16产品监视和测量控制程序
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1. 目的
为了确保产品特性满足规定要求，对产品生产的各阶段进行检验和试验，特制定本程序。
2. 范围
适用于公司产品进货检验、过程巡检、最终的检验和各种试验、让步放行的管理。
3. 职责
3.1品质部负责产品的进货、过程检验、最终检验的管理；
3.2生产车间负责过程检验中必要的记录；
3.3工程部负责编制进货、过程、最终检验规程。
4. 程序内容
4.1产品监视测量的策划
4.1.1工程部确定检验流程，并在控制计划中予以明确。
4.1.2工程部编制《工艺规程》、《作业指导书》，品质部协助工程部编制《检验规程》等文件，为检验试验提供依据。
4.1.3未经检验、试验合格的产品不得投入使用或转序或放行交付。
4.1.4进货、过程、最终检验员和试验人员必须经培训合格后方可上岗。
4.2进货检验
4.2.1进货检验范围为：原材料、辅料、外协件、外购件、包装物等。
4.2.2进货产品进厂后，放置在待检区，由采购人员通知检验员检验。
4.2.3检验人员依据原材料、辅料、外协件、外购件、包装物等相应的检验规程进行检验或试验，并将结果填写《进货检验记录》。
4.2.4如果原材料在本公司无检测手段时，要依据相应检验规程验证随货带来的检测报告或材质证明的符合性，并将验证结果予以记录。
必要时，应采用批量试生产验证。
4.2.5各类进货产品确认合格后，检验员开具合格单，由仓库管理员办理入库手续，如不合格则按《不合格品控制程序》执行。
4.2.6供应商提供的各类产品如连续出现批次不合格，则按《外部供应的产品和服务控制程序》执行。
4.2.7对供应商的质量保证能力应定期评价，具体执行《外部供应的产品和服务控制程序》。
4.2.8因生产急需，来不及检验或抽检不合格的采购产品应由生产副总批准办理紧急放
行。
并在生产过程中标识加严控制，影响到产品质量时紧急追回，必要时须通知顾客。
4.3过程检验
4.3.1所有生产过程中各工序的半成品均为过程检验范围。
4.3.2过程中的巡检、首检和试验必须按《检验规程》中规定的项目进行检验，并在产品跟踪卡上签名确认。
4.3.3工艺文件中要求首件检验的过程必须由检验员对首件产品进行检验合格后方可进行生产，并在操作工的随工单盖章确认。
4.3.4生产过程中更换原材料、更改工艺参数或涉及到产品尺寸模具维修的，都要对产品重新进行首检。
4.3.5过程检验中由于某些原因需要例外转序放行时，必须由生产车间提出申请报品质部、工程部审核，生产副总批准，顾客要求时，应报顾客批准，并做好标识与记录。
一旦发现不合格立即追回。
4.3.6过程中的不合格品应按《不合格品控制程序》执行。
4.3.7过程检验员除执行检验职能外，还须对过程实施进行监督，以防止发生不合格。
其监督方法可采用监视控制图、目测产品、防错等手段，如发现存在不合格隐患应及时通知操作工，必要时应通知车间主管人员以便采取纠正措施。
4.4最终检验
4.4.1产品生产工序完成后，包装之前，生产者将产品提交检验员，检验员实施最终检验。
4.4.2检验员依据《检验规程》进行检验或试验，将结果填写《最终检验记录》中。
4.4.3对最终检验中发生的不合格品，应按《不合格品控制程序》执行；经评审为不合格品时开具报废单进行报废处理。
4.4.4产品最终检验和试验时，应使所有的进货及过程检验均已完成且合格，由检验员开具合格单后，产品方可入库，并填写《入库单》。
4.4.6品质部根据每月的产品生产质量检验数据统计后填写报表，传递到公司相关部门和人员。
4.7全尺寸检验和试验，品质部应每年至少一次对每一种产成品按控制计划的规定进行全尺寸检验和功能试验，全尺寸检验应对设计记录上所有的尺寸进行完整的测量，其结果应可提供顾客评审。
4.8让步放行
4.8.1过程检验中，检验员发现产品不满足要求，填写《不合格品让步放行单》，由品
质主管、工程部经理同意后，生产副总批准，可以让步放行。
4.8.2最终检验中，检验员发现产品不满足要求，在不影响交付的情况下，由工程部经理、生产副总审核，总经理批准签字，与顾客协商同意后，可以让步放行。
5. 相关文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《外部供应的产品和服务控制程序》
6. 质量记录
6.1《进货检验记录》
6.2《最终检验记录》
6.3《全尺寸检验记录》
6.4《不合格品让步放行单》
6.5《产品报废单》。
