精益生产和生产线布局超详细讲解

第五章：精益布局第一节:企业布局概论第一节:企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进，以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划.但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足,导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5—1所示：图5-1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。

另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见,而企业似乎又无能为力去解决。

我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示:图5-2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善,分析过程的七大浪费环节，建立一个流畅、精益的布局规划，从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5—3所示。

图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。

企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题.【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下，企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力,产品系列比较单一,生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。

精益生产设备布置
传统生产方式和JIT的生产设备布置
精益型生产布局的深化
U型生产布局示意
一笔画生产布局示意
当企业放弃传统推式（PUSH）大批量生产方式，转为拉式（PULL）一件流生产方式时，生产布局必须相应调整。

合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。

精益型工厂生产布局倡导U型线布局，其更高境界为整体上呈一笔画布局。

从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置，各生产线实行U型布局，整体实现一笔画布局，使厂内物流最经济。

实现一件流生产，需要对企业生产布局进行分析和优化，改变传统的工序集中式设备布局，调整为按一个流要求的工序布局，并充分结合员工技能，培养多能工、全能工。

U型生产布局要点：
（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。

（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。

（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。

（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。

华安盛道管理咨询公司在精益生产咨询过程中，出发点是通过应用精益生产思想和工具，识别浪费，消防浪费。

生产布局导致的浪费具有隐蔽性、长期性、根本性的特点，通过对生产布局的诊断，提出精益型生产布局，就可减少因生产布局不合理带来的多余的搬运、效率的损失、空间的浪费等多项浪费和损失。

用最简洁的方法布置精益生产线一、精益生产线概念：精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。

精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。

精益最著名的是把重点放在减少源自丰田 的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论，但生产线的规划设计定是要遵循4M1E原则(人、机、料、法、环)。

丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。

二、精益生产线转换的五个步骤：1.单件流2.标准化作业3.物料移动到使用点4.看板拉动5.每个小时产出记分卡三、精益生产线设计原则：一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。

从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。

精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。

精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：1.需求预测分析需求预测决定企业生产计划与生产能力的规划2.节拍时间计算：Takt Time生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总 有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。

3.装配顺序定义，也可称工艺流程工艺流程亦称“加工流程”或“生产流程”。

指通过一定的生产设备或管道，从原材料投入到成品产出，按顺序连续进行加工的全过程。

4.差异化分析5.作业测定3/76.制程构建7.物料分析8.工位设计9.线体布局四、精益生产线案例：。

生产管理中的工艺优化与生产线布局规划在现代工业生产中，工艺优化与生产线布局规划是企业提高生产效率和降低成本的重要手段。

通过对工艺流程的优化和生产线布局的规划，企业可以提高生产效率，减少生产过程中的浪费，降低生产成本，提高产品质量，满足市场需求。

本文将从工艺优化和生产线布局两个方面进行论述。

一、工艺优化工艺优化是指对生产过程中的工艺流程进行改进和优化，以提高生产效率和产品质量。

工艺优化可以从以下几个方面展开：1. 材料选择与配比优化在生产过程中，材料的选择和配比对产品的质量和成本起着至关重要的作用。

通过对材料的选择和配比进行优化，可以提高产品的性能，降低生产成本。

例如，在建筑材料生产中，通过优化水泥、砂子和石子的配比，可以提高混凝土的强度和耐久性，降低原材料的使用量，减少生产成本。

2. 工艺流程改进工艺流程是指产品从原材料到成品的生产过程。

通过对工艺流程进行改进，可以减少生产过程中的浪费，提高生产效率。

例如，在汽车生产中，通过优化装配工艺流程，可以减少工人的工作量，提高生产效率，缩短生产周期。

3. 设备更新与改造现代化的生产设备是工艺优化的基础。

通过对设备进行更新和改造，可以提高设备的生产能力和稳定性，降低设备故障率，提高产品质量。

例如，在食品加工行业，通过引进新的自动化设备，可以提高生产效率，降低人工成本，提高产品的一致性和卫生安全性。

二、生产线布局规划生产线布局规划是指对生产线的布局进行合理安排，以提高生产效率和降低生产成本。

生产线布局规划可以从以下几个方面展开：1. 生产线平衡生产线平衡是指在生产线上合理分配工作任务，使各个工位的工作负荷均衡，避免生产线上出现瓶颈和闲置。

通过生产线平衡，可以提高生产效率，降低生产成本。

例如，在电子产品组装生产线上，通过合理安排工人的工作任务，避免某个工位的工作负荷过重，从而提高生产效率。

2. 物料流动优化物料流动是生产线上的关键环节，物料的流动路径和方式对生产效率和产品质量有着重要影响。

车间流水线布局的原则，可以概括为“两个遵守、两个回避”。

两个遵守：逆时针排布、出入口一致两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。

2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。

3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。

4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动。

5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。

6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。

如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环形布局等。

7.放错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。

1.逆时针排布主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机。

一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。

2.出入口一致是指原材料入口和成品出口在一起。

为什么要求出入口一致呢？首先，有利于减少空手浪费。

假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手(手上没有材料可以生产)从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。

如果出入口一致的话，作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。

第二，有利于生产线平衡。

由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同事操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。

3.避免孤岛型布局孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。

4.避免鸟笼型布局鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。

精益生产线的布置要点
我们知道，在精益生产中，布局良好的流线化生产线有助于实现：减少作业浪费、提高转产应变能力、消除了搬运浪费，生产过程目视化，减少质量隐患等目标。

因此对于精益生产线布置就很重要了。

精益生产线的七大布置要点：
1.避免物流浪费—先进先出，快速流动;
2.保证标准作业—避免制造过多的浪费、步行距离的浪费、手动作业的浪费;
3.考虑信息流动—生产指示明确、便于信息传递;
4.少人化生产—人多人少都能生产;
5.确保全数检查—防止不良发生、杜绝不良流出;
6.便于设备维护—先进先出、快速流动;
7.整体布置协调—整体效率最高。

精益生产之常见布局方式从生产空间的连续性来看，布局有四种方式。

一、精益生产之集约式布局将同种工艺的设备、工序集中在一起的布局。

例如将冲压机集中在一起，形成冲压车间；将注塑机集中在一起，形成注塑车间；将表面处理设备集中在一起，成立专[门的表面处理车间等。

集约式布局是以机械设备为中心的布局方式，又称功能式布局或机械中心布局，如图所示。

集约式布局车间状态集约式布局示意图集约式布局的好处有三点：（1）单一设备组成车间，易指导，员工容易熟练掌握。

（2 ）对机械故障易排除。

（3）同时生产的产品多，在制品多，设备出了故障影响不会太大，因为有在制品来掩盖问题，管理的精度要求还高，对管理人员与技术人员的要求不会太高。

对一个没有什么抱负的企业来说刚好对路，但对有抱负的企业来说是个缺陷。

二、精益生产之流程性布局以产品的工艺流程为中心来决定机械设备的布局，又称工艺为中心布局。

最常见的是装配流水线，如图所示。

从图可以看出有四个优点：流程性布局示意图（1）物流顺畅，生产时间短，停滞少占用面积少。

所有设备在一个车间，设备间用滑板连接，如图所示。

设备间用滑板连接实例图（ 2 ）搬送距离短。

（3）品质失败成本低。

因工艺流程布局，加工一个、传递一个、检查一个，一旦产生不良，马上发现，马上处置，品质失败成本低。

（4）集中管理，简化管理控制点。

集约式布局造成“孤岛”设备、工序众多，车间管理人员管理的黟、点散，难度增大。

流程性布局管理人员可以同时管理数条生产线，其重点为各生产线的最慢工序即”瓶颈工序”，管理范围相对减少、管理难度降低、突出管理重点。

最直接的好处是生产计划与安排，在集约式布局中需要给每个“孤岛” 设备、工序下达指令，并且要计数，这是令许多企业头疼的事，但在流程性布局中只需制订关键工序生产计划，记录关键工序的数量即可。

这样管理人员在生产安排上不需要花太多时间与精力，而是关注如何降低成本、提高品质与效率。

三、精益生产之固定布局以产品为中心，产品固定不动，人、材料、设备均围绕产品来布局。