精益生产方式——标准化作业.ppt
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精益生产(完美版)ppt课件
零目标 目的
现状
思考原则与方法
零
质量 低级错误频发，
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
零 故障
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶精料选课件 · 设备小型化、专用化 17
7个“零”目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 事故
安全 保证
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
120件产品
假效率
8个人1天 生产
100件产品
真效率
精选课件
4
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。 但效率建立在有效需求的基础 上，以【是否创造利润】为标 准；如果不创造效益甚至造成 精选课件在库，则此种效率是假效率。 5
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
精益生产方式PPT课件
提升企业竞争力
精益生产方式能够帮助企业快速响应 市场需求，提高产品质量和客户满意 度，从而提升企业竞争力。
精益生产方式的起源与发展
起源
精益生产方式起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，旨在消除浪费、提高 效率和效益。
发展
随着精益生产方式的广泛应用和推广 ，其理论和方法不断完善和发展，逐 渐形成了包括精益研发、精益采购、 精益物流等方面的完整体系。
单元化生产
单元化生产是将生产线划分为 若干个独立的单元，每个单元 负责特定的产品或工序。
通过单元化生产，企业可以更 好地组织和管理生产过程，提 高生产效率和产品质量。
单元化生产需要合理规划和管 理，以确保单元之间的协调和 配合。
减少生产浪费
精益生产强调消除浪费，包括减 少不良品、减少库存、减少等待
性，促进企业的可持续发展。
03
精益生产方式的主要工 具和技术
5S管理
5S管理是精益生产中的一项基础工具， 包括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫（Sweep）、清 洁（Sanitize）和素养（Sustain）五个 方面。
实施5S管理有助于企业实现标准化、 规范化的管理，提高整体形象和品质。
和全面性。
04
精益生产方式的应用案 例
某汽车制造企业的精益生产实践
总结词：全面优化
详细描述：该汽车制造企业通过精益生产方式，实现了从产品设计、生产计划、 生产流程到供应链管理的全面优化。通过消除浪费、提高生产效率和产品质量， 该企业成功降低了成本并提高了市场竞争力。
某电子制造企业的精益生产实践
精益生产方式ppt课件
目录
• 精益生产方式概述 • 精益生产方式的核心理念 • 精益生产方式的主要工具和技术 • 精益生产方式的应用案例 • 精益生产方式的未来发展 • 结论
精益生产方式标准化作业
精益生产方式标准化作业1. 简介随着市场竞争的不断加剧，企业开始寻求更高效、更灵活的生产方式，以提高生产效率、降低成本、提供更高的产品质量和客户满意度。
在这种背景下，精益生产方式应运而生。
精益生产方式是一种通过消除浪费、优化流程和工作标准化来提高生产效率的方法论。
本文将详细介绍精益生产方式的标准化作业。
2. 精益生产方式的基本原则在介绍精益生产方式的标准化作业之前，我们先来了解一下精益生产方式的基本原则。
精益生产方式的基本原则包括以下几点：•消除浪费：通过分析生产过程，找出并消除不必要的工作和浪费，如等待、运输、库存等。
•价值流分析：通过深入了解整个生产过程中的价值流，找出问题所在，并进行改进。
•拉动生产：根据市场需求和客户订单，进行拉动式生产，避免过度生产和库存积压。
•持续改进：通过实施持续改进活动，不断提高生产效率和产品质量。
3. 标准化作业在精益生产方式中的作用标准化作业在精益生产方式中起着至关重要的作用。
通过标准化作业，企业能够实现以下几个方面的优势：3.1 工作标准化标准化作业可以帮助企业制定统一的工作标准，确保每个员工在进行相同工作时都能按照相同的流程操作。
这样可以降低因人为因素导致的变异和差异，提高生产效率和产品质量。
3.2 流程优化通过标准化作业，企业能够对生产流程进行优化。
通过分析现有的流程，去除不必要的环节和浪费，简化流程，提高生产效率。
3.3 培训和人才储备标准化作业可以作为企业培训和人才储备的基础。
当企业内部有新员工加入或旧员工离职时，标准化作业可以帮助企业快速培训新员工，并保证工作质量和效率。
3.4 过程监控和改进标准化作业可以提供可量化的指标，方便企业对生产过程进行监控和改进。
通过对标准化作业中的指标进行监控，企业可以及时发现问题，并及时采取措施进行改进，提高生产效率和产品质量。
4. 实施标准化作业的步骤实施标准化作业需要经过以下几个步骤：4.1 研究和分析工作流程首先，企业需要对自身的工作流程进行研究和分析，找出存在的问题和改进的空间。
精益生产PPT课件
Rev. 08-99
30
同期化生产要素——生产可运行性
1.生产实时报表
生产可运行性
定义
最大限度减小停机时间(包括设备故 障时间和其他损失时间)
2.计划性维护
5.工位器具和 操作准备
4.快速反应
3.快速换型
Rev. 08-99
31
同期化生产要素——质量系统
Rev. 08-99
质量计划
质量控制
质 量 成 本
Rev. 08-99
5
同期化生产的技术体系
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题， 不
质量保证
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产 小批量生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
发
同步化生产
挥
断
人
改 全面质量管 低成本自 设备的快速 设备的合理
善 理防错体系 动化LCIA 切换SMED
他们所需要的 在他们需要的时候 以他们乐意接受的价格
Rev. 08-99
10
制造业的历史
丰田公司认识到答案就是:
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终 产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
Rev. 08-99
11
关于成本
成本 + 利润 = 售价 卖方市场 售价 - 利润 = 成本 买方市场
新产品开发速度——企业研制新产品以及建 立可生产的新产品工艺流程所需的时间。
Rev. 08-99
4
同期化生产追求的目标
一、基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利 润就成为同期化生产的基本目标。
30
同期化生产要素——生产可运行性
1.生产实时报表
生产可运行性
定义
最大限度减小停机时间(包括设备故 障时间和其他损失时间)
2.计划性维护
5.工位器具和 操作准备
4.快速反应
3.快速换型
Rev. 08-99
31
同期化生产要素——质量系统
Rev. 08-99
质量计划
质量控制
质 量 成 本
Rev. 08-99
5
同期化生产的技术体系
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题， 不
质量保证
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产 小批量生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
发
同步化生产
挥
断
人
改 全面质量管 低成本自 设备的快速 设备的合理
善 理防错体系 动化LCIA 切换SMED
他们所需要的 在他们需要的时候 以他们乐意接受的价格
Rev. 08-99
10
制造业的历史
丰田公司认识到答案就是:
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终 产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
Rev. 08-99
11
关于成本
成本 + 利润 = 售价 卖方市场 售价 - 利润 = 成本 买方市场
新产品开发速度——企业研制新产品以及建 立可生产的新产品工艺流程所需的时间。
Rev. 08-99
4
同期化生产追求的目标
一、基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利 润就成为同期化生产的基本目标。
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
精益生产培训教材(PPT 41页)
The Job
工 作
Time Fluctuation 时间波动
Job Element Sheet 工作要素单
Element 1 要素 1
Job Element Sheet 工作要素单
Element 2 要素 2
Job Element Sheet 工作要素单
Element 3 要素 3
Job Element Sheet 工作要素单
TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波开工作单 JOB ELEMENT SHEET 工作要素单 TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单
STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单
Quality Process Sheet
Department/ Welding 05
精益生产
课程内容
• 定义 • 产生与开展 • 特点与优越性 • 核心内容与生产要素 • 标准化介绍 • 最终目的
什么是精益生产？
• 精益生产是 通过系统结构、人员组织、运行方式和市 场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需 求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东 西被精简，最终到达包括市场供销在内的生产的各方 面最好的结果。
Worksheet
#
5-140
Opr
WGL
Page__1__ of__1__
Sup
Maint
Eng
3302246
QC QUICK
CHANGE OVER
VISUAL FACTORY
FORD Total Prod.T
F
M
Maint.
P
ERROR PROOFING D
精选精益生产培训教材PPT144页
满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
精益生产之标准作业
要点三
及时更新标准作业
针对企业战略、市场需求、工艺技术 等方面的变化，及时更新标准作业， 确保其与企业发展保持同步。
05
标准作业改进方法
消除浪费
01
减少生产中的无效劳 动
通过优化生产线布局、提高设备利用 率、减少产品库存等方式，降低生产 中的无效劳动。
02
减少资源浪费
合理安排生产计划，避免生产过快或 过慢造成的资源浪费。
2023
精益生产之标准作业
汇报人：
contents
目录
• 标准作业定义与重要性 • 标准作业的基本要素 • 标准作业的制定流程 • 标准作业的实施与监控 • 标准作业改进方法 • 标准作业案例分析
01
标准作业定义与重要性
标准作业的定义
01
标准作业是指将作业人员、材料、设备、方法、环境等要素进行合理有效的组 合，按照作业指导书和标准进行操作，并持续改进，以提高生产效率和品质的 作业方法。
步骤的顺序
操作步骤需要按照合理的顺序排列，以确保工 作的顺畅和效率。
避免冗余步骤
3
避免不必要的步骤，以简化操作过程并降低成 本。
工作要素
人员
明确负责执行标准作业的人员，并确保他 们具备必要的技能和资格。
材料
明确所需的材料和零部件，并确保其符合 规格和质量要求。
设备
选择正确的设备，并确保其处于良好的工 作状态，以保证生产效率和产品质量。
03
减少时间浪费
通过制定标准作业流程、提高员工技 能水平、减少生产切换时间等方式， 降低时间浪费。
优化生产流程
制定合理的生产计划
根据市场需求、产品特点、生产 能力等因素，制定合理的生产计 划。
精益生产标准化作业
精益生产标准化作业
目录
2 标准种类与标准体系
2.2.2 标准体系的结构
➢ 层次结构 层次结构是表达标准化对象内部上级与下级、共性与个性等关系的表达形 式。它通常反映标准对象的隶属或包含关系。层次较高的标准，较多地反 映对象的抽象性和共性；层次较低的标准，较多地反映对象的具体性和个 性。见图1 ➢ 序列结构(过程结构） 是指各标准按照过程的内在联系和顺序关系进行结合的形式，标准化对象 的过程结构决定了标准体系的过程形式。见图2
服务标准
产品标准 （软件、硬件、流程 性材料、服务标准
能源标准
检验和试验 方法标准
信息标识标准
安装和 交付标准
搬运和 储存标准
包装标准
检验和测试 设备标准
图2 企业标准体系的序列结构图
精益生产标准化作业
目录
2 标准种类与标准体系
2.2.3 标准体系的特征
标准体系具有六个特征，即集合性、目标性、可分解性、相关性、整体性 、
精益生产标准化作业
目录
1 基本概念 1.2 关于标准化的定义
国家标准GB/T 2000.1-2002《标准化工作指南 第1部分: 标准化和相关活 动的通用词汇》中对“标准化”的定义是： 为了在一定范围内获得最佳秩序，对现实问题或潜在问题制定共同使用和 重复使用的条款的活动 注1：上述活动主要包括编制、发布和实施标准的过程 注2：标准化的主要作用在于为了其预期目的改进产品、过程和服务的适 用性，防止贸易壁垒，促进技术合作
精益生产标准化作业
目录
1 基本概念 1.4 标准化常用名词
产品标准 : 为保证产品的适用性、以产品必须达到的某些或全部要求 所制定的标准。其范围包括：品种、规格、技术性能、试验方法、检验规 则、包装、贮藏、运输等
目录
2 标准种类与标准体系
2.2.2 标准体系的结构
➢ 层次结构 层次结构是表达标准化对象内部上级与下级、共性与个性等关系的表达形 式。它通常反映标准对象的隶属或包含关系。层次较高的标准，较多地反 映对象的抽象性和共性；层次较低的标准，较多地反映对象的具体性和个 性。见图1 ➢ 序列结构(过程结构） 是指各标准按照过程的内在联系和顺序关系进行结合的形式，标准化对象 的过程结构决定了标准体系的过程形式。见图2
服务标准
产品标准 （软件、硬件、流程 性材料、服务标准
能源标准
检验和试验 方法标准
信息标识标准
安装和 交付标准
搬运和 储存标准
包装标准
检验和测试 设备标准
图2 企业标准体系的序列结构图
精益生产标准化作业
目录
2 标准种类与标准体系
2.2.3 标准体系的特征
标准体系具有六个特征，即集合性、目标性、可分解性、相关性、整体性 、
精益生产标准化作业
目录
1 基本概念 1.2 关于标准化的定义
国家标准GB/T 2000.1-2002《标准化工作指南 第1部分: 标准化和相关活 动的通用词汇》中对“标准化”的定义是： 为了在一定范围内获得最佳秩序，对现实问题或潜在问题制定共同使用和 重复使用的条款的活动 注1：上述活动主要包括编制、发布和实施标准的过程 注2：标准化的主要作用在于为了其预期目的改进产品、过程和服务的适 用性，防止贸易壁垒，促进技术合作
精益生产标准化作业
目录
1 基本概念 1.4 标准化常用名词
产品标准 : 为保证产品的适用性、以产品必须达到的某些或全部要求 所制定的标准。其范围包括：品种、规格、技术性能、试验方法、检验规 则、包装、贮藏、运输等
《精益生产》PPT课件
12
编辑ppt
持续改善
持续改善方法指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在 《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及 每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理 人员到工人。持续改善的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人 竞争成功的关键
自我反省和现地现物16改善原则取消合并重排简化17制造业经常面临的问题产能不够无法满足市场需求不能按时按量交货人员效率低下库存太高积压资金质量无法满足客户要求生产成本太高问题重复发生每日忙于救火研发能力不够量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的解决之道精益生产
编辑ppt
1
主讲人：朱宝
15
编辑ppt
十二原则
1:消除八大浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动 作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 2:关注流程，提高总体效益 3:建立无间断流程以快速应变 4:降低库存 5:全过程的高质量，一次做对 6:基于顾客需求的拉动生产 7:标准化与工作创新 8:尊重员工，给员工授权 9:团队工作 10:满足顾客需要 11:精益供应链 12:"自我反省"和"现地现物”
16
改善原则
取消
编辑ppt
简化
合并
重排
17
编辑ppt
制造业经常面临的问题
➢产能不够无法满足市场需求 ➢不能按时按量交货 ➢人员效率低下 ➢库存太高，积压资金 ➢质量无法满足客户要求 ➢生产成本太高 ➢问题重复发生，每日忙于救火 ➢研发能力不够，量产时浮现大量问题 ➢供应商无法准时保质保量交货 以上这些问题的解决之道——精益生产：
4
质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
编辑ppt
持续改善
持续改善方法指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在 《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及 每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理 人员到工人。持续改善的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人 竞争成功的关键
自我反省和现地现物16改善原则取消合并重排简化17制造业经常面临的问题产能不够无法满足市场需求不能按时按量交货人员效率低下库存太高积压资金质量无法满足客户要求生产成本太高问题重复发生每日忙于救火研发能力不够量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的解决之道精益生产
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1
主讲人：朱宝
15
编辑ppt
十二原则
1:消除八大浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动 作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 2:关注流程，提高总体效益 3:建立无间断流程以快速应变 4:降低库存 5:全过程的高质量，一次做对 6:基于顾客需求的拉动生产 7:标准化与工作创新 8:尊重员工，给员工授权 9:团队工作 10:满足顾客需要 11:精益供应链 12:"自我反省"和"现地现物”
16
改善原则
取消
编辑ppt
简化
合并
重排
17
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制造业经常面临的问题
➢产能不够无法满足市场需求 ➢不能按时按量交货 ➢人员效率低下 ➢库存太高，积压资金 ➢质量无法满足客户要求 ➢生产成本太高 ➢问题重复发生，每日忙于救火 ➢研发能力不够，量产时浮现大量问题 ➢供应商无法准时保质保量交货 以上这些问题的解决之道——精益生产：
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质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。