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支架零件的机械加工工艺规程与装备设计(doc 17页)题目：支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（Φ25mmΦ22mm阶梯孔和8XΦ8mm孔钻孔及相关工艺）一、设计题目(学生空出，由指导教师填写)支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（Φ25mmΦ22mm 阶梯孔和8XΦ8mm孔钻孔及相关工艺）此套设计有全套CAD图和卡片，有意者请联系我索取522192623@二、原始资料(1)被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:中批或大批大量生产三、上交材料(1)被加工工件的零件图1张(2)毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4)夹具装配图1张(5)夹具体零件图1张(6)课程设计说明书(5000～8000字) 1份四、四、进度安排(参考)(1)熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4)编写说明书3天(5)准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要笔者对机械图学书166页的支架三视图进行工艺分析，确定下端面为工序基准。
在确定铸造材料的同时，查阅相关资料，主要是课程设计指导书和机械设计手册等。
在用CAXA画出零件图的基础上，完成对毛坯图的绘制，相关形位公差和粗糙度加以补充。
在李老师的指导下完成了加工工艺过程卡片和加工工序卡片。
并由指导书上钩形压板的启发设计了一套支架的专用夹具。
在笔者设计的专用夹具上可以进行钻两种孔的工艺加工。
AbstractThe author analysis the book that call on “mechanical graphics”. In 166 page author find the three view analysis. Facing on the next benchmark for the process. In determining the casting material at the same time, access to relevant information, mainly to guide curriculum design books and manuals, such as mechanical design. Painted parts with CAXA electronic chart on the basis of the rough to complete the mapping, the relevant geometric tolerance and roughness to be added . Under the guidance of Ms.Li, author completed the process of card processing and card processing. Guide books by the inspired hook plate has designed a special fixture stent. Author design in a special fixture which can drill two kinds of holes for processing.1.零件的工艺分析1.1设计对象该设计对象是笔者自己找《机械图学》书166页的一个支架零件。
支架机械加工工艺规程设计支架机械加工工艺规程设计支架是一种常用的工业设备，广泛应用于各种机械和结构中。
为了生产高质量的支架，需要一个完善的工艺规程。
下面是一份800字的支架机械加工工艺规程设计。
第一步：材料准备支架通常是用碳钢或不锈钢制成的。
在进行机械加工前，必须首先选择合适的原料，并进行必要的加工处理。
具体来说，需要进行以下步骤：1.1 确定材料类型和规格。
根据支架的要求，选择合适的钢材类型和规格。
1.2 检查材料质量。
检查原材料是否有裂纹、气孔等缺陷。
如果有，需要及时更换。
1.3 切割和锯断。
将原材料按照支架的要求进行尺寸切割和锯断。
第二步：车削加工车削是支架加工的主要工艺，也是加工难度比较大的一个环节。
在进行车削加工时，需要注意以下要点：2.1 精密测量。
在进行车削之前，需要对原材料进行精密测量和标记，确保尺寸和形状的精度。
2.2 刀具选择。
根据所需加工的形状和材料特性，选择合适的车刀和切削液。
2.3 车削工艺。
进行车削时，应先进行粗车，再进行精车。
在精车时，要注意加工速度和刀具的互动，确保车削表面的平整度和精度。
第三步：钻孔和铰孔在支架上需要开孔时，需要进行钻孔和铰孔加工。
具体步骤如下：3.1 确定孔位和孔径。
根据支架的要求，确定开孔的位置和孔径。
3.2 钻孔加工。
采用钻头钻孔，注意钻头的选择和冷却液的使用。
3.3 铰孔加工。
在钻孔的基础上，采用铰刀铰孔，注意铰刀的选择和铰孔的精度。
第四步：焊接和组装当支架的各个部件加工好后，需要进行组装和焊接。
具体步骤如下：4.1 准备工作。
将所有加工好的部件放置在工作台上，清洁表面，确保没有油脂和污垢。
4.2 焊接。
根据支架的结构要求，采用合适的焊接方法进行焊接。
在焊接过程中，要注意预热和焊后热处理。
4.3 组装。
在焊接完成后，将各个部件进行组装。
在组装过程中，要注意各个部件之间的配合和间隙，确保支架的结构牢固和稳定。
总之，支架机械加工工艺规程设计需要综合考虑材料、加工工艺、设备和工作环境等多个因素。
摘要本设计设计的是机械零件的加工工序、设计方案、计算过程以及夹具设计。
机械零件的表面加工方法的选择、加工顺序的安排、工序集中与分散的处理、加工阶段的划分、机床和工艺装备的选择、加工余量与工序尺寸及公差的确定等都是编制工艺规程的主要问题。
而夹具设计所面临的是设计方案的确定、定位元件的选择、定位误差的分析与计算、夹紧力的计算、夹具体毛坯结构及夹具元件配合的确定。
还有毛坯图、零件图和夹具装配图的绘制，如何保证用技术条件是加工过程最为重要的问题，而夹具也起着至关重要的作用。
机械零件的合理结构设计、加工工艺性设计，保证零件的加工质量，对提高生产效率有着重要意义，它是保证产品质量的关键所在。
通过对机械零件加工过程的设计，可以发现一个产品的设计需要各个加工过程很好的配合才能成功。
关键词：机械零件；工艺；夹具；夹紧；定位AbstractIn this paper, the design of the fork processing speed, design, calculation and design of drilling jig. Fork the surface of the choice of processing methods, processing sequence of the arrangement, process centralization and decentralization of treatment, the division stage of processing, machine tools and process equipment selection, allowance and processes determine the size and tolerance of the preparation process are the main point of order problem. Fixture Design and facing the program is designed to identify, locate component selection, positioning errors of analysis and calculation, the calculation of clamping force, the specific folder structure and the rough with the determination of fixture elements. There are fork blank map, fixture assembly parts diagram and mapping how to ensure the technical conditions fork is the most important process, and fixture also plays a vital role. Fork reasonable structural design, design process to ensure quality processing fork, to improve the productivity of great significance, it is to ensure that the key to product quality. Fork through the design process can be found in a product design process requires a good co-ordination to succeed.Keywords: fork; technology; fixture; clamping; positioning目录摘要 (1)Abstract (2)目录 (3)前言 (4)第1章零件的分析 (7)1.1 生产纲领和生产类型的确定 (7)1.2 零件的作用与分析 (8)1.3 确定毛坯制造形式 (9)1. 4 毛坯尺寸与机械加工工艺尺寸确定 (9)1.4.1 加工余量的确定 (9)1.4.2 工序尺寸及其公差的确定 (10)第2章工艺规程设计 (11)2.1 定位基准的选择 (11)2.2 零件表面加工方法的选择 (11)2.3 工艺方案的制定 (12)2.4 切削用量与工时的计算 (13)第3章选择加工设备及工艺装备 (36)3.1 机床的选择 (36)3.2 刀具的选择 (36)3.3 量具的选择 (36)第4章扩孔夹具设计 (37)4.1 设计任务 (37)4.2 夹紧方案的确定 (41)4.3 分度装置的确定 (41)4.4 导向元件的选择 (42)4.5 钻模板结构的设计 (43)4.6 夹具体的设计 (43)4.7 夹具精度分析与计算 (44)4.8 绘制夹具装配图，标注有关尺寸及技术要求 (46)结论与展望 (48)致谢 (49)参考文献 (50)前言机械工业是国民经济的支柱产业，现代机械制造技术是机械工业赖以生存和发展的重要保证。
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目： 推动架机械加工工艺规程设计 学 生：学 号：班 级：指导教师：目 录零件的分析 零件结构工艺性分析 零件的技术要求 毛坯的选择 毛坯种类的选择 毛坯制造方法的选择 毛坯形状及尺寸的确定 工艺路线的拟定 定位基准的选择 零件表面加工方案的选择 加工顺序的安排 加工阶段的划分机械加工顺序的安排热处理工序的安排辅助工序的安排工序设计 机床和工艺装备的选择 工序设计 工序尺寸和公差的确定切削用量的选择工时定额的确定 结束语 错误!未定义书签。
零件的分析零件结构工艺性分析在制订零件机械加工工艺规程之前，首先需要对零件的工艺性进行分析。
分析零件的工作图，其目的是熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和作用，进而了解零件上各项技术要求制定的依据，找出技术要求和加工关键。
零件的结构对其机械加工工艺规程的影响很大。
使用性能完全相同而结构不同的两个零件，他们的加工难易和制造成本可能有很大差别。
所谓良好的工艺，首先是这种结构便于机械加工，即在同样的生产条件下能够采用简便和经济的方法加工出来。
此外，零件结构还适应生产类型和具体生产条件的要求。
据资料所示，可知该零件是齿轮套，一端是齿轮，一端是套轴，通过内孔里的键槽有轴上配合，将齿轮套在轴上，通过齿轮套快速换装齿轮。
图 推动架零件图由零件图可知，其材料为 ，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
现对零件图的结构工艺性分析如下：（ ）由零件图可知30φ孔的中心线是主要的设计基准和定位基准（ ）齿轮端面中心线与32φ孔的中心线有10.0的垂直度要求（ ）30IT。
φ内孔的精度较高，在6（ ）套用外圆与内孔中心线有平行度要求。
零件的技术要求零件相关技术要求见图表表 零件的技术要求图表序号 加工表面精度等级表面粗糙度 形位精度30φ内孔 7IT 2.5Ra42φ外圆 7IT1.25Ra 园跳动40φ外圆8IT1.25Ra63φ齿轮内测8IT2.5Ra垂直度04.0毛坯的选择毛坯种类的选择在制订零件机械加工工艺规程之前，还要对零件加工前的毛坯种类及其不同的制造方法进行选择。
支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计书1 引言工艺综合课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养我们理论联系实际的能力和独立工作能力。
因此，工艺综合课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。
通过这次课程设计，对自己专业能力进行了一次适应性训练，从中锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们通过认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
另外，在设计过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我们小组三位成员顺利完成了本次设计任务。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。
2 课程设计的目的机械制造技术基础是机械工程累本科专业的学科基础课，实践性强，应用范围广，内容涉及机械制造装备的选择或设计、机械工艺规程的制订。
工艺综合课程设计旨在继承前期先修基础课程的基础上，让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼，其目的如下。
（1）在结束了机械制造基础等前期课程的学习后，通过本次设计使我们所学到的知识得到巩固和加深。
培养我们全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。
（2）通过设计提高我们的自学能力，使我们熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。
（3） 通过设计使我们树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。
（4） 通过编写设计说明书，提高我们的技术文件整理、写作及组织编排能力，为我们将来撰写专业技术及科研论文打下基础。
3 支架的工艺分析3.1支架的结构及工艺性分析支架是起支撑作用的构架，可以承受较大的力，也具有定位作用，使零件之间保证正确的位置。
专业课程设计任务书题目:“推动架零件”机械加工工艺规程设计及“铣φ32mm端面”专用夹具设计加工件图纸：（见附页）生产纲领：年产量××件，批量生产设计要求：1、工件毛坯图 1张2、机械加工工艺过程卡 1套3、机械加工工序卡 1套4、夹具装配图 1张5、夹具零件图若干张7、课程设计说明书 1份目录前言一、工件的结构工艺性分析1.1推动架的技术要求推动架的技术要求见表1.11.2推动架工艺分析分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT200。
该零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。
刨床推动架具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。
由零件图可知，φ32+0.027 0、φ16+0.019 0孔的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。
由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。
二、加工工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式推动架是一个结构较复杂的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同时要求强度要高，重要表面的表面硬度也要高，故选用铸铁材料HT200，铸铁材料是最常见的材料，其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，且吸振性好。
支架类零件机械加工工艺及工装设计对策当今社会快速发展，科学技术也取得了显著进步，我国机械制造产业也步入了快速发展的时代，支架类零件的加工生产在应用的过程中也得到了不少好的评价，应用范围不断扩大，对加工工艺、工装设计均有了更高的要求。
支架类零件在实际使用中一直被作为气密性要求高、适应性好的高标准铸件的主要应用辅件，有着很好的稳定性和可操纵性，在多数实用性零件组成中占有重要的地位。
标签：支架类零件；加工工艺；工装设计在机械运转过程中损坏力度严重的工作中，支架类零件是用途比较广的一种机械零件组成。
这类零件的加工工序较多，因为它的结构形式通常较为复杂，加工过程中需要多种工装来保证各表面间的协调。
为保证机械零件的制作过程满足实际使用中所需要的质量，往往会进行许多细节上的调整与改进。
1 支架类零件加工工艺在支架类零件的加工工序中，选择正确的定位基准和排除机加工内应力都是需要考虑的重要问题。
排除机加工内应力可使得加工的零件达到所要求的韧度。
选择一个正确合适的定位基准，可以说基本决定了零件加工工艺顺序。
首先确定毛坯的制造形式及各个表面的加工方案。
一个好的结构要同时达到两个要求，一是必须满足设计要求，二是有良好的机械加工工艺性。
在保证质量的同时应该使加工需要的劳动量最小化，并且要便于加工。
在选择加工方法时，需要考虑以下几点要求：（1）考虑原材料的性质；（2）考虑生产类型及适合的加工设备。
例如在大量化的生产中可采用高效率的设备，小量的生产中可采用一般所需的加工设备；（3）考虑加工表面的质量要求，根据要求选择加工方法；（4）根据生产车间的实际情况，考虑是否有需要改进的工序或设备；（5）另外还有一些其他因素比如零件形状、重量及性能等也需要考虑。
2 机床设计制造第一步要先选择一种合适的工艺方法，同一种工件可以用许多种工艺方法来进行加工。
而工艺方法的选定一定程度上影响了机床的结构与性能，改变工艺方法常常会带来一系列的变化。
毕业设计（论文）题目：支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备与夹具设计序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。
目录序言,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 1一、零件的工艺分析及生产类型的确定,,,,,,,,,,,,,,, 31. 零件的工艺分析,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 32. 零件的生产类型,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 3二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图,,,,,,,,,,,,, 31. 选择毛坯,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 32. 确定机械加工余量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 33. 确定毛坯尺寸,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 34. 设计毛坯,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 3三、选择加工方法，制定工艺路线,,,,,,,,,,,,,,,,, 41. 定位基准的选择,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 42. 零件表面加工方法的选择,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 43. 制定工艺路线,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 4四、工序设计,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 51. 选择加工设备与工艺装备,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 52. 确定工序尺寸（工序Ⅸ）,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 5五、确定切削用量及基本时间（工序Ⅸ）,,,,,,,,,,,,,,, 51. 切削用量的计算,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 52.基本时间t m的计算,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 63. 辅助时间t f 的计算,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 64. 其他时间的计算,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 6六、夹具设计,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 71. 定位方案,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 72. 夹紧机构,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 73. 导向装置,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 74. 夹具与机床连接元件,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 75. 夹具体,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 7七、结束语,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 8参考文献,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 9附件第一章零件的工艺分析及生产类型的确定一、零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
支架加工实用工艺规程和工装设计支架加工的实用工艺规程和工装设计是确保支架加工过程能够达到预期要求的关键。
在本文中，将讨论支架加工的实用工艺规程和工装设计，以提供了解和指导。
一、实用工艺规程1.材料选择和准备：选择适合支架加工的材料，通常是钢材，确保材料的质量和性能符合要求。
在加工前，对材料进行清洗和去油处理，以确保表面光洁和无污染。
2.加工工艺和参数：根据支架的设计要求，确定加工工艺和参数。
包括切削速度、进给量、切削深度等，确保加工过程稳定和切削刀具寿命。
3.加工顺序和方法：根据支架的复杂程度和零件结构，确定加工顺序和方法。
可以采用分步加工、多道次加工等方式，确保加工过程顺利和效率高。
4.加工设备和工具的选择：选择适合支架加工的设备和工具。
例如，数控机床、切削刀具等，确保加工设备和工具的精度和性能符合要求。
5.质量控制和检测：在加工过程中进行质量控制和检测，确保支架的加工质量符合要求。
可以使用各种测量仪器和设备，如千分尺、显微镜等，进行尺寸、形状和表面质量的测量和检查。
二、工装设计工装设计是指设计和制作用于支架加工过程中的夹具和工装，以提高加工质量和效率。
以下是支架加工的工装设计的一些建议。
1.夹具设计：根据支架的零件结构和加工过程的需求，设计夹具。
夹具应具备固定工件、定位工件和实现加工所需切削力的功能，确保加工过程稳定和工件精度高。
2.定位和夹持：确保工件在加工过程中的准确定位和夹持。
可以使用定位销、定位块、夹紧螺栓等方式，确保工件的位置和角度的精确性。
3.导向和限位：为了确保加工过程的稳定性和工件的精度，需要设计导向和限位元件。
导向元件用于引导切削力和减小振动，限位元件用于限制切削深度和确保加工精度。
4.切削油和冷却液的输送：支架加工过程中需要切削油和冷却液的输送。
设计相应的管道、阀门和喷嘴，确保切削油和冷却液能够有效地达到切削区域并起到相应的作用。
5.工装的稳定性和可靠性：设计的工装应具备稳定性和可靠性，以确保在加工过程中不会发生变形、松动等情况。
推压子架架零件机械加工工艺规程编制
推压子架架零件是一种比较常见的机械零件,其机械加工工艺规程编制可分为以下几个步骤：
1. 零件加工工艺分析：根据零件图纸和设计要求,结合机械加工设备及加工工艺的特点,分析零件加工的难点和重点,确定加工工艺。
2. 工序分解：根据零件的形状、特点和加工工艺的要求,将零件加工过程分解成若干个工序,并确定各工序所需要的加工设备和工具。
3. 工艺路线设计：根据零件加工的工序和加工方式,设计出加工工艺路线,确定每个工序的基本加工内容,包括加工方法、加工顺序、加工技术要求等。
4. 工艺参数确定：根据机械加工设备的性能和零件加工的要求,确定各个工艺参数,例如加工切削速度、进给速度、切削深度、加工重量等。
5. 设计检验、修正：根据零件加工实际情况,对工艺路线和工艺参数进行检验,根据实际需要对其进行修正和改进,以达到优化零件加工的目的。
6. 编写工艺文件：在确定了零件加工的工艺路线和加工工艺参数后,编写相应的工艺文件,包括零件加工工艺规程、加工工艺卡、作业指导书等。
以上是推压子架架零件机械加工工艺规程编制的基本步骤,需要注意的是,在编制过程中要遵守相关法律法规和标准要求,确保加工质量和安全生产。
第一部分第一节序言本次课程设计的任务是针对生产实际中的一个零件——东方红—75推土机铲臂右支架，制定其机械生产加工工艺规程。
该零件的工艺过程总共包括了十四道工序，可分类为铣平面、镗内孔、钻孔、扩孔、攻螺纹、倒角、铣开、去毛刺等工序。
由于所加工的推土机铲臂右支架是带孔的零件，Φ55mm孔不但是精度要求最高的孔，而且也是该零件的设计基准、装配基准与测量基准，所以加工此孔时需要经过粗镗、半精镗、精镗三道工序加工而成，而其他表面的加工都为粗加工，经一道工序即可完成。
本次课程设计从机械加工工艺分析对零件进行制造和研究，用二维CAD制图软件夹具的总装配图，并手工绘制夹具体零件图。
第二节零件图的工艺分析一、零件的功用分析题目所给的零件是东方红——75推土机铲臂右支架5.它位于推土机的前部，其作用是用来支撑铲臂上油缸3的支座，如图2-1所示。
推土机在工作过程中，其铲臂1应能绕其回转中心上下摆动。
摆动的动力是由油缸3 提供的。
通过油缸油腔的进油与出油，可使得油缸活塞杆2伸出与缩回，从而实现铲臂1的上下摆动。
同时，油缸3和活塞杆2本身亦需做微幅摆动。
活塞杆2伸出端与铲臂1铰接，油缸3的尾部与轴线固定的轴4铰接。
右支架5的作用是在轴4的一端对其进行固定.右支架5都分上盖和支架座两部分，每一部分都有一与轴接触的Φ55mm半圆孔，上盖与支架座通过螺钉与轴4连接在一起。
支架体上有轴线空间交叉成46°±10′的两个Φ43.5mm的叉孔，叉孔与杆6焊死。
杆6的另外一端与一块钢板7焊接在一起，钢板7与推土机底盘铆接，最终把轴4与底盘固定在一起。
从零件的实际功用看，右支架5的主要作用是连接与紧固。
1-铲臂2-活塞杆3-油缸4-轴5-右支架6-杆7-钢板图2-1 右支架功用是意图二、零件的工艺分析从零件图上可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有平面、退刀槽、内孔等。
其中，表面粗糙度要求最高的是Φ55mm孔，公差等级达到IT8级，表面粗糙度为Ra1.6µm。
该孔是右支架的主要设计基准。
从表面间的位置精度要求来看，A、B两端面（即前、后两端面）应与Φ55mm孔轴线垂直，两个Φ43.5mm孔的轴线应垂直与Φ55mm孔轴线，且两Φ43.5mm轴线的夹角应为46°±10′，夹角顶点在Φ55mm孔的轴线上。
从工艺上看，Φ43.5mm孔的轴线对Φ55mm孔的轴线的垂直度要求为0.2／100，相当于公差等级10级，可以通过使用专用夹具来保证。
Φ55mm孔公差等级为IT8级，表面粗糙度为Ra1.6μm，可通过精镗保证。
平面A、B用于轴的轴向定位，小凸台C平面与B平面在同一平面上，在零件的工作过程中不起作用。
由于工艺凸台C平面面积较小，为保证铸件质量，将B、C平面取为浇铸的底面位置，将A面作为浇铸时的顶面位置。
对右支架零件图进行工艺审核后，可知该零件图视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。
机械加工工序的安排一、确定零件的生产类型按设计任务书，东方红——75推土机年产量为4500台/年，其上有左、右支架各一件。
若右支架备品率为8%，机械加工废品率为1%，则该零件的年生产纲领为()()%1%8114000%%1++⨯⨯=++=βαQn N 4500×（1+8％+1％）件/年=4905件/年 （3-1） 可见，右铲臂支架的年生产量为4905件。
推土机铲臂支架可看成独立的一部分，属轻型机械。
因此，根据表，有生产纲领与生产类型的关系可确定该零件的生产为中批生产，其毛坯制造、加工设备及工艺装备的选择应呈现中批生产的工艺特点，如多采用通用设备配以专用的工艺装备等。
二、确定毛坯制造形式由该零件的功用及推土机的工作状况知，铲臂支架与连接支架上盖与支架座的螺钉承受的都是冲击性载荷，故要求该支架材料应具备较高的强度与抗冲击能力。
因此，原设计单位选用了既满足要求，价格有相对低廉的铸钢材料ZG310-570，因此可以确定毛坯的制造形式为铸造。
一般工程用铸钢的特性和应用见表。
由于该支架为成批生产，由表可知，选择砂型机器造型，铸钢件的公差等级为CT9级。
该零件的形状不是十分复杂，因此毛坯的形状与零件的形状应尽量接近。
由于在Φ55mm 孔的轴线方向上还有一个Φ49mm 孔，从减少加工余量考虑，此处的毛坯孔可以与Φ55mm 的毛坯孔一起铸成阶梯孔。
2个Φ43.5mm 孔径也较大，因此在铸造时也应铸成出毛坯孔。
三、选择定位基准定位基准的选择是工艺规程制定中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。
正确与合理地选择定位基准，可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类、提高生产率。
⑴精基准的选择精基准的选择原则为：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则。
可根据以上原则进行精基准的选择。
右支架是带孔的零件。
Φ55mm孔不但是精度要求最高的孔，而且也是零件的设计基准。
装配基准与测量基准。
为避免由于基准不重合而产生的误差，保证加工精度，应选Φ55mm孔为基准，即遵循“基准重合”的原则。
同时为了定位可靠，使加工过程稳定、减小振动，还可选B、C平面为精基准。
即选Φ55mm孔及地面B、工艺凸台面C所构成的组合平面作为精基准，以一个长孔与一个大端面定位。
为了避免过定位可采用Φ55mm孔一段短孔与端面的组合，或采用Φ55mm孔长孔与Φ55mm孔一小部分端面的组合。
考虑到该零件精度不是太高以及加工时的稳定性，最终选底面B和工艺凸台C作为第一定位基准，限制三个自由度，Φ55mm短孔作为第二定位基准，限制二个自由度。
为了限制右支架绕Φ55mm孔中心线的旋转自由度，还可选二个Φ43.5mm孔之一的外缘表面作为第三定位基准，在此设置一个挡销。
在右支架的加工过程中，该组合表面还可作为大部分工序的定位基准，加工其他的次要表面，体现了“基准统一”的选择原则。
⑵粗基准的选择粗基准的选择原则为：合理分配加工余量的原则、保证相互位置的要求的原则、便于装夹的原则。
Φ55mm孔为重要表面，加工时要求余量小而均匀，因此应选择该Φ55mm 长孔为粗基准。
但此时的定位、夹紧装置结构复杂。
考虑到该零件精度要求不是太高，可选底面B与工艺凸台面C的组合表面作为粗基准，这样可使定位和加紧方便、可靠。
由于采用机械造型，铸件有一定的精度，基本可以保证Φ55mm孔的加工余量均匀。
由上可看出，粗、精基准选择结果基本上是一致的，均选择了底面B与工艺凸台面C所构成的组合表面。
四、选择加工方法⑴平面的加工平面的加工方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。
对于本支架，面A与面B 的粗糙度要求Ra12.5µm，其距离尺寸100mm为未注公差尺寸。
由表5-11，根据GB/T1804-2000规定，选用中等级﹙m﹚，相当于IT13级，故可考虑粗车或粗端铣，但车削加工底面的工艺凸台C时会出现断续车削，冲击较大，故选择端铣加工方式。
⑵孔及退刀槽的加工孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。
对于已铸出Φ55mm孔和Φ49mm 孔的阶梯型毛坯，可采取在车床上镗孔的方式。
原因之一是该零件的结构紧凑，重量也不大，适用于车削加工；原因之二是该零件精度不是很高，使用车床镗孔较为经济。
对于Φ49mm孔，其公差等级为IT14，退刀槽属未注公差尺寸，两孔都可一次镗出。
Φ55mm孔的公差等级为IT8级，表面粗糙度要求为Ra1.6µm，可采取粗镗—半精镗—精镗的加工方式。
对于右支架座上四个M20mm螺纹底孔及6个Φ20mm孔，都属于未注公差尺寸，可在实体上一次钻出。
对于二个Φ43.5mm孔，要求其轴线与Φ55mm孔轴线垂直，且二个Φ43.5孔轴线夹角成46°±10′，考虑到毛坯上已有预铸孔，可采取一次扩孔实现。
加工方法有两种：①用麻花钻扩孔；②用扩孔钻扩孔。
在实际生产中常用经修磨的麻花钻当扩孔钻使用。
由表5-12知钻孔的公差等级为IT12~IT13，可以满足加工要求，故这里使用锥柄麻花钻进行扩孔。
⑶螺纹加工右支架座上4个M20mm螺纹孔应采取攻螺纹的方式。
在攻螺纹工序之前应设置一道倒角工序，或在本工序中应先设一道倒角工步，以避免折断丝锥，使攻螺纹顺利进行。
⑷零件的剖开右支架最终要分成上盖与支架座两部分，剖分面表面粗糙度要求为Ra12.5μm，中心面应通过Φ55mm孔的轴线。
可利用心轴定位将其一次或分两次在铣床上用锯片铣刀铣开。
为使定位方便及使夹具的结构简单采取在一个工序中分两次安装铣开的方法，即在卧铣刀杆上装有两把锯片铣刀，分别用于铣开右支架的一半。
五、制定工艺路线1）右支架零件的生产类型是中批量生产，其工艺特点是尽量选用通用机床并配以专用夹具。
在安排本零件工艺路线的过程中主要考虑了以下几个方面：⑴底面B与Φ55mm孔一部分短孔为精基准，同时底面B也是粗基准，根据“先面后孔”和“基面先行”的原则，最先开始加工顶面A与底面B，底面B与工艺凸台面C属于同一平面，装卡后一次加工。
⑵右支架加工表面中Φ55mm孔精度最高,一切工序都是围绕保证该孔的精度开安排。
根据“先主后次”的原则，Φ55mm孔应安排在工艺路线的前部进行，但又不能一次加工到设计要求，否则在后续的工序中利用该表面定位加工一些次要表面时，有可能损伤该表面。
⑶“先粗后精”是针对整个工艺路线而言的，而并非只对某一表面而言。
对于Φ55mm孔，它是其他次要表面的基准，必须先加工出来。
在具体处理时可将Φ55mm孔半精加工后作为统一的精基准来加工其他次要表面，待这些次要表面加工完成之后在对其精加工至图样要求。
2）工艺路线安排如何安排工艺路线，一定要根据现场实际情况，具体情况具体分析。
最终的工艺路线安排如下：工序05：粗铣顶面A定位基准：底面B、工艺凸台C面。
工序10：粗细底面B、工艺凸台C面定位基准：顶面A。
工序15：粗镗Φ49mm孔（工步一）及退刀槽3×Φ56mm（工步二）定位基准：底面B、工艺凸台C面及Φ55mm毛坯孔。
工序20：粗镗Φ55mm孔（工步一）及倒角C2（工步二）定位基准：顶面A及Φ49mm孔。
工序25：半精镗Φ55mm孔定位基准：顶面A及Φ49mm孔。
工序30：扩2×Φ43.5mm孔定位基准：底面B、工艺凸台C面、Φ55mm孔及Φ43.5mm孔外缘。
工序35: 2×Φ43.5mm倒角C2定位基准：底面B、工艺凸台C面、Φ55mm孔及Φ43.5mm孔外缘。
工序40：钻6×Φ20mm孔定位基准：底面B。
工艺凸台C面。
Φ55mm孔及一个Φ43.5mm孔。
工序45：钻4×M20×2螺纹底孔Φ18mm定位基准：底面B、工艺凸台C面、Φ55mm孔及一个Φ20mm孔。
工序50：精镗Φ55mm孔（工步一）及倒角C2（工步二）定位基准：顶面A及Φ49mm孔。
