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引言：复合共挤出片材使多层具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一起，使制品兼有几种不同材料的优良特性，在特性上进行互补，从而得到特殊要求的性能和外观，如防氧和防湿的阻隔能力、着色性、保温性、热成型和热粘合能力及强度、刚度、硬度等机械性能。
高聚物被誉为20世纪人类最重大的20项发明之一。
由于高聚物本身具有良好的物理机械特性，因此，广泛地应用于工农业生产、交通运输、医疗、国防及日常生活中。
随着高聚物新型材料的不断出现和市场上对高聚物挤出产品性能要求的不断提高，单一组分的制品往往具有局限性，无法满足制品的使用和加工性能、外观等方面的特殊要求，因此，多组分的复合材料制品应运而生。
目前，人们已经开发出多种方法制取多组分片材制品，采用共挤出工艺是最简便易行的一种方法，该方法已成为当代最先进的塑料成型加工方法之一。
高聚物片材共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流，在一个复合机头内汇合共挤出得到多层复合片材的加工过程。
利用共挤出技术生产的具有综合性能的多层复合材料在许多领域中有着极其广泛的应用价值。
此外，它可以大幅度地降低制品成本，简化流程，减少设备投资，而且在复合过程不使用溶剂，不产生三废物质，因此共挤出技术被广泛用于板材、片材和平膜的生产。
吹膜共挤出高性能多层复合薄膜主要由基材、阻隔材料、粘合剂等三种材料组成，它的特点是：对氧和水汽的阻隔性好，薄膜的强度和耐穿刺性高，热封性好，粘结性强，有良好的防雾性、防滑性、着色性。
生产多层复合膜主要生产方法有：涂布法、层合法、共挤流延法和共挤吹膜法。
吹膜共挤出主要用于生产高阻隔性包装膜、收缩膜、中空保鲜膜、土工膜等，它在食品、药品、日化产品包装、农用大棚、水利工程、环境工程等领域有着广泛的应用。
采用吹膜共挤出生产工艺，通过厚度的有效调整使膜的功能得到量化控制，膜的各层结构组合方便灵活，基材选用范围更加广泛。
另外，利用这种技术生产复合膜能够降低成本、提高强度、增加膜的阻隔性和附加值，从而使复合膜的市场适应性得到提升。
多层共挤拉伸膜生产工艺哎，说到这个多层共挤拉伸膜生产工艺，我可得好好跟你唠唠。
这玩意儿，可真是个技术活儿，不是随便哪个人都能搞明白的。
不过，别担心，我尽量用大白话给你讲讲，让你也能有个大概的了解。
首先，咱们得知道，这多层共挤拉伸膜，其实就是一种塑料薄膜。
但是，它可不一般，因为它是由好几层不同的塑料材料叠加在一起制成的。
这样做的好处是，每一层都可以发挥自己的优势，比如有的层可以提供强度，有的层可以提供阻隔性，还有的层可以提供热封性能等等。
好了，咱们开始说说生产过程。
首先，得把那些不同的塑料材料，比如聚乙烯、聚丙烯什么的，分别加热熔化。
这个过程中，温度控制特别重要，太高了材料会烧焦，太低了又熔化不充分。
所以，这可是个技术活儿，得有经验才行。
接下来，这些熔化了的塑料材料会被送到一个叫做“共挤机头”的地方。
这个机头，就像是一个有好多孔的漏斗，可以让不同材料从不同的孔里挤出来。
这样，它们就能在挤出的过程中，一层一层地叠加在一起。
挤出来之后，这些材料就变成了一个厚厚的“膜”。
但是，这还不是最终的产品，因为这时候的膜还很厚，需要进一步加工。
所以，接下来，这个厚厚的膜会被送到一个叫做“拉伸机”的地方。
在拉伸机里，膜会被拉得很长很长，这样就能让它变得更薄，也更有弹性。
最后，经过拉伸的膜会被卷起来，就成了我们最终的产品——多层共挤拉伸膜。
这个膜，别看它薄，但是强度大，用途可多了，比如可以用来包装食品，保护产品，或者作为其他产品的保护层。
哎，说了这么多，你可能也听累了。
不过，这多层共挤拉伸膜生产工艺，确实是个挺复杂的过程。
但是，只要掌握了技术，就能生产出高质量的产品。
所以，对于那些搞这个的工程师来说，这可是个既挑战又有趣的工作呢。
塑料薄膜挤出流延成型工艺过程图示详解
流程示意图：
一、典型塑料挤出流延成型薄膜生产工艺流程如下：
干燥、配料、混合、一真空料斗加料一挤出一滤网一模头一流延冷却一测厚仪一电晕处理一摆幅一切边牵引一展平去静电一收卷
二、塑料薄膜挤出流延成型生产工艺过程
塑料薄膜挤出流延成型生产易于大型化、高速化和自动化。
生产出来的薄膜透明度比吹塑薄膜好，厚薄精度有所提高，薄膜均匀性好，强度也高20% -30%，所用的原料的品种多，其成型厚度范围广，从8～300μm。
所以对其使用的原料纯度、均一性、助剂、稳定剂等有严格的要求，而选用优质而稳定的原材料也是一项十分重要的条件。
所以，生产塑料薄膜之前，第一项工作就是选定原材料，应细致分析和确定各种材料的基本特性是否符合要求。
必须以挤出制品各项性能指标为依据，及制品的使用环境、使用方法、功能等应有全面了解，以便选择树脂和助剂，进行合理的配方设计。
塑料薄膜挤出流延成型机的供料系统由原料配比、混合、干燥和输送、储存装置等组成，其作用是严格按原料配比要求，及时为挤出机供料，以使挤出机生产连续平稳地进行。
为了确保塑料薄膜挤出流延成型质量，及产品的物理力学性能，需准确计量各种原料的加入量。
对于高质量的流延成型薄膜（如多层、多种原料的混合挤出等），应配备高精度的矢量计重系统。
多层共挤流延膜的步骤和流程1. 简介多层共挤流延膜是一种常用的塑料加工技术，用于生产多层薄膜和片材。
通过多个挤出机将不同材料的熔融塑料挤出，并通过挤出头将它们层叠在一起形成多层结构。
随后，通过冷却和拉伸等工艺，将塑料薄膜拉伸成所需的尺寸和厚度。
本文将详细描述多层共挤流延膜的步骤和流程。
2. 流程步骤多层共挤流延膜的流程主要分为以下几个步骤：2.1 原料准备首先，需要准备好用于共挤流延膜的原料。
通常使用的是熔融塑料颗粒，根据产品要求选择合适的材料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
每种原料的特性和用途不同，需要根据产品的要求选择合适的组合。
2.2 挤出机操作将准备好的原料装入挤出机的料斗中，通过螺杆将原料送入挤出机的筒体中。
挤出机的筒体内设置有加热系统，可以将原料加热至熔融状态。
螺杆旋转推动熔融塑料向前挤出，形成一条连续的熔融流。
2.3 挤出头调整挤出机将熔融塑料挤出到挤出头中，挤出头是一个关键的部件，用于控制多层共挤流延膜的层数和结构。
挤出头通常由多个筒状模具组成，每个模具对应一层塑料。
通过调整挤出头的结构和参数，可以实现不同层数和厚度的多层结构。
2.4 熔融薄膜形成挤出头将多层熔融塑料挤出，形成一条连续的多层熔融薄膜。
不同层的塑料通过挤出头的结构叠加在一起，形成多层结构。
多层薄膜的层数和厚度取决于挤出头的设计和调整。
2.5 冷却和固化熔融薄膜经过挤出头后，进入冷却和固化环节。
通常使用冷却辊或冷却水槽对薄膜进行冷却，使其迅速降温并固化。
冷却速度和冷却温度的控制对于薄膜的质量和性能非常重要。
2.6 拉伸和拉伸机调整冷却固化后的薄膜进入拉伸环节。
拉伸是将薄膜拉伸至所需尺寸和厚度的过程。
通过调整拉伸机的参数，如拉伸速度、拉伸比等，可以控制薄膜的力学性能和外观质量。
2.7 切割和收卷拉伸后的薄膜经过切割机进行切割，根据产品要求切割成合适的尺寸和形状。
随后，将薄膜通过收卷机进行收卷，形成卷筒状的薄膜产品。
原创多层共挤流延膜挤出技术多层共挤流延膜挤出技术是一种传统的薄膜挤出生产工艺。
该工艺最大的优势是具有极高的加工精度，且能够最大限度地发挥被加工材料的性能。
特别是在加工高阻隔多层共挤流延膜方面，具有无可比拟的优势。
多层共挤流延膜挤出技术特点和优势多层共挤流延膜挤出技术是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个多流道的复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。
多层共挤流延膜挤出技术也是传统的生产薄膜的挤出生产工艺。
采用这种方法可生产各种不同材料的薄膜，且具有很高的加工精度，尤其是在加工半结晶热塑性塑料时，这种加工方法能够充分地发挥被加工材料的性能，同时又能保持最佳的尺寸精度。
所制得的流延膜具有优良的光学性能和厚薄均匀度，并且由于采用急冷辊可以获得很高的生产速度，并改善薄膜的形态结构。
此法制得的薄膜与其他薄膜（如吹膜）相比，其优点是生产速度快，产量高，有利于大批量生产产品的厚薄控制精度较高，厚度均匀性较好; 透明性和光泽性俱佳;各向平衡性能优异。
某些材料，例如聚丙烯（PP）膜、聚脂（PET）膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多层共挤流延法。
挤出机单元多层共挤流延法的主要技术特点是: 多种原料和辅助材料的混配和输送的精确控制;2 台或 2 台以上的挤出实现共挤;共挤熔体经T 型平模头挤出后在一个大直径的急冷辊上骤冷和重新固化后成型多层共挤复合模头的设计使各层熔体在模头展开后能均匀地分布，并防止各层物料间的互窜;既能对整体厚度进行精确监控和调整，又能对某些关键的功能层进行厚度的精确监控和调整;设备的自动控制系统非常复杂，如原料的混配和输送、温度控制、速度控制、共挤控制、厚薄均匀度控制等，另外工艺的控制也相当复杂。
对比干法复合技术，多层共挤流延膜挤出技术能够大幅度降低生产成本，实现清洁化、安全化生产，产品的卫生可靠性更佳。
由于多层共挤流延膜是通过一步加工处理直接制得的多层复合薄膜。
三层共挤流延三层共挤流延是一种常用于塑料加工中的挤出成型工艺，其主要特点是通过将多层不同材料的塑料挤出机进行共同挤出，形成具有不同性能和功能的复合材料制品。
下面将为大家介绍三层共挤流延的相关内容。
首先，我们来了解一下三层共挤流延的工艺流程。
三层共挤流延的工艺流程包括：物料供给→熔化混合→挤出→冷却定型→切割包装。
具体而言，首先将所需的塑料原料按一定比例供给到挤出机的三个螺杆中；然后，在螺杆的作用下，原料在机筒内被熔化混合；接着，通过挤出机头中的模具，将熔融的塑料挤出形成复合材料板材或膜材；最后，通过冷却装置将挤出的材料进行冷却定型，之后进行切割和包装。
三层共挤流延的特点主要有以下几点：1. 多层结构：三层共挤流延可以生产具有多层结构的板材或膜材，不同层之间的塑料材料可以根据需要选择。
这种多层结构可以使得产品具有不同的性能和功能，如阻燃、耐磨、耐高温等。
2. 节约成本：相比于传统的双层挤出工艺，三层共挤流延可以生产出更高性能的产品，同时还可以利用少量的高性能材料来代替全面使用高性能材料的方法，从而降低了成本。
3. 生产效率高：三层共挤流延相较于传统的双层挤出工艺，具有更高的生产效率。
因为它只需要在一个工艺过程中完成所有挤出工作，提高了生产效率。
4. 降低能耗：三层共挤流延相较于传统的双层挤出工艺，具有更低的能耗。
这是因为它能够通过合理的熔融混合工艺和挤出机头设计，降低能耗并最大程度地利用材料。
5. 产品稳定性好：三层共挤流延可以通过优化工艺参数和设备设计，提高产品的稳定性和一致性。
这样一来，可以确保生产的产品具有稳定的性能和良好的品质。
总之，三层共挤流延是一种具有许多优点的挤出成型工艺。
它可以生产多层结构的复合材料制品，具有高性能和多种功能，并且具有节约成本、高生产效率、降低能耗和产品稳定性好的特点。
在塑料加工领域中得到广泛应用。
原创多层共挤流延膜挤出技术多层共挤流延膜挤出技术是一种传统的薄膜挤出生产工艺。
该工艺最大的优势是具有极高的加工精度，且能够最大限度地发挥被加工材料的性能。
特别是在加工高阻隔多层共挤流延膜方面，具有无可比拟的优势。
多层共挤流延膜挤出技术特点和优势多层共挤流延膜挤出技术是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个多流道的复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。
多层共挤流延膜挤出技术也是传统的生产薄膜的挤出生产工艺。
采用这种方法可生产各种不同材料的薄膜，且具有很高的加工精度，尤其是在加工半结晶热塑性塑料时，这种加工方法能够充分地发挥被加工材料的性能，同时又能保持最佳的尺寸精度。
所制得的流延膜具有优良的光学性能和厚薄均匀度，并且由于采用急冷辊可以获得很高的生产速度，并改善薄膜的形态结构。
此法制得的薄膜与其他薄膜(如吹膜)相比，其优点是生产速度快，产量高，有利于大批量生产;产品的厚薄控制精度较高，厚度均匀性较好;透明性和光泽性俱佳;各向平衡性能优异。
某些材料，例如聚丙烯(PP)膜、聚脂(PET)膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多层共挤流延法。
挤出机单元多层共挤流延法的主要技术特点是:多种原料和辅助材料的混配和输送的精确控制;2台或2台以上的挤出实现共挤;共挤熔体经T型平模头挤出后在一个大直径的急冷辊上骤冷和重新固化后成型;多层共挤复合模头的设计使各层熔体在模头展开后能均匀地分布，并防止各层物料间的互窜;既能对整体厚度进行精确监控和调整，又能对某些关键的功能层进行厚度的精确监控和调整;设备的自动控制系统非常复杂，如原料的混配和输送、温度控制、速度控制、共挤控制、厚薄均匀度控制等，另外工艺的控制也相当复杂。
对比干法复合技术，多层共挤流延膜挤出技术能够大幅度降低生产成本，实现清洁化、安全化生产，产品的卫生可靠性更佳。
由于多层共挤流延膜是通过一步加工处理直接制得的多层复合薄膜。
因此多层共挤流延膜和干法复合膜法相比，具有生产工序少、能耗小，成本低的优势。
一般来说，采用多层共挤流延成膜较之最常用的干法复合成膜，生产成本可降低20%~30%，同时可使产品的结构质量更好、更稳定。
在多层共挤流延成型的生产过程中，无三废物质产生，不会污染周边环境，对环境保护的适应性好。
同时由于生产过程中，不使用易燃、易爆的有机溶剂之类的物质，生产安全性也好。
与之相反，常用的干法复合成膜法，在生产过程中则要使用和排放大量有机溶剂，这些溶剂或多或少地会危害人们的身体健康，而且还往往有易燃、易爆的危险，需要进行妥善处理。
在多层共挤流延成型生产过程中，由于不使用有机溶剂和黏合剂，因此在多层共挤流延膜中，不会像干法复合薄膜那样出现残存溶剂的问题。
加上多层共挤流延薄膜是一步到位制成，不需要事先制造复合用薄膜的中间产品，从而避免了半成品在储运过程中受到外界环境的污染而引起的卫生性能下降，因而使它具有更好的卫生可靠性。
多层共挤流延薄膜的应用由多层共挤流延法制得的薄膜，由于它能够使多种具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一起，因而使得制品兼有不同材料的优良特性，在特性上能进行互补，从而使制品得到特殊要求的性能和外观，如防氧和防湿的阻隔性、阻渗性、透明性、保香性、保温性、防紫外线、抗污染性、高温蒸煮性、低温热封性以及强度、刚度、硬度等机械性能。
此类薄膜主要用于包装工业中需要复合的、专用化的高档薄膜。
其产品范围包括:低温热封膜、镀铝基材膜、高阻隔膜、蒸煮膜、消光膜、抗静电膜、抗菌膜、PVB防爆膜等。
这些具有综合性能的多层复合薄膜可广泛应用于食品、饮料、茶叶、肉制品、农产品、海产品、纺织品、化工产品、卫生保健品、医药用品、文教用品、化妆用品等的包装。
多层共挤流延膜设备的设计特点以及结构多层共挤流延膜生产设备采用与欧洲技术同步的M型流延系统，配置精密的合金风刀和电子定边系统以及特殊的双室真空箱/短气隙技术，保证薄膜高速、超透的生产。
精密的流延辊轮设计，保证了最少的辊面温差，使薄膜的冷却定，可配套各种客户指定规格的共挤分型更加充分和均匀。
模头的有效宽度达5m 配器、单流道和多流道模头。
肝癌治疗独特的设计特点能加工最宽范围的熔体粘度与熔体温度差别，允许用户加工最广泛范围的聚合物、流速和结构，保证物料绝不混合及分层。
同时采用柔性模唇，并以最有效的间距调节点(25.4mm)来确保柔性模唇所用的金属材质不会因受到熔体流反压的影响而引起模唇间隙的变化，能更有效地微调模头横向宽度上的熔体厚度偏差，使产品更加平整。
模具的温度控制采用进口温控模块进行数字智能控制，保证温差控制精度达到?0.5?。
大长径比挤出机及独特螺杆设计保证物料充分塑化及挤出稳定。
精密的多组分重力测量加料系统和测厚装置及全线自动控制和瑕疵监测组成一个整体，可实时自动调整各挤出机的挤出量，确保共挤出各层物料稳定的分配和稳定的挤出。
配置先进的熔体计量齿轮泵，通过泵前准确的测压，反馈至微机处理调节挤出机的速度，保证了物料挤出压力的稳定。
先进的SAME TRAC在线测厚系统精确测量多层共挤材料每一层的厚度，并直接通过层和曲线来显示剖面，具有高精度、高分辨率的特点，且无任何放射性污染，充分符合现代企业环保和安全方面的要求。
在线自动可调速摆幅设计，可减少薄膜的收卷累积误差，提高薄膜收卷的平整度。
专业设计的跟踪接触辊使膜卷在高速生产翻转时也能保持良好的卷姿。
翻转架旋转采用变频控制方式，可实现机架的缓速启动和缓速停止，由此提高停位精度，使薄膜的收卷张力更加稳定。
任意锥度张力设定可保证恒扭矩的收卷，可有效地防止膜卷在收卷过程中的缩紧现象，得到整齐的收卷效果。
3层共挤流延膜生产线包括:光学级塑料干燥装置(可选件)采用中央式原料干燥系统，双桶自动交替吸湿。
其密封热风循环能够高效吸湿。
PLC编程控制、PID温控系统具有多重安全保护功能。
多组份计量、称重送料装置(可选件)。
挤出机装置包括1台90/35D卧式挤出机、1台120/35D卧式挤出机和1台80/33D卧式挤出机。
过滤器包括1台90全液压圆柱式换网器、1台120全液压圆柱式换网器、1台80全液压圆柱式换网器和3套Dynisco温度和压力测量装置。
模具包括1个手动T型模头(也有全自动模头可供选择)、1套3层共挤复合分配器以及A/B/C、A/B/A、C/B/A插件各1个。
冷却和牵引装置包括2根冷却辊、1把正压风刀、1个真空吸气盒(负压风刀)、2台电子定边装置、1条硅橡胶清洁辊以及12条阳极处理铝合金导辊。
测厚装置为红外线或β射线测厚仪(据客户要求)，可记录膜厚数据，其扫描速度为6m/min。
边料切割、导出和回收装置拥有3套顶紧稳定切边装置、1套边料导出装置以及1套在线边料回收装置。
电晕处理装置为?50mm硅胶辊，其输出功率1~20kW可调。
摆动装置平移薄膜，以免在膜卷上形成皱折和暴筋。
自动收卷装置具有自动张力控制功能，通过精确计米自动换卷。
最后，通过HMC-?控制系统控制、调节、监测整个生产过程。
设备调试以及维护保养一般来说，同一类设备的调试、维护、保养遵循的原则相似。
在此，以德仕威多层共挤流延膜生产设备为例简单介绍该设备的调试以及维护保养。
首先，按如下的顺序进行开机前的准备:接通水、电，检查电流、电压和水压、水温是否正常;开启空压机和液压泵，检查气压、油压是否达到预定值。
对称使用的气缸，其行程速度必须同步;对各润滑点加注润滑油4#钙基润滑脂，减速箱加注90#机械油至油位线以上;检查吸料系统是否正常;启动直流电机，(注意:必须在温度达到检查电机风冷系统、滤网是否堵塞，电机温升是否正常要求或电机与螺杆分离的情况下启动电机);设定、调整二组牵引张力和收卷张力。
冷却辊、牵引辊应进行同步转速调整，达到调速同步;打开测厚仪，检查工作是否正常;按要求调节摆幅辊的摆动幅度和速度;启动负压风刀系统，调节负压及风口位置，抬高负压刀架;调整切刀切断位置并对收卷机进行调试，保证工作正确可靠;按工艺要求调整好流延系统前后、上下位置;按通热控柜电源，首先预热模具30min，再加热料筒和连接部件，观察各加热段是否正常，当温度达到设定值后，须再保温30min以上，以保证机器里外温度的一致及机筒模头内物料充分熔化;清洗所有辊筒表面，检查冷却辊表面温度，使辊面温度在设定值的?2?之内，辊面各点温差??1?;当加热温度达到工艺温度后，清洗模头唇口。
清理应使用较软的铜片、铜丝球等，以免损伤模唇。
清理好后应在模唇口表面涂上脱模剂或硅油。
准备工作做好以后，可以按顺序开机。
先低速启动挤出机排出机内残料，然后把流延成型系统移到工作位置。
启动流延等各系统使其低速运转，牵引薄膜到冷却辊后，再调节模头唇口与冷却辊的距离。
开启冷却水泵、清洁辊、正负压风刀、薄膜定边机等。
把成膜裁成斜边后穿过测厚仪、摆幅机构及各牵引和展平辊等，直到收卷机把膜卷上。
压上所有压辊，调节气压。
启动测厚仪、摆幅机构、边料回收装置，根据产品宽度调整在线分切切刀位置。
调节挤出机挤出量，同步提高流延辊、冷却辊等转速，调节牵引和卷绕张力、正负压风刀和薄膜定边机的位置和电压。
观察测厚仪上薄膜厚度的变化，直至达到设定的生产线速度和产品厚度。
如果发生异常情况，应立即降速查明原因。
当机组运转正常后，从测厚仪显示屏上，观察薄膜厚度的变化，调节与其相对应的模头螺栓的松紧，控制薄膜的厚度和误差，直至薄膜厚度及误差达到设定值。
在设备及产品完全正常后即可换卷，进入连续生产。
至于停机的操作，肝癌的早期症状按如下顺序进行。
癌症治疗同步降低挤出机、冷却辊和牵引辊等的转速，挤出机的转速逐渐降到3~5r/min。
关闭薄膜测厚仪、正负压风刀、风机、摆动装置、边料回收装置等，打开所有压辊，降下流延系统并割断薄膜，把流延系统退回到非生产位置。
降低挤出机及模头温度并使挤出机低速运转，待降到设定温度后关闭挤出机。
用木条等软性材料把模具唇口封上。
关闭水泵、气源，最后关闭机组总电源。
多层共挤流延膜挤出设备的维护保养可分部件进行，现分别叙述。
挤出机包括主机马达、减速箱和联轴器以及机筒、加料装置。
具体保养规程如下:主机马达:每星期必须用压缩空气将马达全面清理一次，肺癌的治疗方法保持整体清洁;每天检查冷却风机过滤网是否有杂物，每隔一个星期拆下清洁一次(如吹风清洁，须取下过滤网，用肥皂水清洁，安装前必须干燥);每月检查碳刷的接触状况和磨损情况;每月检查测速电机的反馈信号;每月检查整流控制电路，检测保护电路的性能，保证安全可靠。
减速箱和联轴器:每月检查减速箱的油位高度是否适当;轴承的运转是否正常;300h后第一次换油，以后每生产3000h后清洗一次减速箱更换润滑油;每月检查进、出口处旋转轴油封的密封情况;每星期检查冷却油路循环系统是否工作正常;每星期检查联轴器的橡胶环是否有损坏。
