精益生产标准化作业83页PPT

精益生产方式
标准化作业
1
精益生产方式
标准化作业的目的：
通过有效必要的、最小数量的作业人员 进行生产，提高生产率 1.通过有效劳动实现较高的生产率 2.实现各工序间的同步化（生产线平衡） 3.把在制品的标准持有量限定在必要的最 小数量（消除多余）
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精益生产方式
推行标准化作业的好处：
保持生产效率；稳定提高品质；确保品质在工 序中制造出来的最有效的工具 规定和考虑安全体现对人性的尊重 有序作业品质稳定 异常暴露提供改善课题，改善为品质提供保证 行为的规范，提高人的素养
计划2 产量小
标准作业 （三票）
服 务 、 管 理
节拍时间大 （T·T）
制造部门
检验部门
物流部门
作业标准
人员配置
作业训练
作业标准
Q、C、D在工位具体体现 实施、遵守标1准3 作业并管理
人员配置
精益生产方式
1.节拍时间（D）：一个零件（总成）、一辆车的 生产或装配作业按需要应该在多长时间内完成。
节拍（T·T）=─每─每日─日的─需工─要作─生时─产间─的（─数定─量时─）（秒）
上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的 支撑，措施的保证。
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精益生产方式
四、标准作业的三要素
1.节拍时间 (Takt Time )： 2.作业顺序： 3.标准手持量：
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标准作业流程
计划1 产量大 节拍时间小 （T·T）
标准作业 （三票）
销售市场需求 能卖出去的总数量
精益生产方式
生产部门
平准化 平均总量 平均各种车型
¤最少的问题
2.在机械设备以及生产线的运行中， 不能有太多故障事情发生：

什么叫“做好”要统一，尽可能事先让大家明白 (做完不如做好,做好不如做妙 雕鼠的启示) 7S的各项要求的定义要统一(不模糊)
如红牌作战、定点摄影、每日5分钟活动要统一
为什么在国内实施5S会更困难？
• 文化与传统不同； • 中国教育与 的不同点 • 企业员工平均文化水平不同； • 习惯和素养不同； • 我们的缺点是什么？
T P M 设 备 维 护
现
场 可 视
化
企 业 管 理 的 目
标
5S IE 意识改变 全员参与
基础
JIT 生 产 体 系 架 构
精益生产的诞生及其特点
单件生产
大量生产
精益生产
精益生产
TQM
1、消除浪费 2、责任下放 JIT生产
IE
5S TPM
在生产制造系统中的主要思想体现
• 1.人本位主义 • 2.库存是“祸根” • 3.永不满足 • 4.企业内外环境的和谐统一
精益化生产
培训目录
• 一：说明精益生产方式以及可以达到的效果； • 二：管理者必须了解企业中到底有哪些浪费及解决手法 • 三：认识5S是精益生产的基础及其要点； • 四：认识精益生产方式的目标、手段； • 五：精益生产之于生产计划与控制； • 六：精益生产之看板管理 • 七：精益生产之柔性生产 • 八：精益生产之生产均衡化 • 九：精益生产之准时化采购 • 十：精益生产之高品质保证
前言：
• 认识学习 • 危机意识的树立
问题一： 何为JIT？JIT追求的目标是什么？
一、JIT概论
JIT生产→一种生产管理技术(起源于丰田)
人员,生产周期时间
用
生
一 场地,产品开发时间 产
半
出
的 ,少得多的库存

Pull system 相接合，根据准时生产指令进行组装和 生产。 ➢ 持续改善Kaizen，进行专门管理并制定评价奖励方法，
以5S基础推动全员参与的全面改善 ➢ 多能工 ➢ 教导式管理Enlightened management ➢ 平均化和目视化管理
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精益体系
公司整体性利润增加
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Cell/Line Flexibility柔性生产线
•Takt=40 sec •Cycle=120 sec •Operators=3
•Takt=30 sec •Cycle=120 sec •Operators=4
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精益实施曲线 （time to benefit)
精益生产完整
会计学
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生产方式的变革与精益思维起源
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80 年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利个性 化消费时代的来临，精益生产成为企业竞争的 有力武器。
卓越的研究开发可使新产品进入市场 依赖卓越的生产活动，才能立足于市场
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生产方式的变革与精益思维起源
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生产方式的变革主要原因
Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货 Grow the mix special configurations 需求品种增加，特殊定制 Maintain /improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格 Life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短 No boundary ,business globalize village

总之：标准作业是以人为中心，将人、物、 设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定 最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实 施不断改善。
精益生产方式
在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准作业的更正。
标准作业并非一成不变的，它会随着：
精益生产方式
标准化作业
精益生产方式
标准化作业的目的：
通过有效必要的、最小数量的作业人员 进行生产，提高生产率 1.通过有效劳动实现较高的生产率 2.实现各工序间的同步化（生产线平衡） 3.把在制品的标准持有量限定在必要的最 小数量（消除多余）
精益生产方式
推行标准化作业的好处：
保持生产效率；稳定提高品质；确保品质在工 序中制造出来的最有效的工具 规定和考虑安全体现对人性的尊重 有序作业品质稳定 异常暴露提供改善课题，改善为品质提供保证 行为的规范，提高人的素养
特别应对:单机生产工序中的分总成件,各 个准备工序中的分总成件进行管理和规 定。
精益生产方式
拉动不合格品和各种影响生产的问题减少
用最小限度的作业人员和在制品 进行的所有工序间的同步生产
标准作业
循环时间
标准作业顺序
标准持有量
精益生产方式
确定标准作业的步骤：
确定节拍时间 确定一个单位产品的完成时间 确定标准作业顺序 确定在制品的标准持有量 编制标准作业书
¤最少的问题
2.在机械设备以及生产线的运行中， 不能有太多故障事情发生：
机械设备经常发生故障，就会产生长 时间的停止运做，要实施反复的同样 作业，就很困难。何况在维修故障同 时，也产生大量的浪费。
部品件送货不及时也会产生长时间的 停止运做,也产生大量的浪费。

产中：优等品价格多少、合格 品价格多少，不合格品价 格？？？？
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2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
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什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
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一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
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1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
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7. 不平衡浪费

它将生产过程中的各个环节和要素进行系统性的整合，确保生产过程的高效、稳定 和持续改进。
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求，提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业，企业可以减少 浪费、降低生产成本，提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展，企业将更加广泛地应用这 些技术，提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化，企业需要更好地满足客户的个性化需求， 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高，企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展，减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起，精益 生产逐渐传播到全球范围 内，成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化，精益生产将继续不 断创新和完善，为企业创 造更多价值。
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标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式，将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见，促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容，能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中，员工应遵循标准作业 指导书，确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二：某服务企业的精益化服务流程

消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
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二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
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三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打

培训与辅导
针对员工在实施过程中遇到的 问题，提供及时的培训和辅导 ，帮助建立激励和考核机制，鼓励员 工积极参与标准作业的实施，
确保其主动性和积极性。
实施后的评估与改进
评估效果
对实施精益生产标准作业的效果进行评估，通过对比改进前后的生产 数据，分析标准作业对企业效益的贡献。
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CATALOGUE
精益生产标准作业的案例分析
案例一：某汽车制造企业的标准作业推行
总结词
成功实施，显著提升生产效率
详细描述
某汽车制造企业通过推行精益生产标准作业，优化了生产流程，减少了浪费，提高了生 产效率，产品质量也得到了显著提升。同时，企业还加强了员工培训和团队建设，形成
了良好的企业文化。
工作研究
工作研究是精益生产标准作业制定的 基础，通过对作业流程的详细分析， 识别出作业中的浪费和不合理之处， 为后续的改进提供依据。
工作研究主要包括方法研究和时间研 究两个方面，方法研究关注作业方法 的优化和改进，时间研究则关注作业 时间的测量和标准化。
作业分析
作业分析是精益生产标准作业制定的重要环节，通过对作业 过程的深入剖析，识别出作业中的瓶颈和问题点，为作业优 化提供方向。
它强调以客户需求为中心，通过优化整个价值流，实现快速响应、高效率和低成本 的生产。
精益生产的目标是创造价值并消除浪费，通过消除不增值的环节和过程，提高生产 效率和产品质量。
精益生产的核心思想
价值
价值流
精益生产认为只有满足客户需求的产品和 服务才是有价值的，否则就是浪费。
精益生产将产品从原材料到最终成品的所 有活动视为一个整体的价值流，通过对价 值流的优化和改进，实现高效的生产。
作业分析主要采用流程图、鱼骨图等工具，对作业过程进行 可视化展示，帮助管理者全面了解作业现状，发现潜在的改 进空间。

六西格玛
改进之后的标准化可以 重新稳定化流程，为未
来的改进提供基准
重新稳定化流 程
管理系统
标准化作业
领导者标 准化作业
持续改进
重复周期
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标准化作业如何发挥作用
没有标准化作业，改进就无 法维持
标准化作业可以稳定化流程， 并进一步实现改进
绩效
持续 改进
轮
标准化作业
时间
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标准化作业 – 范围
– 今井正明，《改善》，1986 “没有标准，就没有改善。”
– 大野耐一
“开始标准化作业前，你必须先明确工作标准”
– 加藤勲先生（丰田的“标准化作业先生”）
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约翰·舒克的标准化作业 思• 丰想田（生释产义方）式（或精益生产）是一种社会技术体系，或者说是人和工艺的结合（社会性与技术性
的结合） 这一结合对标准化作业和改善最为重要。 • 标准化作业有五大重要事项：
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操作员平衡表 – 第1步
每个操作员使用时间观察表中的数据将其任务时间罗列在图 表中
任务1-6 4秒 任务1-5 5秒 任务1-4 4秒 任务1-3 4秒 任务1-2 7秒 任务1-1 3秒
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操作员平衡表 – 第2步
35 将生产节拍时间和PRR行相加，总工作内容 = 83秒
• 生产中的标准化作业由操作员和FLL( front line leader)维护(高要求) • 各级领导必须亲自参与标准化作业
• 以身作则 – 每天实践领导者标准化作业 • 审核所有级别的标准化作业 • 创造持续改进文化 • 职能部门应尽可能多地实施标准化作业 • 某些情况下的实施需要创造力

精益生产方式-标准化作业 ppt课件
目 录
• 精益生产方式简介 • 标准化作业的概念和重要性 • 标准化作业的推行方法 • 标准化作业的效益和挑战 • 精益生产方式与标准化作业的关系 • 案例分析：某企业的标准化作业实践
01
精益生产方式简介
什么是精益生产方式
精益生产方式是一种以客户需求 为导向，追求高效、低成本的生
跨部门协作
鼓励跨部门协作，共同制定和优化标准作业程序，确保标准的合 理性和实用性。
持续改进
将精益思想和持续改进的理念融入标准化作业中，不断优化和完 善标准，提高生产效率和产品质量。
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案例分析：某企业的标准化作业 实践
企业背景介绍
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企业规模
某中型制造企业，拥有员工1000余人，年产值 达到5亿元。
制定标准作业指导书
明确作业步骤
将生产过程中的每个步骤 明确化，确保员工能够按 照规定的步骤进行操作。
设定标准作业时间
对每个作业步骤设定标准 作业时间，确保生产效率。
制定标准作业文件
将标准作业指导书制作成 文件，方便员工查阅和参 考。
培训员工掌握标准作业
培训计划
培训效果评估
制定详细的培训计划，确保员工能够 全面掌握标准作业。
产方式。
它通过消除生产过程中的浪费， 持续改进生产流程，提高产品质
量和客户满意度。
精益生产方式的核心思想包括： 价值导向、价值流、流动性和拉
动。
精益生产方式的起源和发展
01
02
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起源
精益生产方式起源于日本 丰田汽车公司的生产方式 ，也称为“丰田生产方式 ”。
发展
随着全球化和市场竞争的 加剧，精益生产方式逐渐 被其他国家和企业所采用 和推广。