4-QFD、边界图、产品功能矩阵图、DFMEA、产品特性清单、PFMEA和控制计划关系图

DFMEA（设计FMEA）与PFMEA（过程FMEA）简介何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：ν发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。

νν找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

书面总结上述过程。

ν为确保客户满意，这是对设计过程的完善。

νFMEA发展历史ν虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。

但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。

FMEA的实施ϖ由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。

对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。

ϖ虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。

例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。

ϖ及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。

事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

ϖϖ FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。

适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。

ϖDFMEA（设计FMEA）简介ν设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。

ν应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

ν FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。

ν这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。

描述分析范围、找到相互
边界图
描述总成产品功能与零件 设计的逻辑关系、帮助找 到失效原因。 DFMEA预 防、探测 方法或措 施
产品功能矩阵图
子部件要 求 供方；黑盒子DFMEA分析 供方；黑盒子DFMEA分析 DFMEA
设计验证计划DVP和设计验证 设计验证计划DVP和设计验证 DVP DVR报告 型式试验、CAE分 报告（ DVR报告（型式试验、CAE分 析）
QFD、边界图、产品功能矩阵图、DFMEA、产品特性清单、 QFD、边界图、产品功能矩阵图、DFMEA、产品特性清单、 PFMEA、 PFMEA、控制计划和作业指导书的关系图
描述顾客要求与产品设计 要求的关系、找到相互联 系关系。 QFD（ QFD（质量功能展 开）
描述产品结构、找到相互
产品结构树形图
DFMEA 产品检验规程、指导书、 产品检验规程、指导书、实 验规程
从失效模式--后果-失效原因--预防设计 措施--检测或探测措
DVP和DVR 实验措施 /结果反 馈到 DFMEA
DFMEA检验 /探测措施
产品特殊特性清单
产品图 从工艺过程分析； 失效模式--后果-失效原因--预防 设计措施--检测 或探测措施--风 险评估--找到最 关键的控制点。 关注DFMEA带来的 危险点。
过程流程图
产品特殊特性与过 程特殊特性矩阵图 PFMEA预 防措施 （机）
PFMEA探测 措施 （料）
设备、工装、刀具管理指导书 设备、工装、
PFMEA
产品检验规程/指导书 产品检验规程/
PFMEA预防措施 （工艺方法）、 探测措施/反应 过程特殊特性清单
试生产控制计划 （小批生产工艺） 小批生产工艺）
生产控制计划（ 生产控制计划（批 量产工艺） 量产工艺）

STEP 4 – 定义分析范围
识别与分析零件相关的周边系统。 周围的系统与零件功能相关，后续作为影响因素进行分析。
方法和资源： 方块图 Block Diagram 参数图（P-图） Parameter Diagram 关系矩阵分析 BOM清单 接口图、示意图等
内部材料 注意保密
2014-5
26
二. DFMEA策划及准备
了解这些顾客，有助于更加充分地定义功能范围。
内部材料 注意保密
2014-5
18
一. FMEA发展和介绍
DFMEA在APQP中的角色
设计相关：PDT协同
历史信息 失效记录
设计过程：DRE/供应商负责
价值工程 价值分析
DFMEA
内部材料 注意保密
基于可制造性/ 装配性/维修性
的设计
设计验证计划 ADV
功能
潜在失效模式
严 级 潜在失效 频
潜在失效后果 重 别 起因/机理 度
度
现行设计控制
预防
探测
风
探险
测顺
度序
数
建议措施
措施效果
责任和目标 完成日期
采取的
严 重
频
探 测
R P
措施 度 度 度 N
1
2
3 4 567
8
9
2014-5
10
8
一. FMEA发展和介绍 DFMEA简介 — 5W
What 什么是DFMEA？
内部材料 注意保密
质量工具 — DFMEA介绍
(设计潜在失效模式及后果分析)
工程支持部 2016.11
第一部分：FMEA发展和介绍 第二部分：DFMEA策划及准备 第三部分：DFMEA分析和实施

或，一部分(小于100%)产品必须要在生产 在线的工站外重新加工，而没有被丢弃。
装配和完工/尖响声和卡塔响声等项目令人 或，一部分(小于100%)产品必须要在生产 不舒服，很少顾客发现有缺陷(少于25%)。 在线的工站外重新加工，而没有被丢弃。
没有可识别的影响。
或，轻微的对作或作业员不方便，或没 影响。
失效模式
4个方向思考: 1. 没有功能 2.不完全的/ 过功能或是随时间增加而降低功能 3. 间 歇性功能 4. 无预期的功能 失效模式需与过程功能直接相关
失效效应:包括以下效应
下一个使用者 下游之使用者 最终使用者 车辆的运作 作业员的安全
政府法规
机器/设备
如果此效应是违反法 规或会危及顾客或厂 内的作业员,请详述 细节
级别
≧ 100件 / 每千件
10
很高：持续性发生的失效
50件 / 每千件
9
20件 / 每千件
或，可能危及作业员(机器或组装)而无警 告。
或，产品可能必须要100%丢弃，或车辆/ 系统要在修理部门花上多于一小时来加以 修理。
或，产品可能必须要筛选，且一部份(少于 100%)被丢弃，或车辆/系统要在修理部门 花上半小时到一小时来加以修理。
或，可能有一部份(少于100%)的产品不经 筛选地被丢弃，或车辆/系统要在修理部门 花上少于半小时来加以修理。
发生率
使用评分表 每一个原因皆须指定一个发生率评分,以 表示这个原因在过程寿命中会发生的机 率 如果评分是 介于表中之两个值之间,选较 高的评分值
发生率(续)
如果发生率此次无法评估,则评10分 如果小组对于发生率无法达成共识,则评 10分
推荐的PFMEA发生度评价准则
发生率评分表 可能性

1、目的质量是一个企业的生命。

在家电企业竞争日益激烈的今天，国内的大部分家电企业，都越来越重视本企业的质量控制问题，引进的全新的质量控制理论、技术和方法；注重产品的生产过程，采用国际通用的标准，对产品进行严格的检测，以确保产品的质量。

但是，产品的质量控制的实施大部分更加关注产品的生产阶段。

本程序提出了在家电企划阶段加质量控制的观点，希望把家电的质量控制提前一步，在深入研究潜在失效模式与后果分析（FMEA）理论的基础之上，使原本在设计中存在的潜在失效问题有效的得到控制，构建 FMEA 分析表，并对过程中存在的风险进行评价，然后提出建议和措施，以减少更改设计的成本，缩短产品开发的时间，提高产品的质量。

FMEA 的主要目的在于：（1）在产品设计早期预防产品的潜在失效模式，确定潜在的设计和制造过程的失效要因，从中寻找减少失效发生或找出失效条件的控制变量，从而改进产品的设计；（2）确定产品相关过程中的潜在失效模式及其后果，不断改进产品的相关过程，从中积累经验，建立相应的失效模式库，有利于避免同类错误的再次发生；（3）提高产品的质量、可靠性和安全性，持续、循环地改进产品质量，提高产品的竞争力；（4）缩短产品的开发周期，降低产品的开发成本，提升企业的竞争力。

2、范围适用于公司内外销全新产品、改型产品、客户转移产品的设计开发管理，从新产品策划到量产鉴定的全过程质量控制。

3、定义3.1失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis），简称FMEA，是一种用于确保在产品开发和过程中潜在的问题予以考虑和阐述的分析方法学，在产品设计之初就对产品可能存在的失效模式及其对用户造成的风险进行分析，找出隐含的缺陷，并在设计中加以预防和控制，使质量问题在源头得以解决，从根本上减少直至规避风险。

FMEA 是一种事前行为，属于定性分析的方法，它必须在存在潜在失效模式的产品或过程执行前，预先地花时间完成，才能使产品或过程的更改会在最容易和最低成本的情况下进行，并且将降低后期更改风险。

图纸、FMEA、特殊特性清单之间的关系那么我们今天来讨论的这个内容是图纸，也可以说技术文件,和FMEA、特殊特性清单它们之间的这种关系和联系。

可能有的朋友发现了，第三次的这个微课分享，我分享内容是流程图、PFMEA和控制计划它们之间的联系，那么这第四次分享还是这种文件类的内部关联、内部联系的一个分享。

我希望能够让大家能理解我的良苦用心。

因为我觉得这种针对这种设计文件、工艺文件或者质量控制方面的文件的一个有效的评审，能够使我们对于产品的管理、产品的审核、过程的审核、供应商的管理这样的事情能够起到事半功倍的作用。

那么作为一名SQE或者说供方管理的人员，或者说我们公司这种内部的质量管理、内审员，对于文件进行有效的一个审核，我觉得它有这样的一些目的和意义。

首先它能够使我们通过文件，这种技术文件、生产类文件、质量控制类的文件这样的一个审核、一个评审，能够使我们去熟知我们自己来负责控制的这些产品它的一些主要的技术要求，比如说它的尺寸、功能、性能、材质都有哪些，对于产品的它的一个控制要点都有哪些。

我们通过这个文件的审核，首先能够让我们去熟知、去了解我们的产品。

那么第二，通过我们的这种文审，也可以让我们能够初步地去评估一个供方、一个生产制造单元，它们的这样的产品设计开发能力和工艺设计开发能力，它们的水平如何，进行一个初步的判断。

那么有这种水平和能力的这样的供方或者说制造商，那么他们对于这些文件的内部的联系、一些特性的传递就会做得非常得好，进行特性的有效的传递。

那么如果说我们的设计开发能力不是这种很强的一种系统化的这样的能力，那么我们可能开发出来的这些文件也都是各自独立的，没有之间的这个联系，所以这个联系对于文件来说也是很重要的。

有效的文件审核，我觉得第三个的好处，它的目的和意义就是说我们能通过这样的一个有效的审核，作为我们进行现场各种审核的一个输入、一个基础，我们可以提前进行这种有效的策划，去明确我们在现场去审核的时候，它的一个审核的重点和方向是什么。

产品结构树形图
描述产品各个零部件的层次结构和相互关系
边界图
描述分析范围、找到相互联系点。
产品功能矩阵图
从潜在失效模式--后果--失效原因--预防设计措施--检测或 探测措施--风险评估--找到最关键的危险点
描述总成产品功能与零件设计的逻辑关系、帮助找到失效原因。
开发 设计验证计划DVP和设 计验证DVR报告（型式 实验，CAE分析）
DFMEA预防、探 测方法或措施
子部件要求
供方：黑盒子DFMEA 分析 产品检验规程，指实验措 施/结果反馈到 DFMEA DFMEA检验/ 探测措施
产品特殊特性清单
产品图
过程流程图
产品特殊特性与过程 特殊特性矩阵图
从工艺过程分析；失效模式--后果--失效原因-预防设计措施--检测或探测措施--风险评估--找 到最关键的控制点。 关注DFMEA识别的危险点。
QFD、边界图、产品功能矩阵图、DFMEA、产品特性清单、PFMEA、控制计划和作业指导书的关系图
QFD （质量功能展开）
把顾客/市场要求转化为设计要求、零部件特性、工 艺要求、生产要求。 关键客户需求-->产品特性 ；关键产品特性-->部件特 性 ；关键部件特性-->过程特性 ；过程特性-->生产 特性
试 生 产
设备、工装、刀具管 理指导书
PFMEA预防措施（机）
PFMEA
PFMEA探测措施（料）
产品检验规程 /操作指导书
过程特殊特性清单
试生产控制计划 （小批生产工艺）
PFMEA预防措施（工艺方法）、探测措 施/反应计划，体现在控制计划中
批 量 生 产
生产控制计划 （量产工艺）
操作作业指导书
控制计划内容全部反馈到作业指导书中

的职务。 要形成记录 第二部分：按产品质量策划进度图对项目进行策划。 产品质量策划进度图如图所示，该图表明了项目策划进行的步骤，组织若要对
产品实现进行策划，其策划过程只需按图所表明的步骤进行即可。 该图显示了项目要进行策划的思考过程如下：
a．把产品实现所需时间，按节点分成若干个阶段。 阶段划分如表 1 所示。
施，例：指标的分解、风险分析、制订初始工程标准等，它是质
量计划的重要组成部分。
-----若提供产品设计，此时输出还需规定语言，制图标准、形 位和尺寸公差、材料牌号的标注规定、产品重要度标注、设计基
准、版号、配合尺寸等。
7 管理者支持
使 用 的 ·质量功能展开（QFD） 工具： ·产品质量策划的方法（APQP 方法） Ⅱ 输入： 第一阶段的输出
样件试验报告(如有要求)
质保部
25
设计验证
设计验证报告
项目小组
26
送样
送样记录
项目小组
27
项目小组多方论证
小组可行性承诺
项目小组
28
管理者支持
三
过程设计开发阶段
29
包装标准
顾客的包装要求
技术部
30
项目小组多方论证
包装图纸和说明
技术部
31
项目小组多方论证
▣ 凡按 ISO/TS16949 的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划 时，必须按本方法来进行策划。（顾客有特殊要求者除外）。 3）使用本方法进行产品质量策划带来的好处：
▣ 用本方法为某产品开发确定和建立的步骤，因领导的重视和鼓励、各部门组成 的团队目标一致，能充分发挥设计人员的业务水平，必将瀛得顾客的满意；
Ⅲ 输入： 第二阶段的输出

FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式及效应分析)什么是FMEA"FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。

理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。

2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。

3) 创建工艺流程图。

工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。

4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等。

对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。

汽车零部件研发流程APQP表单输出随着社会的发展，汽车行业在不断的壮大，人们对汽车性能要求以及零部件的要求也越来越高。

一个汽车零部件的研发需要经过漫长而严格的过程，需要项目团队的共同参与，执行每个岗位的工作职责，APQP主要应用在各个汽车行业的主机厂、零部件厂商在研发新项目时所遵循的汽车类的项目管理框架。

主要涉及的质量标准IATF16949，是汽车类企业需要进行认证的体系。

汽车零件部件研发流程可总结成6个阶段，分别为RFQ阶段GATE0 （项目企划一V1），项目策划及确立阶段GATE1（项目输入一丫2），产品设计和开发阶段GATE2 （产品设计与开发一V3），过程设计与开发GATE3 （过程设计与开发—V4），产品及过程确认阶段GATE4（产品和过程确认一V5），量产阶段及项目总结6人丁£5（项目输出一V6）。

以下是针对研发流程的每个阶段过程输出进行详细讲解。

RFQ阶段GATE0 （项目企划一VI）该阶段也属于前期阶段，主要是收集市场需要信息，项目组针对主机厂整车提供的开发需求，确定客户产品开发需求，详细了解整车开发的品质及周期要求，并且在此基础上评估自身设计开发能力、品质能力、生产能力、风险评估及效益评估，这就需要公司全体技术成员参与评估是否立项。

同步针对现有的生产工艺、技术能力等进行项目可行性评估。

产品需求包括：产品物理功能特性、产品运用范围和环境、产品寿命、可用性、可靠性、法律法规要求。

可行分析包括：市场调研（同行业质量的可靠性，资料的收集跟分析）、政策分析、技术分析、专利分析、SWOT分析、产品定义建议、资源需求分析、成本效益分析、项目进度分析。

关键输出物：《客户项目信息表》、《客户技术资料》、《客户样件》、《客户需求表》、《成本策划分析表》、《项目可行性分析报告》项目策划及确立阶段GATE1（项目输入一丫2 ）根据客户的整车开发需求，如产品物理和功能特性、产品应用范围和环境、产品寿命、可靠性、可用性、产品法规要求、试验要求、性能要求等制定产品开发计划表、新产品的需求定义表来明确产品在设计开发过程的输入整车或系统及参数需求。

QFD、DFMEA、CP产品质量研发三利器●课程背景1.质量功能展开(Quality Function Deployment, QFD)是一种立足于在产品开发过程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式的质量保证方法。

QFD于70年代初起源于日本，进入80年代以后逐步得到欧美各发达国家的重视并得到广泛应用。

2.FMEA是1960 年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。

近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。

FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。

因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！3.透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解控制计划(Control Plans)，使他们能在实施APQP、开发Control Plans的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及那些在ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。

●培训对象研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。

●培训时间2-3天（可根据客户的培训需求定制2-3天的课纲）●课程收获1.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效。

2.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生。

3.建立产品可靠度保证系统，具备整体的概念。

4.认识失效的类型及其影响5.熟悉并运用失效模式与效应分析手法预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象6.累积公司相关不良模式与效应处理之工程之知识库，不断改进产品可靠性。

质量功能展开（QFD）——概况
Quality Function Deployment
产品规划 质量屋矩阵
零件规划 质量屋矩阵
工艺规划 质量屋矩阵
工艺/质量控制 质量屋矩阵
将顾客的需求配置到产品开发的整个过程。
*
●产品规划质量矩阵（也称质量层），将顾客需求转换为技术需求（最终产品特征），并根据顾客竞争性评估（从顾客的角度出发对市场上同类产品的评估，通过市场调查得到）和技术竞争评估（从技术的角度出发对市场上同类产品的评估，通过试验或其它途径得到）结果确定各个技术需求的目标值。 返回
反馈、评定和纠正措施
过程设计和开发
产品与过程确认
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产
投产
计划和 确定项目
产品设计 和开发验证
产品和 过程确认
反馈、评定 和纠正措施
过程设计 和开发验证
策 划
产品设计和开发
策 划
QFD
QFD
QFD
QFD
QFD
QFD
QFD
*
质量功能展开（QFD）——简介
★随着市场需求的变化趋势，愈来愈多的顾客希望能按他们的需求和偏好来生产产品。对于企业而言，质量的定义已发生了根本性的转变，即从“满足设计需求”转变为“满足顾客需求”。
Quality Function Deployment
返回
各企业情况即各企业的竞争能力用1~5五个数字表示，1表示最差，5表示最好
*
屋顶——技术需求相关关系矩阵，质量屋的屋顶 技术需求相关关系矩阵：主要用于反映一种技术需求，如一项产品特性对其他产品特性的影响。它呈三角形，又位于质量屋的上方，故被称为质量屋的屋顶。
质量功能展开（QFD）——质量屋的结构

DFMEA（过程）和PFMEA（设计）规定目标：·确定针对不同产品特性而使用FMEA的适用的标准·帮助企业建立有效的、及时的和充分的FMEA控制体系背景：在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。

有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？·风险到底是什么，我们该如何来防范它？？·客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？·有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？·老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。

这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。

是一种有效的预警和降低风险的分析工具。

本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！新版FMEA 概述·FMEA的定义、范围和好处·FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA·原因和效果基本关系·FMEA的模式和产品实现流程·FMEA开发过程中的关联·FMEA开发组织和小组作用·高层管理在FMEA过程的作用(新版)设计FMEA·DFMEA的基本模式·DFMEA的信息流·DFMEA的目的·前期策划:客户和产品要求的确定·产品功能表·分析途径设计FMEA （续）·界限图(Boundary Diagram)·接触矩阵图 (Interface Matrix)·白噪声图(参数图) (P-Diagram)·DFMEA内部的动态链接(新版)·DFMEA输入和输出·设计矩阵·开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版) ·多方位的风险分析（新版强调）·行动计划·DFMEA的评估·设计评审·设计验证计划和报告(DVP&R)·在设计开发阶段所用的其它技术·DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估)·FMEA和DVP&R的内在关联(新版)过程FMEA(新版FMEA 4th )·过程流程图的定义和作用·风险的模式·PFMEA的目标·PFMEA开发的准备·PFMEA的输入和要求·过程流程的优点·过程流程图开发和过程文件·过程特性分类和影响级别·特殊特性·流程图的使用和检查清单·设计矩阵表·特性矩阵分析(Charateristic Matrix)·过程流程图和PFMEA的内在关联·过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版）·FMEA的表格类型（新版）·多方位的风险评价（新版）·过程控制、行动措施·过程开发的其它活动·DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)·PFMEA的评估新版FMEA(第四版)的主要更新·强调FMEA是动态过程·高层管理对FMEA过程支持·易读的表格、图形·易用的案例和可操作性·不建议只用RPN系数评估风险·改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准·强调预防控制·DFMEA和PFMEA内部关联·FMEA和其它文件关联的清晰化·DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险控制计划·控制计划的定义、内容和作用·控制计划的输入·控制方法和反应计划·试生产控制计划·从其他文件来源的主要输入·确定变差来源及其控制方法·控制程度和过程能力·PFMEA和控制计划的内在关联(新版)。

❖ 常见的失效后果包括: 噪音、漏气、操作费力、
电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不 够、车辆性能退化, 产生臭气, 外观不良等 。
12) 严重度（S）
严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、 子系统、系统或顾客影响后果的严重程度 （列于前一栏中）的评价指标。
严重度仅适用于后果
要减少失效的严重度级别数值，光能通过修 改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
FMEA 的顺序
系统 子系统 零组件： 型号/年份： 核心小组：
设计责任： 生效日期：
FMEA日期（制订）
FMEA 编号：
页次：
OF
准备者：
（修订）
项目
功能
功能 特性 要求
潜在失 潜在失 效模式 效效应
后果是 什么？
严等 重 度级
有多严 重？
会有什么 问题？ 。无功能 。部分丧
失功能
。功能 间歇
。非预期 功能
设计或制造过程中应用了FMEA这一分 析方法。但首次正式应用FMEA技术则 是在六十年代中期航天工业的一项革 新。
FMEA的实施
❖由于不断追求产品质量是一个企业不可
推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别 并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
❖对车辆回收的研究结果表明，全面实施
FMEA能够避免许多事件的发生 。
部件、子系统或系统时，一个工程师和设 计组的设计思想(其中包括，根据以往的经 验和教训对一些环节的分析) 。
❖这种系统化的方法体现了一个工程师在任
何设计过程中正常经历的思维过程，并使 之规范化、文件化 。
简介
❖ 在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法
降低产品的失效风险
有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互 权衡 。

质量功能展开(QFD)是一种被广泛应用于产品设计和改进中的质量管理工具。

它通过将客户的需求和期望转化为具体的产品设计要求，帮助企业实现对产品质量和性能的全面管理。

在QFD中，有一些基本构成要素需要被重点关注和理解。

QFD的基本构成要素包括了需求分析、产品设计特性和技术开发三个方面。

需求分析是QFD的起点，它涉及到对市场、客户和竞争环境的调研和分析，以确定客户的需求和期望。

产品设计特性是指根据需求分析得到的客户需求，将其转化为产品具体的设计要求，包括功能特性、性能特征、外观设计等。

技术开发则是指根据产品设计特性，进行材料、工艺、成本和时间等多方面的技术开发和支持，以确保产品设计要求能够得到满足。

QFD的基本构成要素中还包括了质量特性部署和关联矩阵两个重要工具。

质量特性部署是QFD的核心技术之一，它将客户需求和产品设计要求进行了有机的结合，通过逐级分解和部署的方式，将高层需求转化为低层需求，并最终与产品的具体特性和要求相对应。

而关联矩阵则是QFD的重要分析工具，它能够帮助企业分析和识别产品设计要求之间的相互关系和影响，从而实现对产品设计特性的灵活调整和优化。

除了以上提到的基本构成要素，QFD的成功实施还需要通过团队合作和持续改进来支持。

在QFD的实施过程中，多学科的团队合作是非常重要的，因为不同专业领域的知识和经验能够为QFD的实施提供全面的支持和保障。

QFD也是一个不断改进的过程，企业需要不断地收集和分析客户的反馈意见和产品的性能数据，以不断改进产品设计特性和技术开发，确保产品质量和性能的持续提升。

从个人的角度来看，我认为QFD的基本构成要素非常重要，它们为企业实现产品质量和性能的全面管理提供了有力的支持和保障。

在实际的工作中，我会注重对QFD的基本构成要素进行全面理解和应用，以确保产品设计和改进能够满足客户的需求和期望，为企业赢得持续的竞争优势。

QFD的基本构成要素包括了需求分析、产品设计特性、技术开发、质量特性部署和关联矩阵等方面，它们是企业实现产品质量和性能全面管理的重要支撑和保障。

系统特色 (如何)
系统化的流程： 寻找一个层次的关键质量因素 将这些关键质量因素与下一层次相联系
产品功能 (如何)
客户要求 (什么)
质量小屋 #1 系统特色 (什么)
系统特点 (如何) 质量小屋
质量小屋 #2 Y
设计方案 (如何)
系统特点 质量小屋 (什么) #4 X 关键流程 变量
产品功能 (什么)
• QFD 是一种顾客驱动的产品开发方法。广义的质 量功能展开，可以理解为一种采用矩阵形式，量 化评估目的和手段之间相互关系的分析工具。
三、 QFD的作用
• 有助于企业正确把握顾客的需求；
• 有助于优选方案； • 有利于打破组织机构中部门间的功能障碍； • 逐渐成为六西格玛设计的重要技术；
• 能够更有效地开发产品，提高产品质量和可信度， 更大地满足顾客要求。
专题一
质量功能配置
一、QFD的起源和发展 二、QFD的概念 三、QFD的作用 四、如何实施QFD 五、QFD实施的应用 六、QFD的工作程序 七、QFD的发展趋势
一、质量功能配置（QFD）的起源与发展
•
20世纪70年代，用户化产品已越来越成为市场需 求的趋势，愈来愈多的顾客希望能按照他们的需 求和偏好来生产产品。
需求 1 需求 2 需求 3 需求 4 需求 5 需求 6 需求 7 5 5 3 4 2 4 1
如 何 1
如 何 2
如 何 3
如 何 4
如 何 5
如 何 6
如 何 7
H L H
H
M
L M L
M
65
45
21
36
L M
L
M L H
M
8 52
4

DFMEA模板全面说明什么是DFMEA？DFMEA即设计失效模式及影响分析（Design Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，是一种产品设计过程中常用的质量管理工具。

DFMEA旨在确定设计在执行其任务时可能出现的失效模式及其潜在影响，帮助设计师预测和防范潜在问题，从而提高产品质量和可靠性。

DFMEA的作用1.遏制潜在问题：通过列出可能的失效和潜在影响，帮助设计人员识别，并提前预防或解决潜在问题。

2.确保质量： DFMEA是从质量保证的角度出发，用于设计过程中预测可能的失效情况并实施预防和纠正措施，以确保产品最终符合规定的特征和质量要求。

3.设计优化：通过对潜在问题的分析，DFMEA可以发现设计的不足之处，为进一步的设计优化和改进提供反馈。

使用DFMEA模板的步骤1.确定规范：了解公司对DFMEA的标准、规章和要求，研究已有的模板。

2.构造框架：设计DFMEA的框架，确定DFMEA的范围和目的。

3.识别失效模式：在产品设计中列出可能发生的失效情况。

4.分析失效模式：对处于DFMEA范围内的失效模式进行分析。

5.确定风险等级：分配风险等级以确定缓解失效模式的重要性。

6.确定缓解行动：确定缓解行动，解决失效模式。

7.跟踪实施：跟踪实施缓解措施并更新DFMEA。

DFMEA模板的内容1.设计信息：涉及产品本身的设计信息，例如材料、工艺等。

2.失效模式：指可能影响产品质量、性能、功能或可靠性的各种失效。

3.失效后果：指失效发生后可能给产品带来的影响。

4.发现方式：指如何发现预期失效。

5.现有控制措施：用于控制失效模式的现有控制措施。

6.缓解行动：用于缓和或消除失效模式及其影响的行动。

7.风险优先级号（RPN）：风险评估指标，通过风险等级和缓和顺序的乘积来计算。

总结DFMEA是一种有效的质量管理工具，可以帮助设计人员预测和防范潜在问题，从而提高产品质量和可靠性。

设计一份完整的DFMEA模板需要依据具体产品需求进行设计，在设计过程中合理确定框架和规范，识别失效模式，实施预防和纠正措施，跟踪实施缓解措施并更新DFMEA。