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目录一工程概况 (3)项目情况 ............................................................................................. 错误!未定义书签。
治理单位简介 ..................................................................................... 错误!未定义书签。
二工艺设计条件及要求 (4)设计要求 (4)三除尘脱硫工艺设计 (4)设计依据 ............................................................................................. 错误!未定义书签。
有关标准与规范 . (4)竣工验收标准 (5)设计范围 (5)技术介绍及工艺原理 (5)核心设备介绍。
(5)3.4.1.1 旋流净化器介绍 (5)3.4.1.2 双碱法脱硫原理 (5)除尘机理 (7)工艺流程概述 (7)四工程内容 (8)4.1 吸收塔系统 (8)4.1.1吸收塔 (9)4.1.2文丘里 (11)4.1.3设备材料介绍 (11)五工程投资概算表 (12)六设计说明 (13)6.1 技术要求 (13)6.2 运行参数 (13)6.3 运行方式 (14)6.4 主要连锁保护要求 (14)6.5 其他说明 (14)七交货周期及产品质量承诺 (14)7.1 设备交货周期 (14)7.2 产品质量承诺 (15)7.3 售后服务承诺 (15)八方案总结 (16)8.1方案的技术优势 (16)8.2 项目的社会效益 (16)8.3 本方案的综合总结 (17)九附件 ........................................................................................... 错误!未定义书签。
工艺方法——生活垃圾焚烧烟气净化工艺工艺简介生活垃圾焚烧过程中产生的污染物包括废气、废水和废渣, 文中主要讨论焚烧烟气中的污染物和控制。
烟气中的污染物主要包括粉尘（细小颗粒物）、酸性气体（HF、HCl和SO2等）、氮氧化物、重金属和有机污染物（主要为二噁英）, 其中二噁英受到广泛关注；其种类多, 毒性大, 在生活垃圾的焚烧过程中, 由于垃圾成分比较复杂, 高温下的反应多且相互影响, 二噁英的成因相当复杂, 目前的研究成果尚不能完全解释, 已知的生成途径有如下几种: 原始存在、高温气相合成、从头合成、前驱物合成。
一、酸性气体净化装置酸性气体通常采用碱性介质吸收法, 工业上普遍采用的是Ca （OH）2和NaOH, 净化工艺有干法、半干法和湿法。
（1）干法脱酸工艺干法脱酸工艺一般使用碱性吸附剂以干基形式直接喷入位于省煤器与除尘装置之间的水平烟道内, 或使吸附剂与酸性气体在干式反应塔内接触, 吸附剂与酸性气体之间通过气固相接触并发生中和反应, 来去除烟气中的酸性气体。
干法工艺设备简单, 投资较少；以干粉形式反应, 但由于干法存在吸附剂与烟气接触面积小、反应时间短, 因此干法脱酸效率低（50%-60%）, 一般喷入的吸附剂如消石灰会过量很多（钙酸比大于3）, 因此会导致下游的除尘设备负荷增加。
常规的干法脱酸工艺单独使用目前已经很难达到规定的排放要求, 因此一般大型的生活垃圾焚烧厂已经很少采用该法。
（2）半干法脱酸工艺半干法脱酸工艺是目前应用最广泛的。
国内大型垃圾焚烧厂大都采用该工艺。
半干法工艺一般吸收剂也采用Ca（OH）2, 首先制成Ca （OH）2浆液, 然后由安装在半干式反应塔顶部的雾化器把吸收剂浆液喷入反应塔, 雾化器的高速产生剪切作用, 使浆液形成极小粒径的液滴, 然后与烟气充分接触, 通过液滴中的水分挥发来降低烟气的温度, 同时提高烟气湿度, 石灰浆液滴与酸性气体进行反应, 生成中性盐类, 得以去除酸性气体。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术摘要：随着国内工业的快速发展，工业生产的污染问题越来越严重。
在火电企业的发展中，大量的电力是以破坏周围环境为代价的。
因此，电力企业需要严格控制发电过程中产生的各种污染物的排放，以保持火电企业的可持续发展，增强其市场竞争力。
关键词：电厂锅炉;脱硫脱硝;烟气除尘技术引言火电厂燃煤过程中产生的氮氧化物和硫氧化物对环境构成了极大的威胁，这些有害物质容易形成酸雨等灾害。
因此，有必要对火电厂的燃烧过程进行有效的改造。
在生产过程中，锅炉的脱硫脱硝处理主要依靠反应塔内的对流交换和物理化学吸附，但不同的生产结构在处理方式的选择上会有一定的差异。
因此，需要相关技术人员根据实际需要进行优化调整，使锅炉整体吸附率达到合格排放的标准。
1电厂锅炉脱硫脱硝技术分析就锅炉脱硫脱硝技术的实际应用而言，目前很多企业相关技术试验方案落实不到位，达不到脱硫脱硝的基本要求。
有些技术应用甚至处于迷茫甚至混乱的阶段。
其中一些企业还借鉴国外先进的脱硫脱硝经验和技术，与中国传统技术相结合，希望达到技术创新的目的。
1.1湿法脱硫脱硝技术第一种是利用吸收剂吸收火力发电过程中的气体污染物，从而达到脱硫脱硝的效果。
由硫和氮与氧反应形成的氧化物通常能够与碱性物质发生化学反应。
因此，为了增加脱硫脱硝的效果，往往选择碱性物质作为吸收剂；第二种采用的是传统的石灰石—石膏湿法技术，由于其应用时间长，应用效果也比较理想，基本能够达到百分之九十以上的脱除率。
与此同时，石灰石—石膏湿法技术应用中得到产物还能进行回收并进行二次利用，从而有效避免由于脱硫脱硝后所产生的物质对于环境产生的二次污染以及产物难以处理的难题。
1.2炉后半干法脱硫技术炉后半干法脱硫最常用的工艺是旋转喷雾半干法工艺，旋转喷雾反应系统由喷雾反应塔和石灰浆制备系统组成。
石灰制备系统将生石灰(CaO)制备成一定浓浆液，通过旋转雾化器喷入半干式反应塔内形成微小液滴。
与石灰度的Ca(OH)2浆液滴充分接触和反应，去除SO2气体。
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30000KV硅锰电炉烟气除尘净化系统技术及工艺方案一、概述工业硅锰电炉在冶炼过程中产生大量含尘烟气，其烟尘主要成份为SiO2，烟气粒径大部分小于1um—0.05um，对周边环境造成很大的污染。
而这种污染物硅微粉，越来越广泛地应用于水利电力工程、耐火材料、公路工程、桥梁隧道、化工橡胶、陶瓷等工业领域，市场上供不应求。
因此，投资建设工业硅锰电炉除尘回收系统，不仅具有巨大的社会效益、环保效益，更具有良好的投资效益。
我公司致力于开发环保创新技术、生产性能优越的除尘设备及系统配置，并可介入环保设备的运营管理，为客户培训技术人员，以提高设备的运转率，实现最大的经济效益。
本着以最少的投入达到最理想效果的原则，特制定本方案。
二、设计依据2.1 本设计根据中华人民共和国冶金工业局《钢铁工业烟气净化技术政策规定》第七章铁合金电炉烟气净化之规定而设计的。
2.2 本方案排放标准执行GB9078—1996《工业窑炉大气污染物排放标准》表2第1序号“铁合金熔炼炉”一类地区排放标准：≤100mg/Nm3。
三、工业硅矿热电炉废气工艺参数：3.1 30000KV工业硅炉废气参数：炉气量：350000Nm3/h烟气温度：600℃含尘浓度：4-6g/Nm3烟气成份：% N2 O2 CO H2O76.6 16.67 4.44 2.29烟尘成份：% SiO2 Fe2O3 MgO CaO C92.45 0.08 0.076 0.33 0.36烟尘粒度：um ＞1 1~0.04 0.04~0.01% 10 30 60烟尘堆比重：0.2t/m33.2废气特征及废气主要工艺参数的确定每生产1t工业硅大约生成1700~2300m3炉气(标态)，相比硅铁电炉, 工业硅锰电炉的炉气量要大30%左右,其烟气主要成份CO，含量约60~80%，其次是N2和H2O，发热值约10000~12000KJ/m3（标态），冶炼时炉气穿过料层进入烟罩，与空气接触的CO燃烧后生成烟气，烟气量的大小及温度的高低与混入空气量的大小有直接关系。
烟气除尘工艺流程
《烟气除尘工艺流程》
在工业生产过程中，烟气是不可避免地产生的，而其中含有的颗粒物和污染物质对环境和人体健康都有一定的危害。
因此，烟气除尘工艺成为工业生产中非常重要的环保措施之一。
下面我们将介绍一下烟气除尘工艺的基本流程。
首先是预处理阶段，对烟气进行冷却和湿化处理，以适应后续的除尘处理工艺。
其次是除尘器的选择，一般采用的是静电除尘、布袋除尘、电除尘、湿式电除尘等多种方法。
其中，静电除尘器是将带电粒子和气体分离的一种设备，通过高压电场产生的电场力使颗粒物被集中带电，再通过电极板和除尘器壁面的带电金属网收集下来。
而布袋除尘器则是通过将含尘气体通过滤袋导致颗粒物沉降在滤袋上，净化气体通过滤袋后被排放。
至于湿式电除尘和电除尘，分别是通过湿式方式和电场力将颗粒物从气流中去除。
接下来是后处理阶段，对除尘后的废气进行进一步处理，以确保排放的气体符合环保要求。
例如，可采用活性炭吸附、湿式脱硫等技术进行进一步的污染物处理。
通过以上工艺流程，烟气中的颗粒物和污染物质得以有效去除，保障了环境的清洁和人体健康。
同时，随着科技的不断进步和环保要求的提高，烟气除尘工艺也在不断完善和创新，为工业生产的环保发展提供了更加可靠和高效的解决方案。
湿法除尘工艺流程湿法除尘是一种常见的工业排放物净化技术，适用于高浓度、颗粒大小较大的烟气处理。
下面将介绍湿法除尘的工艺流程。
湿法除尘的工艺流程主要包括喷雾液的制备、喷雾装置的设备、除尘塔的设计和设备、沉淀池的处理以及污水处理等五个步骤。
首先，制备喷雾液。
喷雾液一般由水和添加剂组成，添加剂中常包括抑尘剂、抑制泡沫剂、乳化剂等，通过调整喷雾液的组成，可以提高湿法除尘的效率。
同时，还需要根据烟气的浓度和颗粒大小来确定喷雾液的浓度。
其次，选择合适的喷雾装置。
常见的喷雾装置有压力式喷雾器和旋流式喷雾器两种。
压力式喷雾器通过高压将喷雾液喷入烟气中，形成颗粒较小的水雾；旋流式喷雾器则通过旋流器的作用将喷雾液喷入烟气中，并与烟气进行充分的混合。
然后，设计合理的除尘塔。
除尘塔一般由塔体、套管、进气管和出口管等组成。
其中，塔体是湿法除尘的主要设备，起到雾化、冷却和过滤的作用。
通过合理设置塔体的间隔板和填料，可以增加烟气与水雾的接触面积，提高除尘效率。
接下来，设计适当的沉淀池。
沉淀池主要用于将过滤后的颗粒物和水分进行分离。
通过设置合理的沉淀池尺寸和沉淀时间，可以让颗粒物充分沉淀到底部，从而减少颗粒物的排放。
最后，进行污水处理。
湿法除尘过程中产生的废水需要进行处理，以防止对环境造成污染。
常见的污水处理方法包括中和、沉淀和过滤等。
经过处理后的污水可以循环使用，达到节约资源的目的。
总结起来，湿法除尘工艺流程主要包括喷雾液的制备、喷雾装置的设备、除尘塔的设计和设备、沉淀池的处理以及污水处理等步骤。
通过这些工艺流程，可以高效地去除工业烟气中的颗粒物，达到净化排放的目的，保护环境。
烟气除尘工艺流程烟气除尘是工业生产中常见的一种治理污染的方法。
其工艺流程包括预处理、除尘、精处理和排放环保等环节。
首先是预处理环节。
预处理是为了将烟气中的粉尘和废气进行分离处理，减少烟气中的颗粒物浓度。
预处理一般采用物理、化学或生化等方法，可以根据污染物的性质和浓度选择合适的预处理方法。
常见的预处理方法有：喷淋、吸附、洗涤等。
接下来是除尘环节。
除尘是将烟气中的悬浮颗粒物去除，提高烟气的净化效果。
除尘工艺有很多种，常见的有重力除尘、布袋除尘、静电除尘等。
其中，布袋除尘是一种常用的除尘工艺，它通过布袋的表面过滤和颗粒物的拦截，将烟气中的粉尘捕集在布袋上。
静电除尘则是利用电荷作用将烟气中的颗粒物和气态污染物分离。
除尘后的烟气进行精处理。
精处理旨在进一步去除烟气中的细小颗粒物和有毒有害气体。
精处理技术有吸附、氧化、吹扫、催化等。
其中，吸附是将烟气中的有害物质吸附在吸附剂上，而氧化则通过添加氧化剂使有害物质发生氧化反应，吹扫则是利用气体对颗粒物进行吹扫和冲刷，催化则是通过添加催化剂催化分解烟气中的有害物质。
最后是排放环保。
在烟气经过预处理、除尘和精处理后，烟气的污染物浓度大大降低。
但在排放过程中，还需要进一步减少烟气中的有害物质，以满足环保要求。
排放环保主要通过监测和控制烟气的温度、湿度、速度、压力、浓度等参数来实现。
总的来说，烟气除尘工艺流程包括预处理、除尘、精处理和排放环保等环节。
每个环节都有各自的处理方法和设备。
通过这些环节的处理，可以有效减少烟气中的污染物，提高烟气的净化效果，保护环境和人们的健康。
烟气脱硝工艺流程
《烟气脱硝工艺流程》
烟气脱硝是指将燃烧产生的烟气中的氮氧化物（NOx）转化成氮气和水的过程。
这是一种环保工艺，用于减少大气中的氮氧化物排放，有效改善空气质量。
烟气脱硝采用的主要工艺包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）。
下面将介绍SCR工艺的脱硝流程。
首先，烟气经过除尘设备去除颗粒物后，进入SCR反应器。
在SCR反应器内，烟气与尿素溶液或氨水混合后的催化剂发生反应，将NOx转化成氮气和水。
催化剂常用的是钒、钨、钼等金属氧化物或钒钨酸盐。
反应后的烟气中几乎不含有害的氮氧化物，达到了脱硝的目的。
选择性非催化还原（SNCR）比SCR更简单，它是在燃烧过程中向燃烧室内喷洒氨水或尿素溶液，利用高温下的化学反应将NOx还原成氮气和水。
除了SCR和SNCR，还有其他一些辅助设备和工艺可以配合完成烟气脱硝，如空气预加热系统、氨水喷射系统等。
总的来说，烟气脱硝工艺流程可以有效减少工业和发电厂的NOx排放，对改善大气环境具有重要意义。
在实际应用中，工艺流程的选择和操作都需要根据具体的废气组成和排放要求进行合理设计和调整，以达到最佳的脱硝效果。
转炉烟气半干法除尘工艺我国目前有550多座转炉，其中有10多座转炉采用干法除尘，其余均采用湿法。
无论湿法、干法均不同程度存在高排放、高耗能、高耗水、维修量大等多方面的问题。
为此上海外高桥喷雾系统公司申请了一项更适合于目前国情的转炉烟气半干法除尘工艺，于2006年9月获得了中国发明专利授权。
转炉烟气半干法除尘与干法除尘、湿法除尘的部分性能指标对比如下：目前该工艺的半干式蒸发冷却塔技术已经用于我国10多座转炉的改造或新建项目中，其显著的环保、节能、节水、减少维修量、增产降成本、大幅减少建设投资、占地面积和缩短改造时间的积极效果已经被越来越多的用户所证实和认同。
1、半干式高效喷雾冷却除尘塔转炉烟气经汽化冷却烟道冷却后的温度通常在800～1000℃，干法采用蒸发冷却塔、湿法采用一文进行冷却。
本工艺采用单个、或多个空心的半干式高效喷雾冷却除尘塔进行冷却，也就是采用干法的蒸发冷却技术；不同的是除尘仍采用喷雾除尘，所产生的污水仍利用水冲的方式处理。
实际应用结果表明，用半干式高效喷雾冷却除尘塔替代传统的一文最显著的效果是系统阻力降低了90％，从3～5千帕降低到约300帕，这一效果可以从以下几个方面进行发挥利用：环保：仅将一文改造为塔时，可以将省下的压差加到二文，从而使排放烟气粉尘浓度降低到100或50毫克／标立米以下（取决于风机能力），也就是重新分配系统阻力；提高设备能力：可以以非常低的投入解决转炉扩容、扩装和提高供氧强度引起的风机能力不足、烟囱和炉口冒烟问题，提高系统的处理能力；节能：如果粉尘浓度已经达标，则可以降低风机转速，仅将一文改造为塔就可以节电约1～2kWh／t钢；节水：循环水量最少降低50％，甚至采用干收灰后不再有循环水，解决了水处理能力不足、水质差、水处理运行费用高等问题。
2、湿式电除尘转炉烟气的精除尘目前干法采用干式静电除尘器，存在的主要问题：一是粉尘含量不能稳定控制在设计的10毫克／标立米以下；二是阳极板／阴极线使用时间长容易腐蚀、变形、结垢，维修量特别大；三是电除尘器必须采用可靠的防爆炸措施。
烟气除尘技术工艺
本文介绍了9种锅炉烟气排放控制除尘技术：
1、燃煤电厂湿式静电除尘技术
主要工艺原理：
烟气经脱硫二级塔脱硫后，在通过湿式电除尘其入口区分两路进入除尘器本体，在本体内，水平流动的烟气与电场顶部的喷淋水(循环喷淋)接触发生化学反应吸收SO3及SO2，同时发生物理反应，粉尘和雾滴发生凝并、荷电、长大、趋附于极板随极板上的水膜流入灰水斗内。
灰水斗内的灰水流入循环水箱，经加碱中和后由泵打入灰水分离器，干净水循环进入电场喷淋，少量污水排往前置的湿法脱硫工艺水箱，供湿法脱硫使用。
除尘脱硫(SO3、SO2)后的烟气经主烟道由烟囱排入大气。
优点：
1、不受比电阻影响
2、没有二次扬尘
3、极板上无粉尘堆积
4、无运动构件
5、脱除SO3酸雾，缓解烟道、烟囱腐蚀
6、有效捕集PM2.5
2、移动极板静电除尘技术
主要工艺原理：
变常规卧式静电除尘器(下简称ESP)的固定电极为移动电极(以下简称MEEP);变ESP振打清灰为旋转刷清灰，从工艺上改变ESP的捕集和清灰方式，以适应超细颗粒粉尘和高比电阻颗粒粉尘的收集，达到提高除尘效率的目的。
以ESP和MEEP的结合，以较高的性能价格比实现高除尘效率，保障烟尘排放浓度在30mg/Nm以下，满足中国环保新标准的要求。
3、高效低低温电除尘技术
燃煤电厂烟气治理岛（低低温电除尘）典型系统布置图一
主要工艺原理：
在除尘器的进口喇叭处和前置的垂直烟道处分别设置烟气余热利用节能装置，两段换热装置串联连接，采用汽机凝结水与热烟气通过烟气余热利用节能装置进行热交换，使除尘器的运行温度由原来的150℃下降到95℃左右。
垂直段换热装置将烟温从150℃降至115℃，水平段换热装置将烟温从115℃降至95℃。
烟温降低使得烟尘比电阻降低至109~1010Ω˙cm的电除尘器最佳工作范围;同时，烟气的体积流量也得以降低，相应地降低电场烟气通道内的烟气流速。
这些因素均可提高电除尘效率，使得电除尘出口粉尘排放浓度达到国家环保排放要求。
此外，同步对电场气流分布进行CFD分析与改进，改善各室流量分配及气流均布。
将换热与电除尘器进口喇叭紧密结合，利用换热器替代原电除尘器第一层气
流分布板，重新布置气流分布，形成换热、除尘一体式布置的系统解决方案，实现综合阻力最低。
该技术成熟、稳定，节能降耗的同时又能减排，非常适用于燃煤电站锅炉烟气治理。
4、高效低低温电除尘技术
高频高压电除尘器电源技术原理图
主要工艺原理：
通过调整供电方式与电气参数，以克服反电晕危害，并达到有效提高除尘效率和节能效果的目的，如采用高频电源、三相电源、脉冲电源等供电方式。
以高频电源为例，用高频电源代替原有工频电源对电除尘器进行供电，具备纯直流供电时输出纹波小，间歇供电时间歇比任意可调的特点，能给电除尘器提供从纯直流到脉动幅度很大的各种电压波形;针对各种特定的工况，可以提供最合适
的电压波形，通常能有效降低排放30%以上，且比工频电源节能20%以上，与电除尘节能优化控制系统配合，可实现电除尘系统节能50%以上。
5、电袋复合除尘技术
主要工艺原理：
采用“前级电除尘器+后级袋式除尘器”的配置型式，首先由前电场捕集80%左右的粗粉尘，其余粉尘则由堆积在滤袋上的荷电粉饼层捕获。
电袋复合除尘器的气流分布设计是决定设备性能的关键技术，菲达独特的二次导流技术保证了各滤室气流分布的均匀性，也减少了粉尘的“二次吸附”，良好的气流分布不仅可以降低除尘器的运行阻力，还可以延长滤袋的寿命，保证除尘器
的高效率，实现电除尘和袋除尘的有机集成;出色的均流清灰喷吹技术，具有“软着陆”功能的活塞式脉冲阀形成了可靠的清灰系统;国际上最先进的滤料动态过滤性能测试设备，严格的试验程序科为用户优选性能优异的滤料;还有采用专利技术的笼骨、零泄漏的旁通阀以及完善的控制系统。
6、高效袋式除尘关键技术及设备
一种干式滤尘技术，它适用于捕集细小、干燥、非纤维性粉尘。
其工作原理是利用滤袋对含尘气体进行过滤，颗粒大、比重大的粉尘，由于重力的作用沉降下来，落入灰斗，含有较细小粉尘的气体在通过滤料时，粉尘被阻留，使气体得到净化。
主要工艺原理：
改进后的袋式除尘器，设置气流分布板、导流板和导流通道，含尘气体水平进入袋式除尘器，经进口喇叭、气流分布板、导流板和导流通道进入中集箱，经滤袋
过滤以后，再水平排出，从而表现出结构简单，流程短、流动顺畅、流动阻力低的特点，以达到降低能耗，提高除尘效率，防止冲刷损坏滤袋的目的。
7、大型燃煤锅炉PM2.5预荷电增效捕集装置
主要工艺原理：
含尘气体进入除尘器前，先利用正、负高压对其进行分列荷电处理，使相邻两列的烟气粉尘带上正、负不同极性的电荷，然后，通过扰流装置的扰流作用，使带异性电荷的不同粒径粉尘产生速度或方向差异，增加粒子碰撞机会，从而有效聚合，形成大颗粒后被电除尘器有效收集。
8、溴化钙添加与FGD协同脱汞技术
燃煤电厂烟气汞转化流程
主要工艺原理：
湿法脱硫装置(WFGD)可以达到一定的除汞目的，烟气通过WFGD后，总汞的脱除率在10%～80%范围内，Hg2+的去除率可以达到80%～95%，不溶性的气态单质Hg0去除率几乎为0，气态单质Hg0的去除始终是烟气中汞污染控制的难点。
湿法脱硫装置对氧化态汞的处理效果虽然较好，但对单质汞的处理不理想，如果利用氧化剂使烟气中的Hg0转化为Hg2+，WFGD的除汞效率就会大大提高。
实际燃煤烟气中汞主要以Hg0存在，研究如何提高烟气中的Hg0转化为Hg2+的转化率，是目前利用WFGD脱汞的重点。
利用强氧化性且具有相对较高蒸气压的添加剂加入到烟气中，使得几乎所有的单质汞都与之发生反应，形成易溶于水的二价汞化合物，提高了烟气中Hg2+比例，脱硫设施的除汞率明显地提高。
9、燃煤电站锅炉乙醇胺法CO2捕集技术
燃煤电厂烟气乙醇胺化学吸收法工艺流程图
主要工艺原理：
工艺流程主要由三部分组成：以吸收塔为中心，辅以喷水冷却及增压设备;以再生塔和再沸器为中心，辅以酸气冷凝器以及分离器和回流系统;介于以上两者之间的部分，主要有富酸气吸收液、再生吸收液换热及过滤系统。
从炉后经除尘、脱硫后引来的烟气温度约为50℃，经设置在CO2捕集装置吸收塔前的旋流分离装置将烟气中的石膏液滴脱除并降尘，然后进入烟气冷却器中与循环冷却水换热，使其温度降到~40℃，达到MEA理想吸收温度，通过气水分离器除去游离水后经增压风机加压后直接进入捕集装置吸收塔进行CO2吸收。
设置烟气预处理系统，脱除烟气脱硫后携带的粉尘、水等杂质对系统的长期稳定运行有利，同时使用抗氧化剂和缓蚀剂，吸收剂消耗低，设备腐蚀小。
增压风机用来克服气体通过捕集装置吸收塔时所产生的阻力。
在捕集装置吸收塔中，烟气自下向上流动，与从上部入塔吸收液形成逆流接触，使CO2得到脱除，净化后烟气从塔顶排出。
由于MEA具有较高的蒸汽压，为减少MEA蒸汽随烟气带出而造成吸收液损失，通常将吸收塔分成两段，下段进行酸气吸收，上段通过水洗，降低烟气中的MEA蒸汽含量。
洗涤水循环利用，为防止洗涤水中MEA富集，需要将一部分洗涤水并入富液中送去再生塔再生，损失的洗涤水通过补给水系统来保持。
吸收了CO2的富液通过富液泵加压送至再生塔，为减少富液再生时蒸汽的消耗量，利用再生塔出来的吸收溶液的余热对富液进行加热。
富液从再生塔的上部入塔，自上向下流动，与从塔的下部上升的热蒸汽接触，升温分离出CO2。
富液达到再生塔下部时所吸收的CO2已解析出绝大部分，此时可称为半贫液。
半贫液进入再沸器内进一步解析，残余的CO2分离出来，富液变成贫液。
出再沸器的贫液回流至再生塔底部缓冲后从底部流出，经贫富液换热回收装置，通过贫液泵加压进入贫液冷却器，在冷却器中冷却至适当温度进入吸收塔，从而完成溶液的循环。
从再生塔塔顶出来的CO2蒸汽混合物经再生冷却器冷却，使其中的水蒸汽大部分冷凝下来，此冷凝水进入分离器、地下槽、并送入再生塔。
为维持吸收液的清洁，在贫液冷却器后设立旁路过滤器，脱除吸收液中的铁锈等固体杂质，分离的CO2气体进入后续的精制装置。
