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精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值（增值）。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
精益工具SOP标准化作业体系建立与应用探析摘要SOP标准化作业体系是当前非常重要的作业标准，是从标准化的角度对于各类生产管理工作进行落实和实现，是当前现代化管理理念和思路下非常重要的管理体系和方法。
本文就对于精益工具SOP标准化作业体系建立与应用的相关问题进行了分析和探讨。
关键词精益工具；SOP标准化作业体系；建立与应用引言SOP是标准作业程序的缩写，是采取标准化的方式，利用统一的方式来展开管理。
SOP本身所采取的标准是通过不断地总结和分析而得出的最优化的程序方式。
这种作业方式本身利用标准化的步骤和格式，对于日常的作业行为进行了有效控制和整改。
SOP本身在实际应用的过程中，从一个标准化的角度，对于操作程序进行了优化。
经过不断地总结和探究，让整个操作步骤得到有效量化和细化，同时满足标准化高效生产的切实需求。
SOP本身是对于作业经验和技术的充分积累，同时也提升企业作业生产水平的一个关键。
SOP为作业提供了一个规范的指导依据，提升了生产流程的规范化和条理化，让企业自身管理工作具备了更强的应用成效。
1 精益生产概念的分析精益生產是现代企业重要的生产方式之一，其通过对以往丰田生产方式进行不断的创新，探索改进，就这点来构建了一套具备较强的反应能力并且更加灵活的生产体系[1]。
从精益生产的角度下，我们可以发现，企业生产工作的开展和推进需要一套标准化作业体系作为基础保障。
作为重要的经济生产工具，SOP 标准化体系本身在建立的过程中，应该对于生产的目标进行合理构建，并且对于生产中的各类需要进行满足。
对于精益生产来说，其需要包含了质量、员工环境和参与、生产可运行性。
在精益工具SOP的应用过程中，我们也应该需要从实际生产的角度，对于工作中各类资源的利用程度进行有效保障，同时构建一套科学的监测体系，确保整体生产计划可以得到有效的落实。
精益生产目标要素，精益生产的最终目标是确保企业生产能够满足市场的需求，通过对产品生命周期的分析以及优化合理的用工场地和资源的配置，最终实现流畅生产的目标。
精益生产之标准作业指导书(SOP)SOP是作业人员的工作准则，将作业人员的工作予说明与规范，以达作业的一致性与标准性。
SOP是最基本的也是最重要的职责，一份完整而且最新最标准的SOP不但可以规范生产流程而且影响整个公司的运作。
很多资深的管理者这样概括一个公司：“一个公司有两本手册就可以了，一本是红本子（质量手册），一本是蓝本子（SOP），”可见SOP的延伸范围及重要性。
一. 制作SOP前准备1. 研读客户或RD提供的数据，将所有的条件及规格汇整成一份”作业注意事项”。
.2. 针对样品进行结构分析，将各工程段(SMT、AI、加工、插件、修补、组立)区分,并核对BOM分阶是否正确。
3. 确立零件及组件的加工方式与规格；安规零件的区分。
4. 制定生产的流程，及工作站的安排并编写流程图。
5. 确认工站的安排是否合理，是否有达到平衡工时，是否有重复确认及防止不良流出的功能。
二. 制作S.O.P.关于S.O.P.的制作原则以清晰、易懂、明确为原则，使作业者可轻易研读并明了作业的内容、顺序、基准。
产线的S.O.P.区分为加工、插件、修补、组立等四个工程段。
S.O.P.的内容：1. 机种名称：以公司规定的机种名称为主，如PSM07J-030(FF)；若有客户的机种名称也需一并放入，如NC-MQR02JFF。
(重点)a. 不可以系列机种方式标示机种名称，每一个机种皆须有其单独的S.O.P.，不可共享。
b. 公司规定的机种名称与客户的机种名称须用颜色区别。
2. 作业名称：标明此工作站的作业名称。
如：点胶,锡面检视…。
3. 作业段别：标明此作业位于那一工程段。
如：转子段、定子段、组装段...。
4. 站别：标示此工作站位于工程段中第几站，以利排线。
5. 作业内容：标示此工作站的工作项目及顺序。
(重点)a. 标明对前一工作站的作业确认(优先作业)。
b. 作业顺序的排定。
c. 对与安规零件须标明。
6. 注意事项：标明每项工作项目的内容与要求。
精益生产培训工具有哪些?精益生产培训工具如下：1.价值流分析(VSM)精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值; ②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2.标准化作业(SOP)所谓作业标准化,就是对在作业系统调查分析的基础上,将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解,以科学技术、规章制度和实践经验为依据,以安全、质量效益为目标,对作业过程进行改善,从而形成一种优化作业程序,逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
3.6S与目视化管理6S是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
目视化管理可以使标准可视化，问题点显露(异常早期发现，早期对策);可以使管理效率化，节省沟通的时间和异常反馈的时间;可以使浪费、不稳定暴露化，与理想、标准状态对比。
目视化管理的内容，一是规章制度与工作标准公开化，二是生产任务和完成情况图表化。
4.全员设备保全(TPM)TPM以设备全生命周期为对象,最大限度的发挥设备性能,追求生产系统效率化的极限,以零故障、零缺陷、零事故、(生产)零损失为总目标。
TPM以6s(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)为基础,开展自主维护活动。
TPM以降低六大损失(设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产)来提高设备综合效率。
5.精益质量管理(LQM)精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法,是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上,吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。
一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
标准化作业与sop
标准化作业（Standardized Work）和SOP（Standard Operating Procedure）是两个在工业和商业领域中经常使用的术语，它们都是为了提高工作效率和质量而制定的一系列规范和流程。
虽
然它们有些相似，但也有一些区别。
首先，标准化作业是一种通过确定最佳工作方法来确保生产过
程稳定性和质量一致性的方法。
它通常涉及确定最佳工作序列、工
作站布局、工作内容、标准工作时间等方面的规范，旨在最大限度
地减少浪费和提高生产效率。
标准化作业还包括对员工进行培训，
以确保他们能够按照标准程序执行工作。
与之相比，SOP是一种详细描述组织内部特定任务或流程的文件，它规定了员工在执行特定任务时应遵循的步骤和标准。
SOP通
常包括任务的目的、所需的材料和设备、操作步骤、安全注意事项
等内容。
SOP的编写旨在确保在执行特定任务时能够达到一致的结果，同时也有助于确保符合法规和质量标准。
从实施角度来看，标准化作业更侧重于生产流程的改进和优化，而SOP更侧重于具体任务或操作的规范化。
另外，标准化作业通常
由生产部门或工程部门负责，而SOP通常由质量管理部门或专门的流程管理团队负责编写和更新。
总的来说，标准化作业和SOP都是为了确保工作流程的规范化和一致性，从而提高效率和质量。
它们在不同层面和领域都起着重要作用，是现代企业管理中不可或缺的工具。
