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精益生产一、定义精益生产（lean production）以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。
其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。
精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。
精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。
精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。
丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
二、简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
三、起源精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益管理、六西格玛、TOC理论方法的区别与联系工业工程作为一门工程学科，经过一百多年的发展形成了很多先进的思想、方法和技术，如福特汽车公司在1913年创立的流水线生产方式大大地缩短了加工时间和降低了生产成本；日本丰田汽车公司在19世纪中期提出了精益生产方式，大大地降低了成本、提高了质量，使得日本汽车工业迅速崛起；摩托罗拉公司为了改善产品质量，在1987年提出了六西格玛质量管理方法；以色列企业管理顾问戈德拉特博士在他开创的优化生产技术基础上提出了TOC理论。
本文简要介绍精益管理、六西格玛、TOC理论三种方法的产生和基本原理。
01以减少浪费、提升价值为核心的精益管理精益管理的理念是源于日本丰田生产体系的一整套科学管理模式。
20世纪50年代，大野耐一在学习美国福特汽车公司流水线生产作业方式后，通过进一步改进创立了丰田生产方式。
1990年，麻省理工学院的国际汽车计划项目在对14个国家的90多家汽车厂调查研究的基础上，将丰田生产方式正式定义为精益生产。
此后，精益生产方式广泛用于传统制造业，詹姆斯P.沃麦克于1996年进一步归纳了精益生产所包含的新的管理思维。
随着精益方法在制造行业的应用，制造商们逐渐了解到精益方法不只是一种生产体系，它还是一种商业体系，囊括了将一件产品投入市场的所有方面，包括设计、供应商管理、生产以及销售。
因此，精益方法最终在汽车制造业之外传播开来。
近年来，“精益生产”理论又被延伸至经营活动全过程，变为“精益管理”。
在企业实施精益管理的步骤包括：①定义价值，精益思想的要点是价值，价值只能由最终的顾客定义，只有当顾客的需求被满足时才有意义；②识别价值流活动，分析从原材料到把产品/服务交付给客户过程中的价值流过程，并识别其中的增值活动和非增值活动；③使价值流动，精益强调要求各个创造价值的活动要流动起来；④需求拉动，按用户需求拉动生产，只在顾客需求时进行生产；⑤追求完美，用尽善尽美的价值创造过程为用户提供完美的价值。
精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。
为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。
一、“精益生产”诞生的背景。
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。
在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。
与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。
为此，日本派出大量人员前往美国考察。
丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。
日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。
1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。
他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
有关流水线精益生产提高效率随着市场竞争形势的加剧，企业必须通过提高效率和降低成本来增强竞争力。
精益生产作为一种高效的生产方式，在现代企业管理中越来越被广泛应用。
而流水线生产是一种重要的技术方式，本文将从流水线精益生产提高效率的角度探讨其优点与应用。
一、流水线生产的基本原理流水线生产是将产品的制造过程分成许多步骤，每个步骤由不同的工人或机器完成。
每个步骤完成后，产品被移动到下一步骤，直到最终成品完成。
这种制造方式可以大大提高效率，实现大规模的生产。
流水线生产可以拆分为几个部分：生产计划和生产控制，生产开发，生产流程和商业化。
每个部分都是生产线的重要组成部分，正确的管理和统筹安排将有效提高流水线生产效率。
二、流水线精益生产的原则流水线精益生产是一种基于精益管理的生产方式。
它基于以下原则：1. 减少浪费精益生产中的关键是尽可能地减少浪费，这主要体现在四个方面：时间、材料、人力和能源。
节省时间和材料是必要的条件，而通过优化人力和能源的利用，还可以使企业的效益更大。
2. 提高质量在流水线生产中，每个零部件都必须保证高质量，否则会影响后面的生产流程。
因此，提高生产质量是精益流程的一个关键原则。
企业必须高度重视产品质量，从而提高客户满意度，并增强市场竞争优势。
3. 提高能力在生产过程中，要不断地提高自己的能力，这可以通过培养员工技能和引入技术创新等措施来实现。
提高自己的能力将有利于企业的持续发展和增长。
4. 提高响应速度流水线生产需要在短时间内处理大量订单。
因此，企业必须提高响应速度，及时安排生产计划，降低周期时间，减少订购周期和库存。
五、流水线精益生产的优点1. 提高效率企业通过流水线生产方式，有效地实现了高效率的生产流程，提高了生产效率和通过减少物料和材料的浪费来降低成本。
2. 降低成本流水线生产有助于减少员工和资源的浪费，从而降低企业的生产成本。
这种生产方式还可以降低库存水平，减少成品和半成品的库存，降低企业的库存成本。
高效流水线生产工作总结：精益生产模式的应用与收益高效流水线生产工作总结：精益生产模式的应用与收益随着全球经济的发展和市场竞争的加剧，生产企业为了在市场上取得更好的竞争优势，必须及时改变生产方式，采用更高效、更优化的生产模式。
在这个过程中，精益生产模式成为了各种生产企业普遍采用的生产模式，其应用效果也是显著的。
一、精益生产模式精益生产模式是一种有效的生产模式，它可以使企业从原材料采购到出品，实现优化的生产流程，减少无效的生产和浪费。
其核心思想是通过优化生产流程和精简生产过程来提高生产效率，减少不必要的成本和资源浪费。
在精益生产模式中，通过不断的追求卓越，追求零浪费，优化生产流程，提高生产效率，降低成本，提高产品质量等，最终实现企业的长期稳定发展。
二、精益生产模式的应用1. 优化生产流程在精益生产模式中，企业会分析并优化整个生产流程，消除产生浪费的环节。
这样一来，企业就可以更加有效地分配资源，大大提高生产效率和质量。
2. 精简生产过程采用精益生产模式后，企业会大幅度削减无用的工作环节和流程，避免在生产过程中产生各种浪费和损耗，从而提高工作效率，降低生产成本。
3. 优化供应链在精益生产模式中，企业会优化整个供应链环节，包括供应商和零部件的管理、库存管理、采购和订单处理等，建立更为有效的供应链管理体系，实现供应链协同，提高供应链效率，降低采购成本和库存成本。
4. 设计新产品在精益生产模式中，企业会不断开发新产品，以满足消费者需求，提高市场竞争力。
同时，企业还通过产品设计和研发的方式提高工厂的生产效率和输出质量。
三、精益生产模式的收益1. 提高生产效率通过优化生产流程，精简生产过程，企业可以全面提高生产效率，将平时花费在生产过程中的时间和资源都有效地利用起来。
2. 降低生产成本精益生产模式可以通过消除产生浪费的部分，减少库存，降低工资和采购成本等多方面来降低生产成本，提高企业的盈利能力。
3. 增强市场竞争力由于精益生产模式可以实现广泛的自动化和精益化生产，因此可以快速、高效、精准地生产出高质量的产品和服务，这样一来，企业在市场中的竞争力将会大幅提升。
精益生产理论知识汇总一、精益生产起源精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。
二、定义精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。
三、LP核心1、L P的本质LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）2、L P五大基本原则价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美3、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。
（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。
精益生产的实际操作方法精益生产是现代企业生产管理的一种重要方法，它的目的是最大化生产效率、最小化浪费，不仅可以有效提高企业的生产效率和顾客满意度，还可以使企业在全球市场中更具竞争力。
但是，要实现精益生产目标，企业需要掌握实际操作方法。
本文将深入探讨精益生产的实际操作方法。
一、价值流图（VSM）价值流图(VSM)是对企业生产过程、物料流动、信息流动等进行图形化的表达。
它可以帮助企业发现生产过程中的浪费并建立持续改进的机制。
具体步骤如下：1.识别价值流识别生产中的所有流程，包括从原材料到最终产品的所有物流和信息流。
2.绘制价值流图将上述识别到的价值流程绘制成图形，并详细说明物料和信息的来源与去向，每条流程所需时间，以及每个环节的生产数量。
3.分析价值流图查看绘制完的价值流图，分析生产过程中存在的浪费，如超时、多余的运输、存储、等待等。
4.制定改进计划根据上述分析结果，制定一份可行的改进计划，以减少或消除浪费，并提高生产效率和质量。
二、工单分配系统实现精益生产的另一个重要方法是建立有效的工单分配系统。
通过工单分配系统，企业可以有效跟踪生产过程和产品品质，以及作出及时的改进。
1.建立计划和生产计划工作单是在生产过程中跟踪每个工作步骤的记录。
企业可以通过收集实际生产数据，建立计划和生产计划，以更好地控制生产进度。
为了实现更好的效果，企业也可以使用生产时间分析和生产顺序分析来优化工作单。
2.流水线式生产将生产过程分解成一个个小的生产单元，如单工位或小组等。
其中每个生产单元通过流水线式工作，以便在最短的时间内生产最大的效益。
将工作流程分解成若干小的步骤，可以加快生产速度，提高生产效率，减少生产成本。
三、对错误和浪费及时抓取在拥有精益制造系统的现代企业中，质量控制系统至关重要。
只有确保所有生产活动的质量符合标准，才能保证生产过程无误，避免浪费，提高成本效益。
1.及时查找错误和浪费使用TA工具或对于意料之外的产品质量问题的及时查找，以消除建门。
精益生产名词解析：流水线生产、固定工位停止生产FlowProduction(流水线生产)
亨利.福特(HenryFord)于1913年在密歇根州的HighlandPark，建立的生产系统。
流水线生产通过一系列的生产方法，包括使用通用的设备，使生产线上的每项任务都有稳定的周期时间，并按照加工工序的顺序，使产品能够迅速、平稳的由一个工位“流动”到下一个工位。
经由生产控制系统，使产品的生产率与最终装配线上的使用率相符合。
参见：ContinuousFlow（连续流）
对比：MassProduction（大批量生产）
Fixed-PositionStopSystem(固定工位来停止生产)
一种通过在某个固定的位置，停止装配线运转来解决问题的方法。
这类问题通常是指那些已经检测到，但无法在生产周期中解决的问题。
当操作员发现零件、设备、材料供应、安全等方面的问题之后，会拉动一根灯绳或是按动一个信号灯，来提醒管理人员。
管理人员在评估问题之后，决定是否在生产周期结束之前解决问题。
如果问题可以在生产周期内解决，管理人员就会停止信号系统，以保证生产线继续运转，同时进行解决方案；如果不能解决，那么生产线就必须在生产周期完成后来解决问题。
精益生产流水线知识讲座精益生产是一种注重效率和质量的生产管理方法，它的目标是通过消除浪费，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，从而增加企业的竞争力。
在精益生产中，流水线是一个非常重要的概念，它可以帮助企业实现高效的生产流程和优化的生产管理。
在精益生产流水线知识讲座中，我们将介绍精益生产和流水线的基本概念，以及如何应用这些概念来改善生产效率和质量。
首先，讲座将介绍精益生产的核心原则，包括价值流映射、浪费的识别和消除、持续改进等。
这些原则是精益生产的基础，也是企业实施精益生产的关键。
接下来，讲座将重点介绍流水线的概念和优势。
流水线是一种生产组织方式，它将生产过程分解成一系列的工序，并通过流水线的布局和优化，实现产品的高效生产。
流水线可以大大提高生产效率，降低生产成本，缩短生产周期，提高产品质量。
在讲座中，我们将介绍如何设计和优化流水线，以及如何应用流水线来实现精益生产的目标。
除此之外，讲座还将介绍一些实际案例，以帮助参与者更好地理解精益生产和流水线的应用。
这些案例将涵盖不同行业和企业规模，从而帮助参与者更好地将精益生产和流水线的知识应用到自己的工作中。
最后，讲座将介绍一些实用的工具和方法，帮助参与者在实际工作中应用精益生产和流水线的知识。
这些工具和方法包括价值流映射、5S、持续改进、标准化工作等，它们是实施精益生产和流水线的重要手段。
通过参加精益生产流水线知识讲座，参与者将能够全面了解精益生产和流水线的基本概念和原则，掌握流水线的设计和优化方法，学习如何应用精益生产和流水线的知识来改善生产效率和质量。
同时，讲座还将提供一些实际案例和实用工具，帮助参与者更好地应用所学到的知识到自己的工作中。
总之，精益生产流水线知识讲座将为参与者提供一次全面的学习机会，帮助他们掌握精益生产和流水线的知识，提高自己的生产管理能力，为企业的发展和竞争力提供有力支持。
