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内部控制培训资料--- 如何确定关键控制点及其解决方案第一篇如何对风险进行ABC分类ABC分类法又称帕累托分类法，最早由意大利经济学家帕累托于1906年首次使用。
因此，ABC法则是帕累托80/20法则衍生出来的一种法则。
所不同的是，80/20法则强调的是抓住关键，ABC 法则强调的是分清主次，并将管理对象划分为A B、C三类。
ABC分类法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和种类繁多的但对事物影响极小的次要因素。
1963年，彼得•德鲁克(P . F. Drucker )将这一方法推广到全部社会现象，使ABC法成为企业提高效益的普遍应用的管理方法。
由此可见，ABC分类法是企业管理人员必不可少的分析工具，作为财务负责人，也不能例外。
我们面临的处理对象，可以分为两类，一类是可以量化的，一类是不能量化的。
对于不能量化的，我们通常只有凭经验判断。
对于能够量化的，分类就要容易得多，而且更为科学。
因此，我们对于风险也有两种方法进行ABC分类，如下：第一种方法——定性法首先列出业务循环流程可能会出现的各种风险(问题) ，然后根据你的经验进行排序，按照可能带来的损失从大排到小，接着就是顺序分类，把前面的20%划为A类，再选取60%划为B类，剩下的灾难性的后果产重的后果中等的后果小的后果不昱著的后果几乎肯走发主A+A B+B+A+A息B+B可®:食生A A B C+可畫性不大A B +C+C+C+很少发生B C +C+C C第二种方法一一定量法如右下图《风险评级参考表》，你可以模仿它编制一张适合你所在部门的风险评级参考表，通过计算可能发生的损失和发生损失的概率的乘积来确定该项风险的ABC分类。
需要注意的是，概率是按照证据（原始凭证）充分度和完整度来综合打分的。
风险评级参考表第二篇如何分析流程第一步按照业务循环编制流程文件第二步分解流程节点，拆分混合节点为作业活动和控制活动，编制流程节点清单一一该清单只有作业点和控制点两类。
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。
在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。
对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。
在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。
究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。
现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。
一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。
”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。
①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。
②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。
③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。
文件制修订记录1、目的对关键控制点的识别、判断及关键限值的确定过程进行控制，确保关键控制点的确定准确而又科学合理。
2、适用范围适用于本公司用纸张PE、PP料所生产的食品包装盒的生产（含原材料使用储存）、储运、销售以及消费者使用过程中的关键控制点识别判断与关键限值的确定过程。
3、职责3.1危害和风险管理小组3.1.1组织识别判断关键控制点3.1.2负责组织针对关键控制点建立合理的关键限值3.1.3负责对关键控制点的监视进行策划3.2危害和风险管理小组组长负责进行确认批准。
3.3销售、生产、品控、物控等各相关部门配合实施。
4、工作程序4.1关键控制点确定的输入信息危害和风险管理小组根据已确定的《产品描述》、《流程图》以及“危害分析记录”等输入的信息讨论、分析、识别、确定产品生产过程中的关键控制点。
4.2关键控制点识别判断方法—判断树（如下图所示）根据识别的关键控制点由危害和风险管理小组负责整理汇总在“HACCP计划表”中，危害和风险管理小组组长确认后生效。
4.3关键限值的确定危害和风险管理小组根据确认过的“HACCP计划表”，组织相关职能部门/人员针对每一个关键控制点讨论确定关键限值填入“HACCP计划表”中。
同时为了确保关键限值处于有效控制状态，由危害和风险管理小组组长组织相关人员根据关键限值确定操作限值并填入“HACCP计划表”中。
关键控制点的控制策划危害和风险管理小组根据确定的关键控制点以及关键限值、操作限值等对关键控制点的监视进行策划，防止关键控制点偏离，产生用纸张PE、PP料所生产的食品包装袋安全危害或隐患。
4.4关键控制点的更新4.4.1关键控制点每年由危害和风险管理小组组长组织相关人员/职能部门进行评审，必要时予以修订，具体按《文件控制程序》执行。
4.4.2当出现下列情况时，关键控制点应及时更新：a.产品生产加工工艺发生重大变化时b.所用的主要原材料本身发生变化时c.产品生产加工的环境条件发生较大变化时d.产品加工所用的设备类型发生变化时e.生产场所发生变迁f.其他有可能导致产品危害发生变化的情况5、相关文件《文件控制程序》6、相关记录HACCP计划表。
