模切压痕工艺中常见问题及对策

模切过程中存在六大质量问题及解决办法1. 模切精度不高精度不高的原因有模切版本身的问题，也有来自印刷品的问题。

手工制作的模切版，误差较大；模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重，影响模切精度。

解决办法：选择先进的制版方式，提高模切版的精度：尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等)；对上光和覆膜的印张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。

2. 模切压痕产生爆线和暗线“爆线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线。

一般是由模切版和压痕钢线选择不合适，模切压力调节不当，纸张质量差，纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。

解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切机的压力；在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间；加大车间环境的湿度。

另外还有一种特殊情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成爆线。

因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小。

方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。

较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm。

根据纸张厚度确定具体降低多少，定量在350g／m2以上的纸张需降低0.2mm，350g／m2以下的纸张降低0.1mm为宜。

3. 压痕线跑位．不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位；模切压力不足会导致压痕不饱满。

分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。

4. 模切起毛，起尘在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。

常见模切压痕机故障以及排除方法来源:oa161商务办公网模切压痕制造合格的商品，应切位精确，切断洁净、无毛边、花刀、压痕明晰、深浅适度。

在模切压痕操作中常见的毛病与处理方法：1.压痕不明晰、有暗线，炸线暗线指不该有的压痕；炸线指因为压痕压力过重纸板开裂。

发生缘由：纸质差，纸张含水量过低，使其脆性添加，耐性下降；钢线挑选不对；钢线垫纸过低或过高；模压机压力调整不妥。

处理方法：从头调整钢线高度；查看钢线挑选是不是适合；恰当调整模切机的压力巨细；依据模压纸板的状况，调整模切压痕的技术条件，使两者尽量习惯。

2.切断不光亮发生缘由：钢刀原料不良，刃口不尖利，模切适性差；换到不及时，刃口磨损严峻；模切机压力小或压力调整与钢刀高度调整不协调，模切作业压不实。

处理方法：常常查看钢刀刃口磨损状况，做到及时替换钢刀；依据印刷品所用纸张的裁切功能，选用不一样质量特性的钢刀；恰当添加压力；从头调整或替换钢刀或垫纸，使模切中取得较实的压力作用。

3.模切压痕的方位禁绝发生缘由：排刀方位与印刷品不符合；模切操作中输纸方位不一致；纸板叼口规则不精确；操作中纸板变形、套印禁绝。

处理方法：依据样张需求，从头纠正印版方位；调整模切输纸定位规则，使与输纸方位保持一致；对于发生方位的缘由，下降印刷品缺点对模切质量的影响。

4.压痕线不规则发生缘由：排刀、固刀紧度不适合，底部不能同铁台平面到达抱负触摸作用，压痕时易呈现扭动（钢线太紧）；压痕中易左右串动（钢线太松）；钢线垫纸厚度缺乏；槽形视点不标准，呈现剩余的圆角；钢线垫纸上的压痕槽留得太宽，压痕机压痕时方位不固定。

处理方法：替换钢线垫纸，将压槽留窄；添加钢线垫纸厚度；批改槽角；排刀固刀紧度要适合。

5.模切后纸板有连刀发生缘由：模版所受的压力不均匀，压力小的当地连刀；模刀刀锋不尖利，致使连刀；纸张厚度太大，不能彻底切透纸张。

处理方法：依据实际状况替换模刀；添加部分压力。

6.模切后纸板粘连刀版发生缘由：刀线周围填塞的橡皮过于稀少，回弹力缺乏；依据橡皮的功能选用不适合；钢刀不尖利，纸张太厚，致使夹刀或压力过大。

模切常见的问题及处理方法
模切是一种常见的生产工艺，用于将原材料按照设计要求切割成特定的形状和尺寸。

以下是一些常见的模切问题及处理方法：
1. 尺寸偏差：尺寸偏差是模切过程中常见的问题之一。

处理方法包括调整模切刀具的位置、更换刀具或修改模切设计。

2. 毛刺：毛刺是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具磨损或刀具不够锋利导致的。

处理方法包括更换刀具或研磨刀具。

3. 压痕：压痕是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具压力过大或原材料质量不佳导致的。

处理方法包括调整刀具压力、更换原材料或修改模切设计。

4. 切割不彻底：切割不彻底是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具不够锋利或刀具压力不足导致的。

处理方法包括更换刀具或调整刀具压力。

5. 刀具损坏：刀具损坏是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具使用时间过长或刀具质量不佳导致的。

处理方法包括更换刀具或研磨刀具。

6. 原材料浪费：原材料浪费是模切过程中常见的问题之一，通常是由于模切设计不合理或原材料质量不佳导致的。

处理方法包括修改模切设计或更换原材料。

总之，模切过程中可能会出现各种问题，需要根据具体情况采取相应的处理方法。

同时，为了避免问题的发生，需要对
模切工艺进行合理的设计和控制，确保原材料质量和刀具的正
常使用。

全自动平压平模切机在工作中出现压痕怎么办随着社会的发展和人们生活水平的不断提高,消费者在选购商品时,除了要求商品的内在质量外,对于商品的包装也提出了更高的要求。

这其中既包括对商品包装装潢设计的要求,也包括对包装印后加工质量的要求。

对印刷材质的局部进行压实,产生痕迹,使之在空间上有一定凹凸感的叫做压痕。

压痕加工技术,最初是仅用于纸质包装盒的成型,后来逐渐应用于各类印刷品的表面加工,尤其是比较高档次的纸盒、纸箱、商标、艺术品等表面的整饰加工。

现在,压痕技术已是实现包装设计的重要手段之一,不仅对包装的最终质量和效果起着重要作用,而且在很大程度上提高印刷品的艺术效果,赋予了印刷品新的功能,已成为印刷品增值和促销的重要手段。

因此,压痕技术越来越受到业者的重视,使用的范围也越来越广。

但是,在模切压痕工艺中,常常出现一系列的问题,影响生产的顺利进行,为此,本文以卧式平压平模切机在模切压痕生产中常见的问题为例进行分析,希望对实际生产有所帮助。

一、常见压痕问题,其输纸及收纸原理与胶印机类似,其中的故障在此不做分析,下面只是对模切部分常见的问题进行分析。

压力不均匀我们知道压痕是由折叠、挤压或折皱造成的线痕。

压痕的整个工艺过程为：设计——打样——排版——装版——垫版——开机——整理——成品。

在折叠纸盒的制造过程中,线痕是一个在纸板上有控制性的变形。

压痕原理就是纸板在两个固定的表面中间凹模和凸模压板,纸张内部纤维结构遭破坏,造成纸张部份分层,外部形成凹和凸的线痕。

当压痕相连的纸板以九十度或一百八十度折起,这时纸张内部纤维键合粘聚力便完全分离。

压痕过程中压力不均匀,一般有两种情况：一种是轻微的不均匀。

如果压力有轻微的不均匀,可能是由于模切刀、线钢刀、钢线分布不均,造成动平台在模切时受力歪斜所致,此时应在模切版上加装平衡刀线,使平台受力均匀。

也有可能是受纸张纤维走向的影响,纸张横向与刀线垂直时,压痕效果较理想。

另一种是严重的不均匀。

模切压痕工艺常见技术问题Revised by Jack on December 14,2020模切压痕工艺常见技术问题上传日期：2008-10-14來源：《中国印刷》作者：南静生随着人们对商品外包装的要求越来越高，模切圧痕工艺水平也必然要随之提高。

作为包装印后整饰加工中的重要工序，模切压痕工艺是影响商品包装盒美观程度的关键工序。

下面就针对模切压痕加匸工艺常见的儿个问题，谈一谈相应的解决方法。

一、模切精度不好或模切压痕位置不准确模切压痕线位置与印刷产品位置不相符，产生这种故障的原因有以下儿占・八八•1.模切刀版本身的制作工艺有误差，不能绝对达到理想模切压痕位置。

现在模切刀版制作方法主要有手工制版和激光制版两种。

激光制版精度比较高，设讣和切割都山计算机和机械完成，适合制作中高档包装的模切：手工制版方式对制版者的技术水平要求高，制版精度受制版者的技术水平和经验等多种因素影响，适合精度要求不高的中短版包装。

因此，要得到很好的模切精度，必须选择先进的制版方式。

2.纸板叼口规矩不一。

模切机本身会产生精度误差，因此要提高模切压痕精度，我们必须选择高精度的模切机。

如检查纸板叼口规格时发现误差大，那么可能是模切机的后定位（乂称二次定位）拨动距离过小，可以通过调节后定位，增大后定位拨动距离来解决。

3.模切圧痕与印刷的格位未对正。

解决方法是根据产品要求，重新校正模切版，套正印刷与模切压痕格位。

另外，也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正，使模切压痕线与印刷格位套准。

4.另外，模切圧痕与印刷的工作环境不同会造成纸板纤维变形或伸张，也会产生模切圧痕格位不准。

解决的方法是要尽量保证模切圧痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性（即有相同的温度、湿度等）。

二、压痕线不清晰有“暗线或炸线”“暗线”是指不应有的压痕线；“炸线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂。

引起这些故障的原因有以下儿种：1.压痕线和压痕模选择不合适，可按如下方法选择压痕模的型号和压痕线的高度。

模切压痕烟包烫金、模切过程中擦花、压痕印问题梳理与分析擦花和压痕印是烟包印刷生产过程中常见的质量问题，擦花指的是印品生产过程中，由于纸张与纸张之间、纸张与印版之间、纸张与设备之间的摩擦而出现的线状或由许多细线组成的块状刮伤痕迹；压痕印指的是由于印版、设备或者其他异物导致印品表面出现点状、线状、块状的压印痕迹。

二者的区别在于：擦花通常会伤到印品表层的油墨，而压痕印只是改变了印品表面局部的平整度，一般不会破坏印品表层的油墨，除非是特别严重的压痕印。

擦花和压痕印具有极强的隐蔽性，如果未及时发现并加以处理，极有可能导致批量性的质量问题，不仅会给烟包印刷企业造成直接经济损失，而且一旦有质量问题的印品流转到客户手中，后果更加严重。

在此，笔者专门就烟包烫金、模切生产过程中擦花、压痕印的产生原因，按照生产流程的顺序进行详细梳理，希望能对大家有所帮助。

码纸在烫金、模切生产开始前，待加工的半成品纸堆往往由前工序设备自动收放在一个纸凳（卡板）上。

受诸多因素的影响，在烫金、模切生产开始之前，必须有一个手工将半成品重新码放到烫金、模切机纸架上的过程。

在这个过程中，如果操作人员的动作不规范，纸张码放时上下两叠纸之间的摩擦力过大，极易导致下叠纸最上面的一张印品的表面产生满版面的杂乱擦花现象。

飞达部(1)飞达部最容易产生擦花和压痕印的部位是吸嘴。

如果吸嘴的上下高度及角度调节不当，极有可能导致圆形或者圆弧形的压痕印。

在调节飞达时，当吸嘴头降到最低点时，以刚好能够稳定吸取纸张为宜，不能过低，以免压到纸张。

此外，吸嘴不能只是以保持水平为基准，而应该通过角度调整，使其与即将吸取接触的纸面保持平行。

(2)由于绝大部分平压平全自动烫金、模切机都只具备平行的两排吸嘴（一吸吸嘴和二吸吸嘴），且这两排吸嘴之间的初始间距基本都是固定的。

因此，在加工大版面印品时，吸嘴往往只能吸取纸堆最上面一张纸的拖梢部分，并使其与纸堆有效分离，故飞达所送纸张与下面静止不动的纸张表面将出现不可避免的摩擦，此时也极有可能造成印品表面擦花。

纸箱模切压痕问题解析模切压痕的位置或规格不准纸张的伸缩变化造成版面规格不准。

若纸张的稳定性差，导致印刷过程中含水率出现明显的变化，经过多道加工工艺后，由于受热或吸收水分，使纸板出现伸缩变化。

在这样的情况下，进行模切压痕时，印品的版面位置就会出现偏差情况。

在实际生产中，尽量避免使用刚生产的纸张，刚出产的纸张宜存放一段时间，保证其与印刷条件相对平衡后再投入作用，这样它的变形系数就相对较小。

对精度要求高的产品，应充分考虑各道工序中的变形系数，在印刷拼版时酌情调整版面位置。

此外，还要控制原纸仓库、生产车间及各生产工序的温湿度，不要存在明显的高低悬殊情况，以确保模切压痕的位置和规格的准确。

纸板的厚度变化会影响模切压痕后的成品版面位置，特别是裱贴瓦楞纸板以后，由于其厚度增加，产品在模切压痕成型后，版面位置也会出现偏向误差。

在印刷拼版时就应考虑到产品经过裱贴增加厚度折叠后，版面应该所处的位置。

纸板存在明显翘曲会造成定位不准。

当经过印刷等工序后翘曲的瓦楞纸板，进入模切机进行模切时，纸板表面与模切版没有均匀接触，使翘起的纸板面先与版面上的橡胶条或海绵接触，这样容易使纸板产生滑移现象，造成产品模切不准。

保持纸板良好的平整度，是提高纸板模切精度的重要一环。

控制瓦楞纸和箱板纸的含水量相接近的纸张配套生产；控制好单面机的速度和温度等，防止因瓦楞纸板明显翘曲而影响产品的模切精度。

面纸和里纸的裱贴不准造成模切的定位误差。

印刷面与非印刷面的两层纸板若裱贴不准，使非印刷面的纸凸出印刷面的规矩纸边，势必造成纸板的模切定位误差。

在裱贴过程中难免出现裱贴不准现象，为了防止裱贴后的非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，在印刷时就要根据产品的特点，将印刷半成品的侧规和前规纸边加放3mm~6mm不等的修边余量。

将非印刷面的规矩纸边适当往内缩若干毫米，可有效地防止非印刷面的规矩边出现凸出现象，保证产品模切准确。

机器不良造成模切定位不准。

若模切机的一些部件磨损或松动时，也容易造成纸板模切定位不准。

浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案模切技术在印刷、标签等行业中技术已较成熟，但是在其工艺生产中还是存在一定的问题。

如在产品的检验中，常常发现许多模切制造的产品爆线或者切边起毛等质量问题，这些问题常常都是因为模切制造过程中的一些环节未能准确把握的原因。

针对模切生产过程中存在的一些问题，本文进行了总结并分析。

爆线现象及其对策模切工艺生产中，爆线问题是最常见的问题之一，也是非常值得引人关注的问题。

引发爆线问题的因素也非常多，主要有工作较长时间后有可能模切版上的压痕钢线发生松动、有异物与压槽中、模切压力太大和压痕钢线太高等原因。

详细分析爆线问题的原因后，我们得出以下几种解决方案：1.1.调节模切压力、底模、压痕钢线模切工艺生产中，模切压力、底模、压痕钢线能够较大的影响印品的质量，在使用过程中需调节准确，否则很容易引起爆线。

1.1.1.调节压痕钢线高度时需充分考虑纸张定量因素。

如果纸张定量较低，相应的压痕钢线高度也设置的高一点；也就是说，如果纸张定量较高则相应的压痕钢线高度也降低一些。

在实际模切工艺生产中，如果在同一批的模切原件中含有不同的纸张定量原件，则最好进行分开操作并根据不同的纸张定量原件调节压痕高度，否则十分容易导致爆线问题。

1.1.2.底模痕槽与压痕钢线这两者的高度应该相匹配，这样可以很大程度的降低爆线发生概率，从而得到良好的压痕效果。

1.1.3.长时间工作后，模切版上的压痕钢线常常会有松动现象，容易引起套准偏差、压痕槽和底模错位、压痕线发生偏斜等质量问题。

这样会引发大量的爆线现象，且爆线现象大多数都位于压痕线边缘。

一旦出现此类问题，就需要底模换新或者重新安装模切版上的压痕钢线。

1.1.4.在产品模切工艺生产过程中，为有效防止爆线的产生，需明确并有效协调模切的局部和全局压力。

调节局部压力可通过增加垫纸的方法来实现，全局压力则直接调节模切设备有关参数即可。

1.2.根据产品工艺的不同进行调节模切工艺实施之前，因不同的产品具有特有的性能需求，有时候需要添加一些印后工序，比如UV上光、覆膜等等，这些印后工序对最终的产品模切质量影响较大。