组装不良的改善对策报告案例

组装部改善报告尊敬的领导、同事们：大家好！为了提高组装部的工作效率、产品质量和员工满意度，我们对组装部的现状进行了深入的调研和分析，并制定了一系列的改善措施。

本报告将详细介绍我们的调研结果、发现的问题以及提出的改善方案。

一、调研背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品的质量和交付时间提出了更高的要求。

组装部作为产品生产的重要环节，其工作效率和质量直接影响到整个生产流程的顺利进行和公司的竞争力。

因此，我们有必要对组装部的工作进行全面的评估和改进，以适应市场的变化和公司的发展需求。

二、现状调研1、生产流程我们对组装部的生产流程进行了详细的观察和记录。

发现目前的生产流程存在一些不合理的环节，例如部分工序之间的衔接不够顺畅，导致生产周期延长；一些操作步骤过于繁琐，增加了员工的工作强度和出错的可能性。

2、人员配置通过对组装部人员的调查和分析，发现存在人员配置不合理的情况。

部分岗位人员过剩，而一些关键岗位人员不足，导致工作分配不均衡，影响了整体工作效率。

3、设备状况对组装部所使用的设备进行检查，发现部分设备老化、故障率较高，影响了生产的正常进行。

同时，一些设备的性能无法满足生产的需求，需要进行升级或更换。

4、物料管理在物料管理方面，存在物料供应不及时、物料质量不稳定等问题。

物料的存放和领取流程不够规范，导致物料浪费和寻找物料的时间过长。

5、质量控制对组装部的产品质量进行抽查，发现存在一定比例的不合格产品。

质量控制体系不够完善，员工的质量意识有待提高，部分工序缺乏有效的质量检验环节。

三、问题分析1、流程优化不足生产流程没有经过系统的优化和改进，导致工序之间的协调性差，工作效率低下。

2、人力资源管理不善人员配置没有根据工作任务和员工技能进行合理安排，缺乏有效的绩效考核和激励机制，导致员工工作积极性不高。

3、设备维护与更新不及时对设备的维护和保养工作不够重视，没有制定合理的设备更新计划，导致设备性能下降，影响生产效率和产品质量。

不良品改善报告范文第1篇P：计划（一）制定改善计划20xx年1月P公司派训的L工程师结训回到企业后，立即深入现场进行问题调研，再结合参训前收集的现场管理问题点，然后召集改善工作筹组会议决定IE改善工作小组由工艺部工程师、生产副总、车间主管、品检工程师等8位成员共同组成，并由工艺部L 工程师担任IE改善工作小组组长，制定出每位小组成员的工作职责及IE改善小组的工作计划。

IE改善小组将IE改善工作主题聚焦于车间制程的改善及标准化。

（二）设定改善目标两周后，改善小组就改善主题对P公司的生产流程及产品的现况展开讨论，发现车间生产效率仅有61%，改善小组随即运用SMART原则来进行改善目标设定，并将改善目标设定为：1、从简化生产流程设计上入手，运用作业程序（流程）分析手法来降低产品加工成本，在现有成本基础上降低15%。

2、通过生产线工站重新部置及人员编成，运用IE手法使生产线平衡，并提高装配效率，在现有的基础提升55%。

3、改善时间为五个月（20xx年1月20xx年5月）。

改善目标确定下来，改善小组立即将主题及目标进行分解成小项目，由改善小组成员分别负责各个小项目，进行团队合作。

并定每两周召开一次改善小组会议，共同探讨实现目标的方法。

D：执行（一）执行改善对策20xx年1月下旬改善小组召开二次改善小组会议，共同探讨改善对策。

决议改善初期先设计几组新规格的模具投入生产流程中进行改善对策的尝试。

于20xx年2月上旬模具完成制作及验模后，随即将此模具投入生产流程开始进行小批量试产。

而在其试产过程中，肯定会有各式各样的问题存在，到时改善小组成员需到现场进行跟踪讨论发现的问题及解决问题的方法。

C：检查（一）改善对策执行结果验证20xx年2月中旬改善小组召开第三次改善小组会议，共同对改善对策的初期执行结果进行验证。

发现生产效率提高了，人力需求降低了2/3，表示此改善对策是可行的。

但以仅运用此改善对策的情况来看，要达成改善计划所设定的目标，仍然有许多的问题要解决。

零件错装8d报告案例在包装时由于经常装错和漏装零配件，给成包带来很大的隐患和麻烦，包装生产受环境制约以及不规范性的包装作业操作，错放，漏放配件仍是当前、后续长期需要控制的重点项目。

仍需从包装流程控制、QA成品检验处加严管控才是。

我想解决的是在较常见的车间环境下如何实现包装步骤的简化法：一、首件法：每批次的产品生产组装完成后，拉倒另外的地方，集中隔离进行单独包装作业。

在每一个批量包装前，先包装一件样板，由专门负责的QA检验人员对其进行全方位的测试，并作出测试报告，也叫首件报告。

后面的包装作业以此为参照。

保证了产品出厂后在商业，质量，数量，配件，备件等多方面要求的完整性，符合客户的订单要求，减少投诉和退货。

二、称重法：对于较重的产品，容易称重的产品，因其对重量敏感，采用称重法控制。

建议测试成品箱的样板重量，然后再设定一个公差值，每生产一箱成品就过一次称重，这样就可以预防减少装错，漏装的现象。

三、数控法：1、十件法，（看具体的产量，或者是每个箱子里的数量，所有的附件都是一样的数量，配套，如果最后少了，或者不配套，就能及时处理这一小批包装产品。

2、利用软件控制，把附件能够贴标签的，然后扫描。

3、制作零配件清单，放了后做点检，关键是每个工序必须留下证据，员工才有责任心，增加员工的责任感，然后有目标地对员工进行教育培训。

4、设计数控自动控制装置用来计数，每通过一次，装置就自动计数一次。

5、专门定人取东西入包装袋如果每个包装袋成在的数量有出入即不相等，就得找原因。

6、小集合包装，小零件的打包工作，比如螺钉，垫片等小的零件，不超过3种集合在一起，做成一小包。

7、最终包装工作的标准可视化，三个部分组成，每部分为约3个零件的组合。

工作的这样分下来，每个操作工简化为只针对3个元件分配，消除了复杂程度，也能提高效率。

防止漏放配件应该从多个方面去管控。

8、发料及领料数量的管控，仓库发料时应一个个的点数及称重比较核对，当然对于大批量的物料可以分批发放（比如：500或1000为一个单位进行）。

产品打错螺丝改善报告1. 引言本报告旨在总结并改善我们产品生产过程中遇到的问题：打错螺丝。

在产品组装过程中，打错螺丝是一种常见的错误，给我们的生产效率和产品质量带来了不良影响。

通过对该问题的详细分析和改进措施的提出，我们将寻求一种可行的解决方案，以减少打错螺丝的发生率，并提高产品组装的效率。

2. 问题描述在产品组装过程中，由于螺丝种类过多且相似度较高，工人们很容易将不同种类的螺丝混淆，导致错误装配。

这些错误在以下方面给我们带来了困扰：2.1 生产效率低下由于螺丝打错后，需要进行重新组装，这无疑增加了我们的生产时间和成本。

工人们需要花费额外的时间来找出错误并进行修复，从而降低了整体生产效率。

2.2 质量问题错误装配的螺丝可能导致产品组装不牢固，甚至在使用过程中出现故障。

这会给我们的品牌声誉带来负面影响，并增加售后服务的成本。

2.3 工人劳动强度大由于需要花费额外的精力和时间来修复错误，工人们的劳动强度增加。

长期以往可能会导致员工疲劳，甚至影响到他们的工作积极性和工作效率。

3. 分析原因为了改善产品组装过程中打错螺丝的问题，我们需要先分析并找出造成该问题的原因。

3.1 缺乏螺丝识别标识当前我们使用的螺丝种类繁多，但缺乏清晰的识别标识，使得工人们很难迅速辨别螺丝的类型和用途。

3.2 工人操作失误在快速工作节奏下，工人们可能会因疏忽或粗心导致螺丝错装。

3.3 带来高压力由于螺丝错误装配的后果，工人们面临着额外的工作压力和责任，尤其是在需要交付大量产品的情况下。

这可能会引发工人的工作焦虑和工作不稳定。

4. 行动计划为了解决产品组装过程中打错螺丝的问题，我们提出以下行动计划：4.1 引入螺丝识别标识为了方便工人快速辨别螺丝的类型和用途，我们计划在每个螺丝上引入清晰的识别标识，例如颜色编码或字母编号。

这样一来，工人们只需要轻松识别颜色或字母即可将螺丝正确装配。

4.2 强化培训和质量检查我们将加强对工人的培训，确保他们具备正确的工作流程和操作技巧。

8D报告案例：汽车制造业中的质量问题解决1. 案例背景汽车制造业是一个竞争激烈的行业，汽车制造商需要不断提高产品质量以满足市场需求。

然而，由于生产过程中的各种原因，质量问题时常出现。

这就需要制造商采取措施解决问题，以降低不良率，提高产品质量。

本案例以某汽车制造商的一个具体质量问题为背景，展示了如何使用8D报告方法解决质量问题。

2. 案例过程2.1 问题发现在该汽车制造商的生产线上，某一型号的汽车在组装过程中出现了一定比例的漏油问题。

漏油问题不仅影响了汽车的外观和品质，还可能导致机械故障，给消费者带来不便和安全隐患。

因此，该问题被认为是一个严重的质量问题，需要尽快解决。

2.2 问题分析制造商成立了一个专门的团队来分析漏油问题。

团队首先进行了现场调查，观察了漏油现象发生的具体情况，并收集了相关数据和样本。

通过对数据和样本的分析，团队发现漏油问题主要发生在某一特定的组装工序中。

进一步的分析表明，问题可能是由于该工序使用的密封胶出现了质量问题，导致密封不完全，从而引起漏油。

2.3 制定解决方案基于问题分析的结果，团队制定了以下解决方案：1.更换密封胶供应商：通过与多家供应商的沟通和评估，选择一家质量可靠的密封胶供应商，以确保密封胶的质量稳定。

2.优化工艺参数：对组装工序的工艺参数进行优化，确保密封胶的使用量和施工方式合理，从而提高密封效果。

3.强化质量控制：加强对组装工序的质量控制，建立更严格的检查和测试流程，确保每辆汽车的密封质量符合标准。

2.4 实施解决方案制造商在生产线上实施了以上的解决方案。

他们与新的密封胶供应商建立了合作关系，并对工艺参数进行了调整。

此外，他们还培训了员工，提高了他们对质量控制的意识和能力。

2.5 结果评估在实施解决方案后，制造商对漏油问题进行了跟踪和评估。

经过一段时间的观察和测试，他们发现漏油问题得到了显著改善。

对于经过改进的生产线，漏油问题的发生率大大降低，质量得到了有效控制。

XXXX模块组装工序改善措施
一．概述
现阶段我司国网09三相表模块组装标准配备工序有5个。

其中瓶颈工序为：打螺丝;用时约18秒。

其中放螺丝，打螺丝工序操作较难，耗时多，是影响产量的关键工序。

针对此现象我部门提出以下改善措施：添加自动螺丝机，模块固定托板；更改螺丝尺寸。

二．改善措施说明
2.1自动螺丝机
2.2壳体固定托板
模块运送时，拿取过程中螺丝易掉出来。

打螺丝时需要用手握住模块，长时间操作易疲劳。

打螺丝时如果电动力度稍大，人手没有握住模块极有可能将模块下壳打飞，甚至伤到里面电路板。

如果螺丝放入不正，螺丝很容易打滑，无法取出。

1.模块固定托板，可牢固的固定住壳体。

不必用
现模块组装采用2.6*8mm 的自攻螺丝固定，螺综合我司其他产品组装经验，使用3*8mm 螺丝
三、改善方案比较
3.1产线人员安排
3.2产能比较
3.3改善总结
◆产能提升：50只/小时
◆人员节省：1人
◆产量提升比率：10%
◆生产环境：改善了原有操作的弊端，减去放螺丝的工序。

添加模块固定托板，使人们在打螺丝时不必再用手用力握住模块，减少了操作难度。

四．后续改善目标
将单一的模块托板量化，安装固定到自动化产线上，生产过程中人将模块放在托板上之后，所有的操作都在托板上完成，直到包装工序将模块取下。

此方法适用于我公司目前所有的打螺丝模块。

XXXXX部 xxx。

Eight-Discipline CAPAR WorksheetCAR NO：FY-QA-CAR20201200101. 产品信息：PN No.Product name Quantity Ship date Order number91.813161-0012x2机械式光开关 2 2020.12.23 /2. 产品退回状况：使用吸塑盒包装，包装无破损。

3. 产品外观检查：退回产品2pcs中有1pcs壳体底部有胶，产品S/N号为：20S1122-62574. 产品光性能检测：产品光特性测试正常5. 产品退回不良分析原因：SN：20S1122-6257/6317产品经测量PIN脚长度发现，其PIN脚长度较短，如下图所示：不良品图片：经测量PIN脚长度只有2mm左右，无法满足客户要求（客户要求>/=2.5mm）PIN脚太短不良发生原因：1、继电器底部点胶装入壳体后放到热盘上时，由于作业员是将壳体倒放的，有可能在固化过程中，继电器受重力的影响，会往下沉，导致PIN脚伸出长度变短，无法满足客户要求。

2、作业员在进行组装时，继电器底部点胶装入壳体后没有装到位，壳体与继电器之间胶层太厚，导致继电器PIN脚伸出壳体长度较短，造成无法满足客户要求。

壳体底部有胶不良发生原因：1、作业员在进行钢管外封帽封装作业时，不小心将胶水点到壳体底部，没有及时清洁，导致残留胶水一直遗留在壳体底部。

Discipline 5 改善对策日期:2020-12.24PIN脚太短改善对策：1、继电器底部点胶装入壳体后增加按压这一动作，确保继电器底部不会因为胶水的影响导致继电器与壳体之间存在未完全贴紧的现象，从而使PIN脚露出长度无法满足客户要求。

2、变更继电器与壳体在热盘固化的方式，如下图所示：变更前变更后壳体底部有胶改善对策：1、作业员在进行胶水封装作业时，应注意避免胶水流入产品光纤、PIN脚、壳体表面等部位，如发现有胶水残留时，应及时将胶水清洁干净。

组装车间改善提案案例一、背景介绍。

我们公司的组装车间是整个生产线中非常重要的一环，直接关系到产品的质量和生产效率。

然而，在实际操作中，我们发现了一些存在的问题，例如生产线停机时间过长、零部件配送效率低下、工人操作繁琐等，这些问题直接影响了整个车间的生产效率和产品质量。

二、问题分析。

1.生产线停机时间过长。

在实际生产过程中，我们发现生产线停机时间过长是一个普遍存在的问题。

这不仅会影响产品的生产进度，还会增加生产成本。

2.零部件配送效率低下。

零部件的配送效率低下也是一个需要解决的问题。

由于配送不及时，导致生产线上的工人等待零部件，从而影响了整个生产线的运转效率。

3.工人操作繁琐。

工人在操作过程中需要频繁的更换工具和零部件，这不仅增加了工人的劳动强度，还影响了整个生产线的效率。

三、改善提案。

1.引入自动化设备。

为了解决生产线停机时间过长的问题，我们可以引入一些自动化设备，例如自动上料机、自动拧紧机等，从而减少人工操作时间，提高生产效率。

2.优化零部件配送流程。

我们可以对零部件的配送流程进行优化，引入智能化的仓储管理系统和物流配送系统，从而提高零部件的配送效率，减少等待时间。

3.改善工作台设计。

对工作台进行重新设计，将常用的工具和零部件设置在工作台附近，减少工人的操作繁琐程度，提高工作效率。

四、实施计划。

1.引入自动化设备的实施计划。

首先，我们需要对生产线进行全面的调研分析，确定哪些环节适合引入自动化设备。

然后，选择合适的自动化设备供应商，进行设备的采购和安装。

最后，对工人进行培训，确保他们能够熟练操作新的设备。

2.优化零部件配送流程的实施计划。

我们需要与供应商合作，建立智能化的仓储管理系统和物流配送系统。

同时，对配送流程进行优化，确保零部件能够及时到达生产线上。

最后，对工人进行培训，确保他们能够顺利适应新的配送流程。

3.改善工作台设计的实施计划。

我们需要对工作台进行重新设计，确保工作台上的工具和零部件能够方便工人的操作。

组装精益生产改善阶段性总结七月，又是一个骄阳似火的七月！七月的大地，有一种希望在罗美播种！七月的天空，有一种思潮在组装涌动！七月一号，******会议室，由集团**牵头在罗美正式宣告“组装精益改善小组”的成立，经过两个多小时的讨论，会议上提出了实现组装效率提升20%的总方针目标。

俗语云”山雨欲来风满楼“，让我们先回顾一下组装在精益改善之前的样子吧;1.现场物料堆积，半成品占据了车间的“半壁江山“2.计划安排混乱，车间计划和项目计划始终难以吻合3.产品合格率低下，受上几道工序影响严重“穷则变，变则通，通则久”——《易经.系辞下》针对组装目前存在的问题，精益生产执行小组先从中选取一个最具代表性的生产的项目(798项目)进行研究。

首先，我们运用“鱼骨图”主要从人、机、料、法、环五个方面对798项目进行问题分析：1.人通过建立员工技能水平表，我们可以直观反映员工技能水平，发现了部分员工技能经验不足的问题2.机通过精益生产小组成员一个周的观察，发现员工在操作过程中有些工装模具并不适用以及需要新曾一些工装模具3 . 料通过统计每日的完成计划情况，发现组装目前的缺料问题。

通过观察组装798员工的操作以及车间物料布局我们发现物料拿取的不方便。

4.法运用动作打分表，精益生产小组成员分别对员工的操作动作进行打分，然后根据动作打分表的分值找出员工操作中的动作浪费。

对于鱼骨图反映出来的问题，我们进行了如下解决：1.人对于部分员工技能不足，精益生产小组组织工艺工程师对新员工进行了培训并向全体员工讲解了精益生产的知识。

2.机对于员工在操作中反映的工装模具存在的缺陷，我们组织技术部工程师进行了改变。

对于员工频繁需要翻动产品，我们又制作了翻转工装供员工使用3.料对于组装欠料问题，我们组织了生产部、采购部、物流部进行开会讨论，最后决定建立安全库存，若以后再出现缺料则有采购部负责提请采购。

4.法在本次改善中，生产方式方法的改变是我们组装精益改善的最大变化。

富士康工作失误改善报告背景富士康是全球领先的电子制造服务提供商，为全球多家知名品牌提供产品制造和供应链解决方案。

作为一家规模巨大的公司，富士康面临着管理上的复杂性和挑战。

然而，在过去的一段时间内，富士康发生了一系列的工作失误，这些失误给公司带来了负面影响。

分析失误类型1.生产延误：富士康的生产线经常出现延误的情况，导致客户订单无法按时交付，损害了客户的信任度。

这可能是由于生产计划的不合理安排，设备故障，人员不足等原因引起的。

2.质量问题：富士康生产的产品出现了质量问题，包括制造缺陷、组装不良等。

这对客户品牌形象造成了损害，并可能导致客户终止与富士康的合作。

3.供应链问题：富士康的供应链管理存在问题，导致原材料和组件的供应不稳定。

这给生产计划和交付时间带来了挑战，影响了客户订单的完成。

原因分析1.管理不善：富士康在管理层层次上存在问题，决策制定不及时和不准确，导致生产和供应链计划的制定不合理。

2.人力资源问题：富士康在员工招聘、培训和绩效管理等方面存在不足，导致员工技能和积极性不足。

3.设备老化：富士康部分生产线的设备老化严重，容易发生故障，导致生产延误和质量问题。

结果客户影响1.失去订单：由于富士康的工作失误，客户可能失去信任并取消订单，这将导致销售额的下降。

2.品牌形象受损：富士康生产的质量有问题的产品可能影响客户的品牌形象，这可能导致客户遭受损失并选择其他供应商。

3.客户投诉：富士康的工作失误会增加客户的投诉，这需要公司投入额外资源来解决问题。

公司内部影响1.生产效率下降：由于工作失误导致的生产延误和质量问题，生产效率将下降，可能需要额外的资源和时间来弥补损失。

2.成本增加：在处理工作失误和客户投诉的过程中，公司可能需要投入更多的资源来解决问题，这将增加成本。

3.员工士气低下：工作失误可能导致员工士气低下，影响员工的工作热情和积极性。

建议管理改进1.改进决策制定：加强对管理层的培训，提高其决策制定的能力和准确性，以避免不合理的生产和供应链计划。