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目录
1 引言 (2)
2 课程设计的目的 (2)
3 箱体的工艺分析 (3)
3.1箱体的结构及其工艺性分析 (3)
3.2箱体的技术要求分析 (3)
4 毛坯的选择 (3)
5 箱体机械加工工艺路线的制定 (4)
5.1定位基准的选择 (4)
5.1.1 精基准的选择 (4)
5.1.2 粗基准的选择 (4)
5.2拟定工艺路线 (4)
5.2.1 加工方法的选择和加工阶段的划分 (4)
5.2.2 工艺路线的拟定 (5)
5.3加工余量和工序尺寸的拟定 (6)
5.3切削用量的确定 (7)
6 夹具设计设计 (15)
6.1确定设计方案 (16)
6.2选择定位方式及定位元件 (16)
6.3确定导向装置 (16)
6.4定位误差的分析与计算 (16)
6.5设计夹紧机构 (16)
7 致谢 (16)
参考文献 (17)
1 引言
工艺综合课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养我们理论联系实际的能力和独立工作能力。因此，工艺综合课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。
2 课程设计的目的
工艺综合课程设计旨在继承前期先修基础课程的基础上，让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼，其目的如下。
（1）在结束了机械制造基础等前期课程的学习后，通过本次设计使我们所学到的知识得到巩固和加深。培养我们全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。
（2）通过设计提高我们的自学能力，使我们熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。
（3）通过设计使我们树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。
（4）通过编写设计说明书，提高我们的技术文件整理、写作及组织编排能力，为我们将来撰写专业技术及科研论文打下基础。
箱体零件图模型
3 箱体的工艺分析
3.1箱体的结构及其工艺性分析
由箱体零件图可知，该箱体结构形状为不对称布置。主要由底板、内孔和圆柱孔等部分构成。箱体的主要加工表面有：箱体底面、底孔面、箱体的内孔、左右、前后四个端面及一些螺纹孔等。其中箱体底面、底面圆柱孔、左右、前后四个端面的表面粗糙度Ra≤6.3μm，箱体的内孔的表面粗糙度Ra≤1.6μm，其余加工表面粗糙度为Ra≤12.5μm。其中φ40J7的内孔、端面的垂直度、内孔φ50H7的装配尺寸是重要尺寸。
3.2箱体的技术要求分析
该箱体零件的主要技术要求为：
1.2×φ40J7的内孔的同轴度为0.02
2.φ40J7孔与A面垂直度允许误差为0.03；
3.内孔φ50H7的重要装配尺寸；
4 毛坯的选择
题目给定的是箱体零件，该零件年产量为4000件，设其备品率α为4%，机械加
工废品率β为1%，则该零件的年生产纲领为：
N=Qn(1+α%+β%)=4000×1（1+4%+1%)=4200(件/年)。
查表可知该产品为大批生产。在毛坯的制造方法及加工余量、机床设备及机床布置、夹具及尺寸保证、刀具量具、生产率、成本等各方面需要结合零件自身的特点，采用先进铸造方法、自动机床与专用机床、高效专用夹具、刀具量具以提高生产率和加工质量，降低生产成本。
该箱体零件的结构形状较复杂以及大批量生产的生产纲领确定采用熔模铸造方式生产，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，铸造出肋板孔与圆柱孔。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。毛坯材料是HT200。
5 箱体机械加工工艺路线的制定
箱体的工艺特点是：外形较复杂，装配精度、形状精度、和位置精度及表面粗糙度要求较高。上诉工艺特点决定了箱体在机械加工时存在一定的困难，因此在确定箱体的工艺过程时应注意定位基准的选择，以减少定位误差；夹紧力方向和夹紧点的选择要尽量减少夹紧变形；对于主要表面，应粗、精加工分阶段进行，以减少变形对加工精度的影响。
5.1定位基准的选择
基面选择是工艺规程中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常运行。
5.1.1粗基准的选择
遵照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即
零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不
加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基
准）这里先选择圆柱孔上端面为粗基准。
5.1.2精基准的选择
根据精基准的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在
可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准作为定位基准。本箱体零件
以加工好的箱体底面作为后续工序如铣圆柱孔上端面、镗肋板孔等工序的精
基准。
5.2 拟定工艺路线
5.2.1加工方法的选择和加工阶段的划分
1、箱体的底面与内孔端面的表面粗糙度要求较高，Ra≤6.3，所以确定最终加工方法为精铣。精铣前要进行粗铣。
2、箱体内孔的表面粗糙度要求较高，Ra≤1.6，且有垂直度度要求，所以要一次装夹完成加工。确定最终加工方法为精镗。精镗前要进行粗镗、半精镗。
3、装配内孔的精度要求较高，最终加工方法为精镗。精铰前要进行粗镗。
4、圆柱孔没有位置精度与表面粗糙度要求，故采用钻孔、铣孔就能达到图纸上的设计要求。
完成其他次要表面的加工。
5.2.2工艺路线的拟定
在工艺路线的拟定过程中要遵循机械加工工序顺序的安排原则。即：
（1）基准先行按照“先基面后其它”的顺序，先加工精基准面，再以加工
出的精基准面为定位基准，安排其它表面的加工。
（2）先粗后精按先粗后精的顺序，对精度要求高的各主要表面进行粗加
工、半精加工和精加工。
（3）先主后次先考虑主要表面加工，再考虑次要表面加工。次要表面的加
工，通常从加工方便与经济角度出发进行安排。次要表面和
主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加
工后，以主要表面定位加工主要表面。
（4）先面后孔当零件有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来，
再以面定位孔加工，这样可以保证定位准确、稳定。
（5）关键工序对易出现废品的工序，精加工或光整加工可适当提前。在一
般情况下，主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进
行。
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序分散来提高生产效率。除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。
