍板状刚玉与尖晶石和无钙结合剂共同使用的最新进展。
2 性能板状刚玉是致密的、完全收缩的、烧结的α-Al2O3，由50-400μm的晶粒构成骨料结构。
板状刚玉因其晶粒形状像板子而得名。
在稍低于熔融温度下快速煅烧超细α-Al2O3料球制备板状刚玉。
热处理后，破碎或碾磨18-20mm的料球得到各种尺寸的板状刚玉，见表1a。
表1a 常见的板状刚玉尺寸开尺寸闭尺寸-1/4",-6目，,-8目，,-14目，,-28目，,-48目，,-60目，,-100目，-325目Li，-325目Std，-20μm 1/2-1/4",3/8-1/4",，3-6目，1/4"-8目，6-10目，8-14目，14-28目，28-48目，48-200目表1b总结了板状刚玉的性能。
板状刚玉理化指标板状刚玉是一种高性能陶瓷材料，具有优异的理化指标，广泛应用于工业领域。
下面将从硬度、热稳定性、抗化学性能和导热性能四个方面详细介绍板状刚玉的理化指标。
首先，板状刚玉的硬度极高，属于莫氏硬度9级材料，仅次于金刚石。
这使得板状刚玉在工业领域中的应用得以广泛推广。
它具有出色的耐磨性，能够抵御各种机械划伤和摩擦，使其成为耐磨零部件的理想选择。
此外，由于硬度高，板状刚玉还可以用于切割和研磨工具的制造。
其次，板状刚玉具有出色的热稳定性。
在高温环境下，它能够保持较高的强度和硬度，且不会发生明显的尺寸变化。
这意味着板状刚玉在高温设备中的应用非常可靠，如高温炉窑内的耐火材料、燃烧器喷嘴等。
热稳定性的优越性也使得板状刚玉在电子行业中被用作高温绝缘材料。
另外，板状刚玉还具有优异的抗化学性能。
它能够耐受酸、碱等强腐蚀介质的侵蚀，不易发生化学反应。
因此，在化学工业中，板状刚玉常被用作反应器、储罐和管道等设备的内衬材料。
它的抗化学性能还赋予了板状刚玉在医疗器械领域的广泛应用，如人工关节、牙科种植体等。
最后，板状刚玉还具备良好的导热性能。
其热导率远高于其它常见的结构陶瓷材料，因此在热管理领域有着重要应用。
板状刚玉的导热性能使其成为散热器、高功率电子元件的散热材料等的理想选择。
同时，导热性能的良好还有助于板状刚玉材料的高温性能稳定，进一步加强了其在高温环境下的应用优势。
总之，板状刚玉作为一种高性能陶瓷材料，在硬度、热稳定性、抗化学性能和导热性能等方面都具有出众的理化指标。
这些优异的性能使得板状刚玉在工业领域得到广泛应用，如耐磨零部件、耐高温设备、抗腐蚀设备和热管理领域等。
因此，进一步研究和开发板状刚玉的相关技术，不仅有助于提升工业生产的效率和可靠性，还能够推动相关领域的技术创新和发展。
烧结氧化铝（烧结刚玉）和板状氧化铝（板状刚玉）的区别一、烧结氧化铝烧结氧化铝，又称烧结刚玉。
它是以煅烧氧化铝或工业氧化铝粉为原料，经细磨制成球或坯体，在1750～1900℃的高温下烧结而成的耐火熟料。
W(Al2O3)为99％以上的烧结氧化铝多由均一的细晶粒刚玉直接结合而成，显气孔率为3.0％以下，体积密度达到3.60g／cm3，耐火度接近刚玉的熔点，高温下具有较好的体积稳定性与化学稳定性，不易受还原气氛、熔融玻璃液和金属熔液的侵蚀，常温、高温机械强度和耐磨性较好。
烧结氧化铝的体积密度、结晶大小与烧成过程中所用原料种类、成球或成坯方法、坯体的初始密度、添加物的种类和数量、煅烧温度等因素密切相关。
添加1％(质量分数)以下的TiO2能降低烧结温度，提高烧结氧化铝的密度；TiO2添加超过2％～3％(质量分数)，则会降低其密度；加入TiO2的另一个作用是可制得大颗粒的熟料，大颗粒结晶的烧结氧化铝抗渣侵蚀性能好。
也可加入1％～2％(质量分数)的H3BO3以促进刚玉晶粒长大。
加入H3BO3的另一个目的是与原料中的Na2O反应，生成Na3BO3挥发，降低原料中Na2O含量。
有时为抑制刚玉晶体的异常长大，可添加少量MgO。
烧结氧化铝的煅烧多是在倒焰窑或回转窑中进行。
烧结氧化铝主要用作生产烧结刚玉砖和不定形耐火材料的原料，其可使用温度相当高。
但这种原料在二次加热时间较长时引起结晶长大，其结果可能会导致固溶界限下降，在晶界产生析出物，而影响其高温性能。
二、板状氧化铝板状氧化铝，国内也称板状刚玉，是一种纯净的、不添加任何添加剂而烧成的收缩彻底完成的烧结氧化铝。
板状氧化铝是以氧化铝粉为原料，经磨细、成型、烘干后，在超高温窑内以稍低于刚玉熔点的温度，快速升温快速降温的条件下烧成，形成许多紧密结合的板柱状结晶，结晶粒大，中位径多在40～200微米，其晶体二维形貌呈平板状并相互穿插，晶体内部含有许多5～15微米的圆形封闭气孔，开口气孔较少，一般为2％～3％。
关于烧结板状刚玉的基本资料
一、烧结板状刚玉简介
烧结板状刚玉，是一种高纯氧化铝为原料，纯净的、不添加任何外加剂而烧成收缩彻底的烧结刚玉。
技术上，它具有高的耐火度、优异的抗热震性、抗蠕变性和抗剥落性。
广泛应用于钢铁、铸造、石化、陶瓷、玻璃等行业的高性能耐火材料中。
经济上，它具有原料来源稳定，生产过程节能、环保，产品性价比高等优点。
2008年，我公司投资 2000万元，建成了年产10000吨烧结板状刚玉生产线，于2009年6月份投入正常生产。
二、烧结板状刚玉的主要性能
1. 耐火度≥1800℃，其熔点高达 2050℃。
2. 具有结晶粗大、发育良好的 - Al2O3 晶体结构，大大改善了抗蠕变性能。
3. 板片状晶体结构，开口气孔小显气孔率低，吸水率低；内部封闭气孔较多，抗热震、抗剥落性能好。
4. 由于生产过程不添加任何添加剂，使得纯度高，体积稳定性好，重烧收缩极小。
三、烧结板状刚玉技术指标
四、烧结板状刚玉粒度级别
备注：粒度分布可以按照用户要求进行生产。
五、烧结板状刚玉的生产
烧结板状刚玉最早1934年产自美国，上个世纪九十年代初开
始逐步在中国生产，目前国内已批量生产的厂家有六家。
各厂的生产工艺大同小异，其基本生产流程为：
工业氧化铝粉进厂
↓
成分、粒度检测
↓
磨粉
↓
细度检测
↓
成球（盘成球或桶成球）
↓
烘干
↓
高温竖窑烧成（1800－1900℃）
↓
理化指标检测
↓
破粉碎
↓
粒度检测
↓
包装
↓
入库
六、烧结板状刚玉在耐火材料中的使用
1.滑动水口
良好的热震稳定性和耐磨性，是滑动水口用耐火原料首选要求。
而烧结板状刚玉正好能够满足其要求。
目前在烧结
板状刚玉中添加适量石墨（或炭黑）及抗氧化剂为基本材
质的铝－碳质滑动水口，或在烧结板状刚玉中添加适量氧
化锆、石墨（或炭黑）及抗氧化剂为基本材质的铝－锆－
碳质滑动水口仍是国内滑动水口材质的主体。
2.钢包浇注料
随着炉外精炼技术的不断发展，耐火材料在钢包中的使用
环境越来越苛刻。
钢水在钢包中需要停留更长的时间进行
搅拌、加热、不同钢渣的侵蚀。
钢包内衬的单一材质（如
镁质或铝质）已被复合材质所取代。
以烧结板状刚玉和尖
晶石为主体材质的铝-尖晶石体系浇注料用于包底或包
壁，镁碳砖用于渣线，是目前大中型钢包耐火材料使用的
基本模式。
3.预制件
预制件如：透气砖、座砖、喷枪、冲击板等等，不仅是
钢包耐火衬的一部份，而且对炼钢工艺本身有非常重要
的作用。
烧结板状刚玉、尖晶石和其他耐火原料的复合
使用，可以更加有效的提高耐火材料的热力学性能，即
提高耐磨和耐侵蚀性。
七、烧结板状刚玉与电熔刚玉的比较
电熔刚玉用于耐火材料一般为白刚玉、亚白刚玉、棕刚玉。
主要以氧化铝或铝矾土为原料熔融而成。
烧结板状刚玉与
电熔刚玉主要有以下区别：
1.烧结板状刚玉杂质含量低且分布均匀，电熔刚玉杂质含量
高且分布不均匀。
烧结板状刚玉以高纯工业氧化铝为原
料，生产过程中不添加任何外加剂，除破粉碎中的少量机械铁进入外（可通过磁选机除铁）其它杂质如铁、硅、钠均为微量。
电熔刚玉生产过程中需加入铁、碳作添加剂，铁、碳、硅、钠等杂质含量远远高于烧结板状刚玉。
同时由于电熔刚玉熔融块冷却中，不同部位冷却速度不一
样，造成不同部位的杂质含量不一样。
因此电熔刚玉强调严格捡选，而烧结板状刚玉不需要捡选。
2.烧结板状刚玉抗热震、抗剥落性能优于电熔刚玉。
烧结板
状刚玉有较好的抗热震、抗剥落性能，源于它有一定数量的封闭气孔。
球形的封闭气孔能够有效的抵抗热冲击，阻止裂纹的扩散。
而电熔刚玉开口气孔较多，封闭气孔少，且它在较慢的冷却过程中形成尺寸较大的单晶体，这些单晶体在破碎过程中产生微裂纹，从而降低了抗热震、抗剥落性能。
3.烧结板状刚玉生产过程，远比电熔刚玉节能环保。
电熔刚
玉生产是众所周知的高耗能大户，每吨电熔刚玉耗电 2300－3300 度，而烧结板状刚玉综合能耗只有电熔刚玉七分之一到十分之一。
电熔刚玉生产过程中要排放大量的废气和废渣，而烧结板状刚玉生产以天然气为热源，除了天然气中的二氧化碳排放外，无其它废气和废渣排放。
总之无论从技术条件还是从生产条件看，烧结板状刚玉可以替代任何电熔刚玉。
八、刚玉的包装
包装分为两种：一种是吨袋包装，另一种是25kg编织袋小包装，也可以根据用户需要选择。
