塑料多层共挤技术

多层共挤下吹法工艺的缺陷及改造摘要：经济社会对新材料的需求，推动了新材料技术的发展，使用多层共挤吹塑工艺制作而成的多层复合薄膜，被广泛应用在现今社会的生产和生活中，本文阐述了多层共挤技术的一些特点，同时分析了多层共挤下吹法工艺的缺陷，提出了相应改造思路。

关键词：多层共挤吹法工艺吹塑技术一、多层共挤吹法工艺介绍（一）多层共挤吹法简介所谓的多层共挤吹法是指将不同的原料通过复合模头将原料挤出，并吹制成中空的成型制品。

多层共挤所生产的聚合物能够有效的结合不同组分的特性，使得塑料制品能够结合耐酸耐腐蚀、美观、经济等特点。

多层共挤近些年得到了长足的发展，资料表明，多层共挤已经能够生产九层及以上的多层聚合物。

（二）多层复合薄膜的优势多层复合薄膜能够满足人们对包装越来越高的要求，与其他薄膜材料相比，它具有以下一些明显的优点：1.性能增强。

多层复合薄膜将熔点高的材料和具有良好机械加工性能的材料复合在一起，既可以在热封过程中，避免薄膜外层与热封装置粘连，又可以有较好的强度，保证机械加工需要。

2.成本较低。

多层共挤吹法工艺是一步制成，不需要修边等工艺，原料和生产费用都得到降低。

一些功能性的添加剂也只添加到表层即可，没有功能要求的内层可以不用添加，这样也节省了成本。

并且还能通过不同共挤结构的设计，选择生产能满足不同需求的产品。

（三）我国多层共挤吹法的现状多层共挤复合薄膜的使用在我国已经非常广泛，但是，这种多层共挤吹塑设备，却大都从国外公司进口，很多相关的核心知识技术，都掌握在外国公司的手中，中国在此行业中，也就没有了话语权。

国内也有一些多层共挤的吹塑设备，但是与国外设备相比较，技术上明显的落后，且生产出的薄膜均匀性很差，厚薄不均也就使得产品质量低下，根本无法满足市场需要。

二、国内多层共挤吹法工艺的缺陷及改进措施我国现在使用的包装薄膜，多为2到5层共挤结构，其中3层结构使用较多。

在对复合薄膜的制作过程中，不同的原材料需要使用不同的成型设备与工艺，并不是说能挤出、成型就成功了。

PVDC多层共挤高阻隔吹塑薄膜的特性与应用PVDC 的发展历史PVDC 是以偏二氯乙烯为主要成份的共聚物，纯VDC 聚合物加工温度远远超过其降解温度，无法加工应用，均聚物一直无法工业化生产。

上世纪30 年代，美国DOW化学公司成功研制出VDC- VC 共聚物并取名为“SARAN”，80 年代后期又推出VDC-MA 共聚物，使PVDC 得以市场化应用。

PVDC 工业发源于美国DOW化学公司，由于初期适逢“二战”而主要应用于军品包装，从而给PVDC 工业蒙上了一层神秘的色彩，再加上其从原料合成到加工设备直至生产过程各个环节均具高技术含量，且美国DOW 化学公司多年不解密，不转让技术，使PVDC 这一产品一直处于垄断状态。

到60 了年代，DOW化学公司与日本旭化成公司合作在日本建立PVDC 原料生产工厂，这一产品才开始解密，后来日本吴羽公司也开始生产PVDC 树脂，至此才结束了独家垄断的局面。

PVDC 的加工设备技术含量高，到目前为止世界上拥有该技术的公司仅有三、四家，PVDC 共挤设备技术含量更高，吹膜设备达到正常应用并批量生产的仅有美国希悦尔公司和邢台威特塑业有限公司等少数几家公司。

PVDC—高阻隔包装材料首选PVDC 是同时对氧气和水汽具有高阻隔性的唯一塑料，在对气味阻隔方面更有其无与伦比的优越性。

PVDC 对氧气的阻隔性能相当于LDPE的1700 倍、PP 的1000 倍、PET 的20 倍、PA的10 倍(测试条件为23℃、1atm、相对湿度75%RH)。

PVDC 对水汽的阻隔性能相当于LLDPE的20 倍、EVOH- 32 的76 倍、EVOH- 44 的30倍、PA 的190 倍。

PVDC 对气味的阻隔性能相当于EVOH的1000 倍、PA 的500 倍、PP 及PE 的17000倍。

PVDC 对氧气的高阻隔性能不受环境湿度影响，与EVOH、PA、PVA 相比具有明显的优势。

MA- PVDC 也称高阻隔PVDC，相当于肠衣膜用PVDC 阻隔性能的30 倍以上。

多层共挤流延膜的步骤和流程1. 简介多层共挤流延膜是一种常用的塑料加工技术，用于生产多层薄膜和片材。

通过多个挤出机将不同材料的熔融塑料挤出，并通过挤出头将它们层叠在一起形成多层结构。

随后，通过冷却和拉伸等工艺，将塑料薄膜拉伸成所需的尺寸和厚度。

本文将详细描述多层共挤流延膜的步骤和流程。

2. 流程步骤多层共挤流延膜的流程主要分为以下几个步骤：2.1 原料准备首先，需要准备好用于共挤流延膜的原料。

通常使用的是熔融塑料颗粒，根据产品要求选择合适的材料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。

每种原料的特性和用途不同，需要根据产品的要求选择合适的组合。

2.2 挤出机操作将准备好的原料装入挤出机的料斗中，通过螺杆将原料送入挤出机的筒体中。

挤出机的筒体内设置有加热系统，可以将原料加热至熔融状态。

螺杆旋转推动熔融塑料向前挤出，形成一条连续的熔融流。

2.3 挤出头调整挤出机将熔融塑料挤出到挤出头中，挤出头是一个关键的部件，用于控制多层共挤流延膜的层数和结构。

挤出头通常由多个筒状模具组成，每个模具对应一层塑料。

通过调整挤出头的结构和参数，可以实现不同层数和厚度的多层结构。

2.4 熔融薄膜形成挤出头将多层熔融塑料挤出，形成一条连续的多层熔融薄膜。

不同层的塑料通过挤出头的结构叠加在一起，形成多层结构。

多层薄膜的层数和厚度取决于挤出头的设计和调整。

2.5 冷却和固化熔融薄膜经过挤出头后，进入冷却和固化环节。

通常使用冷却辊或冷却水槽对薄膜进行冷却，使其迅速降温并固化。

冷却速度和冷却温度的控制对于薄膜的质量和性能非常重要。

2.6 拉伸和拉伸机调整冷却固化后的薄膜进入拉伸环节。

拉伸是将薄膜拉伸至所需尺寸和厚度的过程。

通过调整拉伸机的参数，如拉伸速度、拉伸比等，可以控制薄膜的力学性能和外观质量。

2.7 切割和收卷拉伸后的薄膜经过切割机进行切割，根据产品要求切割成合适的尺寸和形状。

随后，将薄膜通过收卷机进行收卷，形成卷筒状的薄膜产品。

多微层结构用共挤平模头2007年01月24日 塑料机械技术最多可挤出80个超薄层，提高薄膜和涂膜生产率，降低成本，大幅提高阻隔性能美国EDI 挤出模头公司（Extrusion Dies Industries, LLC ）在2006年国际塑料展览会上宣布一种可能具有革命性的平模头系统，与常规的共挤模头相比，薄膜和涂膜的结构层数有数量级的提高，生产出带微层结构的产品，可以提高阻隔水分和气体的能力，用微层结构包封凝胶和未熔物料，使制造商能够更经济地使用高成本物料。

EDI 指出，微层技术在阻隔性包装中将得到广泛的应用。

这项技术的基础是陶氏化学公司（TheDow Chemical Company ）开发的“复合层倍增器”专利，EDI 从陶氏化学公司取得了这个系统的使用许可。

标准的生产配置是，由三台或更多台挤出机担任供料的角色，将熔体送入EDI 的流线化共挤块，生产出均匀的多层“三明治”结构；然后将多层三明治结构中间产品送入EDI 采用陶氏化学公司的专利设计开发出来的复合层倍增装置。

在复合层倍增装置中，分阶段进行复合层倍增操作-例如三层倍增为十二层，十二层倍增为四十八层。

最终获得的微层结构中间产品送入EDI 的共挤歧管，使产品的宽度达到生产要求。

“目前我们还不知道实际能达到的上限，”EDI 总裁兼首席执行官Timothy C. Callahan说。

“但是我个人认为，有可能生产出80层的50微米薄膜。

”EDI 的微层技术整合了陶氏化学公司的复合层倍增器，提供成套的定制系统，包括模头、共挤块和其他用于使用最终挤出产品形成复杂结构的模头组件。

该公司将向客户转发陶氏化学公司的这项技术的使用许可。

“我们正在与被许可人建立关系，使薄膜和涂膜加工商也能受1、EDI 提供的系统模型包括（上起） 共挤喂料块、根据陶氏化学公司专利设计 的复合层倍增器、以及多歧管模头2、在流道布局示意图中，通过复合层倍增工艺 将两种物料构成的三层“三明治”结构转化为微层 结构，然后送入多歧管模头的中央歧管，在中央歧管内 与两种作为最终结构中的表层的新 物料流拼装组合在一起益于EDI/陶氏化学公司合作开发的这套倍增器系统，降低生产成本，提高产品性能，”Callahan 说。

多层共挤薄膜材质简易识别方法塑料薄膜一般分为单层薄膜和复合薄膜。

市场上常见的复合膜分为干式复合膜，无溶剂复合膜，淋膜，挤出复合膜，涂覆膜，共挤膜等。

对于塑料材料，大部分都可以用红外光谱法来鉴定。

对于成分较复杂的塑料材料，配合其他分析仪器，如裂解气相色谱、热分析仪、元素分析仪、质谱、核磁共振等方法,也能对材质进行鉴定。

而在薄膜工厂，一般不具备以上检测仪器，如果送到专门检测机构检测，则周期长，成本高。

本文讨论了几种简便可行的塑料薄膜材质识别的方法，重点是对共挤薄膜的识别进行了比较详细的描述。

1．普通的单层膜的识别。

普通的单层膜一般可以通过燃烧法来鉴定，常见的塑料燃烧试验法见下表：另外将薄膜撕开，观察断口处，如果有锯齿形状一般为复合膜；如果断面较为平滑，则一般为单层膜。

2．干式复合膜，无溶剂复合膜，淋膜，涂覆膜，挤出复合膜的识别。

以上薄膜一般以双向拉伸膜为基础膜，与吹膜、流延膜等进行复合。

其中涂覆膜一般是在双向拉伸膜上进行涂覆，然后与复合级薄膜进行干式复合。

因为双向拉伸膜，如BOPP,BOPA,BOPET等，断裂标称应变较小，手感较硬，难以延伸，而吹塑、流延法生产的复合级薄膜一般手感较柔软，容易拉伸。

将薄膜撕开，明显可以看到分层现象，因此无论用手剥，或者使用溶剂，都能较容易将以上薄膜分层，然后再使用燃烧法对每一层进行识别，再此就不再赘述。

3．共挤薄膜的识别。

3．1．加工工艺的区分。

共挤膜按目前的工艺一般分为流延法和吹膜法。

流延膜从外观上看非常透明，手感柔软，用测厚仪检测薄膜厚度，厚薄公差能达到±2%（2Sigma统计方法），而多层共挤薄膜的厚薄公差普遍在±8%以内。

近年来，随着技术不断的改进，九层及九层以上的薄膜挤出设备在厚薄公差上有了极大的改善，产品的厚薄度能与流延产品媲美。

但是无论是那种工艺生产的薄膜，仔细观察薄膜表面，一般会发现细微的膜线。

流延膜膜线方向与收卷方向完全平行，而吹膜产品膜线方向与收卷方向不平行，这是因为无论是上牵引旋转，模头旋转，还是旋转收卷，薄膜的在管芯上是左右往复收卷的，类似于纱锭，以此避免形成松紧边。

多层共挤流延膜挤出技术是一种传统的薄膜挤出生产工艺。

该工艺最大的优势是具有极高的加工精度，且能够最大限度地发挥被加工材料的性能。

特别是在加工高阻隔多层共挤流延膜方面，具有无可比拟的优势。

多层共挤流延膜挤出技术特点和优势多层共挤流延膜挤出技术是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个多流道的复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。

多层共挤流延膜挤出技术也是传统的生产薄膜的挤出生产工艺。

采用这种方法可生产各种不同材料的薄膜，且具有很高的加工精度，尤其是在加工半结晶热塑性塑料时，这种加工方法能够充分地发挥被加工材料的性能，同时又能保持最佳的尺寸精度。

所制得的流延膜具有优良的光学性能和厚薄均匀度，并且由于采用急冷辊可以获得很高的生产速度，并改善薄膜的形态结构。

此法制得的薄膜与其他薄膜（如吹膜）相比，其优点是生产速度快，产量高，有利于大批量生产；产品的厚薄控制精度较高，厚度均匀性较好；透明性和光泽性俱佳；各向平衡性能优异。

某些材料，例如聚丙烯（PP）膜、聚脂（PET）膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多层共挤流延法。

挤出机单元多层共挤流延法的主要技术特点是：多种原料和辅助材料的混配和输送的精确控制；2台或2台以上的挤出机实现共挤；共挤熔体经T型平模头挤出后在一个大直径的急冷辊上骤冷和重新固化后成型;多层共挤复合模头的设计使各层熔体在模头展开后能均匀地分布，并防止各层物料间的互窜；既能对整体厚度进行精确监控和调整，又能对某些关键的功能层进行厚度的精确监控和调整；设备的自动控制系统非常复杂，如原料的混配和输送、温度控制、速度控制、共挤控制、厚薄均匀度控制等，另外工艺的控制也相当复杂。

对比干法复合技术，多层共挤流延膜挤出技术能够大幅度降低生产成本，实现清洁化、安全化生产，产品的卫生可靠性更佳。

由于多层共挤流延膜是通过一步加工处理直接制得的多层复合薄膜。

因此多层共挤流延膜和干法复合膜法相比，具有生产工序少、能耗小，成本低的优势。

三层共挤pe工艺流程三层共挤PE工艺流程是一种常用的塑料加工技术，用于生产高质量的塑料制品。

本文将从人类视角出发，详细描述三层共挤PE工艺的流程及相关要点。

一、三层共挤PE工艺概述三层共挤PE工艺是一种将不同材料的塑料通过挤出机同时挤出，形成三层结构的技术。

通常，三层共挤PE工艺由内层、中层和外层组成。

这种工艺可以在一次挤出过程中实现多种性能要求，提高产品的质量和生产效率。

二、三层共挤PE工艺流程1. 原料准备：根据产品要求选择合适的原料，如内层、中层和外层的塑料颗粒。

确保原料质量良好，无杂质。

2. 挤出机调试：根据产品的特点和工艺要求，调整挤出机的参数，如温度、压力、速度等。

确保挤出机正常运行。

3. 内层挤出：将内层的塑料颗粒加入挤出机的进料口，经过加热、熔融后，通过模具挤出成型。

确保内层的厚度和质量符合要求。

4. 中层挤出：将中层的塑料颗粒加入挤出机的进料口，经过加热、熔融后，通过模具挤出成型。

确保中层的厚度和质量符合要求。

5. 外层挤出：将外层的塑料颗粒加入挤出机的进料口，经过加热、熔融后，通过模具挤出成型。

确保外层的厚度和质量符合要求。

6. 冷却固化：挤出成型的塑料经过冷却后，变得坚硬而稳定。

确保冷却时间和冷却速度适当，以保证产品的质量。

7. 切割修整：将挤出成型的塑料进行切割和修整，使其达到设计要求的尺寸和形状。

确保切割和修整的精度和准确性。

8. 成品检验：对挤出成型的产品进行质量检验，包括外观、尺寸、物理性能等方面。

确保产品符合相关标准和要求。

三、三层共挤PE工艺的优势1. 产品性能优异：通过三层共挤PE工艺，可以将不同材料的优点结合起来，使产品具有优异的物理性能，如强度、韧性、耐热性等。

2. 生产效率高：三层共挤PE工艺可以在一次挤出过程中实现多种性能要求，提高生产效率，节约时间和成本。

3. 节约原料：通过合理设计和优化工艺，可以降低原料的消耗量，达到节约资源的目的。

4. 产品外观美观：三层共挤PE工艺可以使产品表面光滑、均匀，提高产品的外观质量和观感。

多层共挤膜系采用共剂出工工艺，不使用黏合剂所形成的2层以上的膜。

通过热合方法制成的袋输液包装容器的改革看，PVC软袋是针对玻璃瓶的缺点研制的，共挤复合膜是在研究PVC软袋的缺点后研制的替代品一非PVC塑料袋（聚烯烃复合膜/聚烯烃多层共挤膜）上世纪八十年代到九十年代发展起来的聚烯烃复合膜，由内层（聚乙烯）、中层（聚酰胺）、外层（聚丙烯）三层复合膜热合而成。

聚烯烃多层复合膜具有以下特性：1.这种材料坚韧透明，重量轻，有很强的热阻，耐高温灭菌，可在121℃消毒，气透性和水透性极低，可长期保存，不含氯化物和任何增塑剂，是一种理想的包装材料。

2.这种输液袋使用时既可挂，也可借患者自重进行输液（如患者躺着将其压在肩下），可完全自行收缩，输液时不用扎空气针，为真正的封闭输液，可避免输液环境对药液的污染。

3.膜材料的兼容性和稳定性较好，适合大多数药物的包装，如大输液的常规输液、透析液、甲硝唑、环丙沙星等治疗性输液，甚至氨基酸、血浆代用品、脂肪乳也可以使用。

4.生产自动化程度较高，其制袋、印字、灌装、封口可在同一生产线上完成，使用筒膜无需水洗，能更有效地避免生产环节的污染。

据报道Clea-flex复合膜软袋就是一种理想的包装材料。

软袋由三层薄膜组成：内层为聚乙烯，中层为聚酰胺，外层为聚丙烯。

经工艺处理，将三层薄膜粘压在一起，以代替聚氯乙烯，达到使用简单、不污染环境、可装各种药液的目的。

另据报道[12]日本、美国和德国的一些大制药厂已开始使用EVA基复合膜软包装材料。

它是一种以乙烯-乙酸乙烯共聚物（EVA）为基材，与其它高分子材料共混合的多层复合膜材料。

没有毒性、安全可靠，并在加工过程中不需加入任何增塑剂和稳定剂，具有高透明度、光泽性，优异的柔韧性、耐低温、耐老化性等优点。

复合膜为非PVC膜的早期产品，由于只能生产单幅平膜，对生产环境要求较高，而且聚烯烃复合膜在生产过程中在各层膜之间使用了粘合剂，这不利于膜材的稳定，同时粘合剂也对药液的稳定性由潜在的影响，因此目前在制药工业输液剂中的使用正逐渐减少。

多层共挤吹膜原理-回复多层共挤吹膜原理是一种常用的塑料薄膜生产方法，通过多个挤出口同时挤出不同材料的熔融塑料，形成多层结构的薄膜。

这种技术可以大幅提高薄膜的物理性能和品质，广泛应用于包装、建筑、农业等领域。

首先，我们来了解一下多层共挤吹膜的基本构成。

一般情况下，多层共挤吹膜生产线由挤出机、挤出模头、风环、拉伸辊组、收卷机等几个主要部分组成。

其中，挤出机用于将熔融的塑料物料加热到适宜的温度，并通过螺杆的旋转将其压入挤出模头。

挤出模头是决定薄膜最终厚度和宽度的关键部件，其结构根据产品需求而定。

接下来，我们来详细分析多层共挤吹膜的工作原理。

当塑料物料经过挤出机被加热后，会进入挤出模头的进料区域。

多层共挤吹膜的挤出模头一般由多组进料槽组成，每组进料槽与一个挤出口相对应。

不同挤出口所对应的进料槽装填不同材料的熔融塑料。

当各个挤出口的塑料同时挤出时，形成多层结构的挤出流。

为了保持各层塑料的稳定性和均匀性，需要通过风环对薄膜进行冷却。

风环位于模头下方，通过高速旋转的风槽将冷却气流吹刮到薄膜上。

这样，通过冷却使薄膜迅速凝固、成形。

此外，风环还起到挤出流的扩径作用，使薄膜的宽度增大。

在冷却之后，薄膜会进入拉伸辊组。

拉伸辊组一般由多组辊筒组成，通过调整各组辊筒的转速和间隙，来实现薄膜的拉伸作用。

拉伸的过程中，薄膜的厚度会变薄，同时也会改变其物理性能。

通过调整拉伸参数，可以实现不同薄膜产品的要求。

最后，薄膜通过拉伸辊组后，进入收卷机进行卷取。

收卷机将薄膜卷绕在卷筒上，以便后续的加工和使用。

在这个过程中，收卷机需要保持适当的张力，以避免薄膜松紧不均。

总结起来，多层共挤吹膜原理是通过挤出机将多种熔融塑料挤出并形成多层结构，经过冷却、拉伸和收卷等步骤，最终形成一层多层结构的薄膜产品。

这种方法可以灵活调配不同材料的特性，使薄膜具备多种功能，并且能够满足不同领域的需求。

随着科技和工艺的不断发展，多层共挤吹膜技术将有更广泛的应用前景。

压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别一、生产工艺1、流延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，使熔料紧贴在冷却辊筒上，然后再经过剥离、位伸、分切、卷取得到成品。

流延生产工艺示意图2、吹塑树脂经挤出机熔融塑化，从环形机头垂直向上引出，经吹胀后由人字板导入牵引辊，再经导向辊及卷取装置得到成品。

吹塑生产工艺示意图3、压延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，经三辊压光机压延、次却，再经过冷却输送辊及卷取装置得到成品。

压延生产工艺示意图4、多层共挤多层共挤流延膜挤出技术是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个多流道的复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。

多层共挤流延膜挤出技术也是传统的生产薄膜的挤出生产工艺。

采用这种方法可生产各种不同材料的薄膜，且具有很高的加工精度，尤其是在加工半结晶热塑性塑料时，这种加工方法能够充分地发挥被加工材料的性能，同时又能保持最佳的尺寸精度。

所制得的流延膜具有优良的光学性能和厚薄均匀度，并且由于采用急冷辊可以获得很高的生产速度，并改善薄膜的形态结构。

此法制得的薄膜与其他薄膜（如吹膜）相比，其优点是生产速度快，产量高，有利于大批量生产；产品的厚薄控制精度较高，厚度均匀性较好；透明性和光泽性俱佳；各向平衡性能优异。

某些材料，例如聚丙烯（PP）膜、聚脂（PET）膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多层共挤流延法。

二、吹塑法和压延法的主要区别：（1）在同样生产能力，生产相同规格产品时，投资上压延式工艺比吹塑式工艺要高出大约十倍以上，大的投资才能保证好的质量。

（2）压延式生产工艺远远先进于吹塑式，在产品的各个性能指标（拉伸强度、拉伸断裂伸长率、直角撕裂强度、水蒸气渗透系数）上均高于吹塑产品，尤其在膜的厚度均匀程度上，压延式远比吹塑式均匀。

（3）从材料取向上讲，不同的生产工艺也直接影响到施工焊接二次加热时的稳定性，压延法生产的土工膜焊接时产生的收缩性远远小于吹塑式工艺生产的土工膜。

多层共挤流延膜的生产工艺与应用阿里巴巴小商品2006-09-15打印高阻隔性共挤流延薄膜是20世纪80年代末开发成功的塑料包装材料。

近年来，随着多层共挤流延膜的问世，其阻隔性、保香性、防潮性、耐油性、可蒸煮性和热封性能进一步提高，可广泛应用于肉类冷冻制品、蒸煮肉类食品、方便食品、水产品、水果等的固体包装和乳制品、食用油、酒类、酱油类等液体包装，大大延长商品的货架寿命。

但由于高阻隔性共挤流延薄膜目前尚无法回收利用，相对增加了生产成本，因此，加快科技创新，优化工艺流程，已成为其规模化生产应用的必然选择。

1、生产工艺流程高阻隔性多层共挤流延摸是以高阻隔材料为主要材料，配合其它复合材料和粘接树脂经一次挤出成型的，其生产工艺流程如下：高阻隔材料熔融挤出粘结材料熔融挤出→熔体分层分流→流延铸片→电晕处理→测厚→收卷复合材料熔融挤出2、原材料的选择和质量控制生产高阻隔多层共挤流延膜的原材料可分为3大类，即高阻隔材料、复合材料和粘结材料。

(1)高阻隔材料。

高阻隔材料的性能直接影响共挤流延膜的高阻隔性。

目前，常用的高阻隔材料包括PA、EVOH和PVDC三种，由于这些材料均是极性材料，吸湿力很强，而材料中的水分对生产影响很大，水分本身在加热过程中可产生降解作用，而含水分过高在熔融挤出时会产生气泡，使高阻隔材料形成断层，严重影响产品的质量，故对高阻隔材料的水分含量要求很高，一般不能超过0．06％。

因此，为防止原材料的吸湿，要求采用防潮的纸铝复合包装，并在运输过程中要确保包装的完好：有条件的厂家可安装干燥器，对购入的原材料实施干燥后再使用。

(2)复合材料。

根据用途，可采用蒸煮级CPP粒料、复合级CPP粒料、LDPE、LLDPE、茂金属LLDPE，要求MI值在2-8范围，熔融挤出性能良好，热封性能良好。

(3)粘结材料。

粘结强度的大小直接影响共挤膜的质量。

因此，根据不同的高阻隔材料和复合材料而选用粘结力强的粘结树脂，其MI值在2~6之间。

pet 多层共挤粘合力
【原创版】
目录
1.PET 多层共挤技术简介
2.PET 多层共挤的粘合力优势
3.PET 多层共挤粘合力的应用领域
正文
PET 多层共挤技术是一种将 PET 材料通过多层共挤成型机进行多层挤出的技术，这种技术能够将 PET 材料制成多层结构，从而赋予材料更优异的性能。

其中，PET 多层共挤的粘合力尤为突出，这主要得益于其独特的成型工艺。

PET 多层共挤的粘合力优势主要表现在以下几个方面：首先，PET 多层共挤技术通过多层挤出，使得材料内部的结构更加紧密，从而提高了材料的粘合力。

其次，PET 多层共挤技术可以在材料表面形成均匀的粘合层，这有助于提高材料的粘合力。

最后，PET 多层共挤技术可以灵活调整材料的层数和结构，从而满足不同场景下对粘合力的需求。

PET 多层共挤粘合力的应用领域非常广泛，包括但不限于以下几个领域：包装行业，如食品包装、药品包装等；电子行业，如电子产品的封装等；汽车行业，如汽车内饰、外饰等。

在这些领域中，PET 多层共挤粘合力都能提供出色的性能。

总的来说，PET 多层共挤技术以其优异的粘合力性能，广泛的应用领域，成为了材料科技领域的一项重要技术。

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