塑胶模具配合公差

----------------有限公司模具技术标准本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。

本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。

一：注塑模具的收缩率-1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。

在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。

以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。

热塑性塑料2．收缩率与塑料的材质，填充剂，产品壁厚，塑机料温、模温、保压压力、保压时间，模具进胶位置、进胶数量、进胶形式，冷却效果等有关。

常用塑料在壁厚为2.5mm时, 参考值二: 产品的公差要求模具制造时会根据客户的不同要求对产品的关键尺寸给予公差要求以满足塑胶制品的公差要求。

本公司设计时是以下表所示的公差标准执行。

根据本公司对空调壳体配合间隙及公差标准的执行。

三: 模具的总体要求参考模具协会的标准，本公司依照以下要求。

大量生产模（250，000— 1，000，000模或以上），具体要求如下：1.要有详细模具结构图。

2.精确的散件图。

3. 用Mold-flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。

4.模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材；（内采用镶嵌模腔）。

5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁。

6．模具尽可能自动断水口。

如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。

7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却。

8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下，避免运用多次顶出方法。

9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。

10．顶针板必须有导向柱，顶出限位，以及模具支撑柱。

11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。

模具尺寸和制造公差模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。

按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。

但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。

即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。

否则就可能出现大量尺寸超差的废品。

为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。

中国也曾制订了部级专业标准。

但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。

德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。

此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。

关於塑件的尺寸公差和允许偏差为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。

△VS＝VSR_VST(4)式中：VS－成形收缩差VSR－熔料流动方向的成形收缩率VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。

根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。

△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。

并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。

并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。

用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。

如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。

用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。

用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。

在使用此公差表时，还需注意以下各点。

表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。

直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。

其上、下偏差可设计人员自行确定。

例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。

模具尺寸和制造公差模具尺寸和制造公差模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。

按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。

但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。

即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。

否则就可能出现大量尺寸超差的废品。

为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。

中国也曾制订了部级专业标准。

但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。

德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。

此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。

关於塑件的尺寸公差和允许偏差为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。

△VS＝VSR_VST(4)式中：VS－成形收缩差VSR－熔料流动方向的成形收缩率VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。

根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。

△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。

并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。

并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。

用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。

如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。

用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。

用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。

在使用此公差表时，还需注意以下各点。

表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。

直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。

其上、下偏差可设计人员自行确定。

例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。

注塑模具工程图“公差”规范第一部分：配合公差部分备注：重复配合部分，不重复说明（精度到千分位0.001）一、定位圈：与浇口套配合（实际按三维是否需要）：H9/f9与T上固定板配合（小径）：H9/f9二、浇口套：与T上固定板配合：H7/m6（过渡）与R脱料板配合：锥度配合，采用基本尺寸三、T上固定板：与部分拉料针配合：H7/f6与导柱配合：H7/m6，其中导套与导柱配合：导柱固定端与模座之间一般采用H7/m6或H7/k6的过度配合，导柱的导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。

四、R脱料板：与部分拉料针配合：H7/g6五、侧面限位拉板：与侧圆柱定位销配合：N7/h6（略紧）六、A母模板：与侧圆柱定位销配合：H7/h6（略松）与模仁配合：H7/m6与零度定位块：K7，其中槽深公差：+0.1mm与导套配合：H7七：S活动板：与模仁配合：H7/m6与零度定位块：K7，其中槽深公差：+0.1mm与导套配合：H7八、B母模板：与模仁配合：H7/m6与导套配合：H7与EF板的中托司导套配合：H7九、E上顶针板：与导套（中托司）配合：H7，其中导套与导柱配合：间隙配合（标准）与回针配合：十、F下顶针板：与垃圾钉配合：H7/p6顶针孔深度公差：−0.01与中托司孔位配合：K7十一、斜导柱、侧滑块：与导滑槽配合：H8/f8；与成型部分接触，防止溢料，采用H8/f7或H8/g7；十二、顶针：与模架（或模仁）配合：H8/f8（直径大、材料流动性差）；反之H8/f7与型芯配合（八连管盖）配合：H5/g6十三、尼龙拉钉：与之相配合的孔位，均给配合：H7十四、键：键公差：h8与键槽轴的配合：H9（松）/N9（正常）/P9（紧）与毂（gu）的配合：JS9十五、轴承：与模架配合：M7与轴配合：k6第二部分：几何公差部分一、各块模板：平面度：0.015mm侧边与平面垂直度：0.01mm上下平行度：0.01mm模仁配合侧边与平面垂直度：0.01mm孔：位置度0.015mm二、顶针、复位杆等长轴类：直线度：0.01mm圆度：0.01mm同轴度：0.015mm三、定位圈：面轮廓度：0.01mm四、带锥度型芯：面轮廓度：0.01mm，2个锥度标注一个直径尺寸同轴度：0.015mm第三部分：技术要求部分模仁的技术要求：1.工件除模具成型部位外，其余锐边均须倒圆角:R1；2.工件中所有的公差孔以及公差尺寸边的粗糙度为Ra1.6；上下两面须磨加工；3.工件中外形定位面应保证其与基准C的相互垂直以及其对应边与基准A、B的相互平行；4.未注尺寸公差为IT13级,未注圆角为R1；5.模具成型部位及四周10度斜面须抛光，抛光后粗糙度为Ra0.4，抛光加工时请勿刮伤其余工件表面；6.材料粗加工单边须留0.8-1mm余量，粗加工后工件淬火热处理，硬度至48-52HRC，热处理后再精加工到图纸尺寸；7.其余未注尺寸请参照三维图或咨询设计人员。

.注塑模具工程图“公差”规范第一部分：配合公差部分0.001备注：重复配合部分，不重复说明（精度到千分位）H9/f9 一、定位圈：：与浇口套配合（实际按三维是否需要）H9/f9 上固定板配合（小径）：与T/m6（过渡）二、浇口套：与T上固定板配合：H7 R脱料板配合：锥度配合，采用基本尺寸与H7/f6 T上固定板：与部分拉料针配合：三、/m6 ，其中导套与导柱配合：与导柱配合：H7导柱固定端与模座之间一般/f7的间隙配合。

/f7或H8H7采用H7/m6或/k6的过度配合，导柱的导向部分通常采用H7H7/g6 脱料板：与部分拉料针配合：四、R/h6（略紧）五、侧面限位拉板：与侧圆柱定位销配合：N7（略松）/h6母模板：与侧圆柱定位销配合：H7六、A/m6 H7 与模仁配合：+0.1mm ，其中槽深公差：与零度定位块：K7H7 与导套配合：/m6 H7S活动板：与模仁配合：七：+0.1mm ，其中槽深公差：与零度定位块：K7H7 与导套配合：/m6 H7母模板：与模仁配合：八、BH7 与导套配合：H7 板的中托司导套配合：与EF间隙配合（标准）H7 ，其中导套与导柱配合：上顶针板九、E：与导套（中托司）配合：与回针配合：/p6 ：与垃圾钉配合：H7十、F下顶针板顶针孔深度公差：K7 与中托司孔位配合：；与导滑槽配合：H8/f8 十一、斜导柱、侧滑块：；/g7或与成型部分接触，防止溢料，采用H8/f7H8/f7/f8与模架（或模仁）配合：十二、顶针：H8（直径大、材料流动性差）；反之H8.../g6H5与型芯配合（八连管盖）配合：十三、尼龙拉钉：与之相配合的孔位，均给配合：H7十四、键：键公差：h8与键槽轴的配合：H9（松）/N9（正常）/P9（紧）与毂（gu）的配合：JS9十五、轴承：与模架配合：M7与轴配合：k6...第二部分：几何公差部分一、各块模板：平面度：0.015mm侧边与平面垂直度：0.01mm上下平行度：0.01mm模仁配合侧边与平面垂直度：0.01mm孔：位置度0.015mm二、顶针、复位杆等长轴类：直线度：0.01mm圆度：0.01mm同轴度：0.015mm三、定位圈：面轮廓度：0.01mm四、带锥度型芯：面轮廓度：0.01mm，2个锥度标注一个直径尺寸同轴度：0.015mm...第三部分：技术要求部分模仁的技术要求：1.工件除模具成型部位外，其余锐边均须倒圆角:R1；2.工件中所有的公差孔以及公差尺寸边的粗糙度为Ra1.6；上下两面须磨加工；3.工件中外形定位面应保证其与基准C的相互垂直以及其对应边与基准A、B的相互平行；4.未注尺寸公差为IT13级,未注圆角为R1；5.模具成型部位及四周10度斜面须抛光，抛光后粗糙度为Ra0.4，抛光加工时请勿刮伤其余工件表面；6.材料粗加工单边须留0.8-1mm余量，粗加工后工件淬火热处理，硬度至48-52HRC，热处理后再精加工到图纸尺寸；7.其余未注尺寸请参照三维图或咨询设计人员。

塑膠模具配合公差1. 上下頂出板之滾珠襯套：i.一側（上頂出板E02A ）01.003.0++ ii. 另一側（下頂出板E01A ）03.005.0++ 2. 輔助柱：i.長度01.0015.0++ii.外徑02.001.0-- iii.定位處02.001.0-- iv. 定位孔外徑（M03A ）01.002.0++ 3. 頂針：i.圓頂針φ徑01.000.0-- ii.片頂針01.000.0-- iii.長度03.005.0++ iv. 頭部高度4.0002.001.0-- 4. 頂桿（有導套） 導套孔01.002.0++ i.外徑02.001.0-- ii. 長度 有slider 者不得高於slider 底面無slider5. 定位銷孔：i. 模板（F01A&F02A ，M03A&M04A ）φ8ii. 一端 φ5.0 THRφ8.0001.002.0++ × 20L 另一端φ8.05 THRiii. block φ徑01.002.0++ 6. 導柱孔（M04A or F02A ）015.0025.0++，加工公差單邊3μ 7. 導套孔（F02A or M04A ）015.0025.0++8. 公母模板厚度（F02A&M04A ）02.004.0++（規定） 9. 溝槽、圓孔015.0025.0++（常用於在頂針孔、鑲件及模仁對插處，長、寬、深度皆然）10. 配合件：i.挖槽件00.001.0++ 01.000.0-- ii. 搭配件01.000.0--00.001.0++ 11. 墊板搭配處：i.D 02.003.0++ ii.X 15.01.0-- iii.d 03.001.0-- iv. d’ 01.003.0++ 12. 模仁 堆疊公差（fine pitch 須嚴加控制厚度尺寸，可每十片加一定位件，定位件不小於0.08 mm ）Ex. 10片堆疊公差005.0±對插處005.000.0--（or 01.000.0--） 13. 撥塊：長寬02.001.0-- 14. 回位銷：i.孔（M04A ）02.003.0++ ii.銷02.001.0-- iii. 長15.01.0-- 15. 對插式模仁插破深度：i.對插深度各模板編號方式：。

模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。

2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。

3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。

4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。

5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。

6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。

7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。

8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。

9．模具方铁高度尽量订做标准高度。

10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。

1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。

2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。

3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。

康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。

塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足产品设计的生产使用要求;规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准,据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、1.、皱2.3.4.5.6.,7.8.二、1.2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方;铭牌固定可靠、不易剥落;3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求;4.冷却水嘴不应伸出模架表面;5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致;6.冷却水嘴应有进出标记;7.标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀;8.模具配件应不影响模具的吊装和存放;安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护;9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上;10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出;11.定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm;顾客另有要求的除外;12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求;13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm;14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷;15.;三、1.2.40Cr3.;4.四、1.2.3.4.5.6.7.关;8.滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2︒~3︒;滑块行程过长应采用油缸抽拔;9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构;10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽;11.顶杆不应上下串动;12.顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除;13.顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求;14.制品应有利于操作工取下;15.制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹;16.固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3︒~5︒的斜度,下部周边应倒角;17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物;18.回程杆端面平整,无点焊;胚头底部无垫片,点焊;19.三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开;20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉;21.油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位;22.23.五、1.2.3.4.5.6.六、1.2.3.4.的台阶;5.球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住;6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工;7.点浇口浇口处应按规范要求;8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴;9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡;10.分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位;11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩;12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准;13.料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把;14.弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700;七、热流道系统1.热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应;2.热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2MΩ;3.温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件;4.主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封;5.热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好;6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.21.所有接线应正确连接,绝缘性能良好;22.在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查;八、成型部分、分型面、排气槽1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷;2.镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙;3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷;4.排气槽深度应小于塑料的溢边值;5.嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠;6.镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片;7.顶杆端面与型芯一致;8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷;9.筋位顶出应顺利;10.多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8;11.模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到;12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆;13.14.15.;16.17.18.19.20.21.22.九、1.2.3.4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%;5.模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%;6.注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全时间一般各不超过2秒钟;7.带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠;十、包装、运输1.模具型腔应清理干净喷防锈油;2.滑动部件应涂润滑油;3.浇口套进料口应用润滑脂封堵;4.模具应安装锁模片,规格符合设计要求;5.备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称;6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；7.模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求;8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求;9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合格证,电子文档均应齐全;验收判定。