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焊缝未熔合未焊透的原因焊缝未熔合未焊透是焊接过程中常见的焊接缺陷之一，可能会影响焊接接头的强度和密封性。
未熔合是指焊缝内部存在没有完全融化的金属，而未焊透则是指焊缝的一侧未能完全贯穿焊件的厚度。
以下是关于焊缝未熔合未焊透的原因及防范措施的详细说明。
1. 未熔合的原因1.1 焊接电流过小当焊接电流过小时，电弧温度不足以将基材和填充材料完全融化，导致焊缝内部存在未熔合的部分。
1.2 焊接速度过快焊接速度过快可能导致焊接区域的金属温度不够高，无法实现完全的熔化，从而形成未熔合。
1.3 电弧长度过长电弧长度过长时，焊弧的热量分散，使得焊缝内部的金属无法充分熔化，形成未熔合。
1.4 气体保护不足在气体保护焊接过程中，保护气体的流量和流速不足以有效保护焊接区域，导致气氛中存在氧气，进而影响焊缝的熔化。
1.5 材料选择不当不同材料对焊接电流和电压的敏感程度不同，选择不当的材料可能导致焊接温度不足以熔化金属。
1.6 表面氧化和污染工件表面存在氧化物或污染物，阻碍了焊接区域的金属与电弧充分接触，影响了焊缝的熔化。
2. 未熔透的原因2.1 焊接电流不足焊接电流不足时，电弧无法穿透整个焊件的厚度，形成未焊透。
2.2 焊接速度过快与未熔合相似，焊接速度过快也是未焊透的原因之一，因为焊接速度快导致电弧无法足够长时间地照射焊接区域。
2.3 焊接材料厚度过大当焊接的材料厚度较大时，需要更多的焊接热量才能保证焊件的完全熔化，否则就会造成未焊透。
2.4 多道次焊接未超叠多道次焊接时，各道次之间未能足够超叠，也容易造成未焊透的情况。
2.5 夹角不当焊接过程中，电弧的夹角对焊接深度有影响。
夹角太小或太大都可能导致焊缝未焊透。
2.6 气体流量不足气体保护焊接时，保护气体流量不足，无法将气氛中的氧气完全排除，影响焊接的穿透深度。
3. 防范措施3.1 合理选择焊接参数确保选择适当的焊接电流、电压和焊接速度，以满足焊接要求，避免出现未熔合和未焊透。
埋弧焊常见缺陷成因及对策管理提醒：埋弧自动焊是焊接生产中广泛采用的高效率焊接方法之一，其焊缝质量高、劳动条件好，广泛应用于造船、桥梁、化工容器制造中。
洛阳隆惠石化工程有限公司在二套催化生产的冷换设备中成功地采用了埋弧自动焊，不仅缩短了工期，同时提高了焊缝质量。
但由于经验不足和操作等原因，焊接时仍出现多种缺陷，削弱了焊缝的有效工件断面，降低了焊缝金属的强度和韧性，使容器的整体质量下降。
从现场观察和X射线底片上统计，这批容器最常见的缺陷有焊缝成形不良、气孔和夹渣、裂纹。
一、焊缝表面成形不良主要表现在两个方面:焊缝表面堆积过高和焊缝金属满溢。
焊接过程中影响焊缝成形的主要因素是焊接工艺参数和环焊缝焊接提前量。
当电流增大时，焊缝的熔深和余高均增大，熔宽基本不变;当电压增大时，熔深略有减小而熔宽增大；焊接速度增大后，线能量减小，熔深略有减小而熔宽增大，余高减小。
因此，当电流过大而电压过低时，会使焊缝表面堆积过大;当焊接速度太慢或电压过低时，会造成焊缝金属满溢。
水平位置熔池最稳定，易于得到良好的成形。
环缝焊接时，熔池随工件旋转始终处于运动状态，从熔池形成到冷却结晶需要一段时间，在这段时间内，熔池会随工件旋转一段距离，如何控制焊丝的焊接提前量，使熔池在水平的位置冷却结晶，是控制焊缝成形好坏的关键。
焊接提前量的大小取决于熔池在液态存在的最长时间、工件直径、拖辊转速(焊接速度)。
当提前量过大时，熔池会在上坡过程停留时间长，使熔池金属向熔池尾部运动，冷却后造成焊缝金属表面堆积过大;当提前量过小时，熔池在下坡过程中运动时间长时，熔池金属向熔池前部运动，溢出熔池表面。
从焊缝外观上看，提前量过大，焊缝表面纹路过于平缓;提前量过小，焊缝表面纹路过于尖锐。
焊缝提前量L的范围为:v•(t100)Cr≈L<Rsin5°其中:v，拖辊速度；R，容器外圆半径；(t100)Cr，熔池冷却至100℃的临界时间。
L一般取30～80mm。
埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施摘要：文章分析了埋弧焊管在焊接过程易出现的焊接缺陷，判断其产生的原因，并提出了相应的处理方法。
1焊缝外观缺陷1.1咬边埋弧焊管焊接过程易出现单个单侧咬边缺陷的原因在于：成型缝间隙变化过大、带钢边缘有小毛刺或小缺口、成型错边。
出现这种情况，不必进行大的调整,可以在条件允许的情况下尽可能将带钢边缘处理光滑并保持成型稳定。
对于带钢边缘的光滑处理问题,可以采用铣边机代替圆盘剪剪边进行解决。
埋弧焊管焊接过程还会出现单个双侧咬边的情况，其形成原因主要是焊丝直径不均匀、焊丝接头不光滑、焊丝硬度不均匀造成送丝不均匀、金属毛刺导致的电嘴处瞬间短路。
出现这样的情况可采取的防控措施有：检查焊丝直径大小如果导电嘴为原型导电嘴则适当扩大导电嘴直径要求焊丝制造厂家对焊丝接头处修磨保证接头处直径一致切硬度一致，注意板边剪边和铣边情况确保无毛刺，定期放空内焊焊剂并进行磁筛选。
1.2焊缝余高、焊缝“脊棱”、焊缝“马鞍形”太大焊缝余高过大形成的原因有：焊接规范搭配不当,电流过大、电压过小以及焊速过慢；焊丝后倾角过大，使熔池金属剧烈后排；焊丝的前、后间距过小。
焊丝伸出长度过大。
防控措施包括：通过工艺试验确定合理的焊接规范匹配；厚壁钢管采用开坡口的焊接、减少焊丝伸出长度、适当增加焊丝间距、适当增加焊点偏中心。
焊缝鱼脊背的形成原因是：焊点位置不当,焊点偏中心过小，液态熔池金属流向熔池尾部，导致焊缝高度增大，特别是焊缝中间的余高增大，形成焊缝“脊棱”；或者是前焊丝前倾角过大后丝后倾角偏小。
其防控措施有：适当增加焊点偏中心、减小前焊丝前倾角和后焊丝后倾角。
焊缝“马鞍形”太大的形成原因有两个，一是下坡焊时的钢管焊点偏中心过大，二是弧压偏大。
防控措施包括：适当减小焊点偏中心，要不出焊缝“马鞍形”则一般条件下偏中心为0.07R（R 为钢管半径）、降低弧压由于采用烧结焊剂对焊接工艺规范反映非常敏感所以每次调整焊接规范幅度要小。
1998年第1期内蒙古科技与经济39埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止措施陈浩(呼伦贝尔盟锅炉检验所)埋弧焊是当今生产效率较高的机械化焊接方法之一,它的生产效率高,焊缝质量稳定。
但由于工艺制定的不适当,常有成形不良、咬边、未熔合、夹渣、气孔、裂缝等缺陷发生。
本文试对8～20mm低碳钢板的埋弧的焊(焊丝H08A,焊剂431)中出现的一些缺陷的产生原因和防止措施作一讨论。
1咬边会降低焊缝金属的强度,在焊缝金属塑性较差,承受疲劳载荷的情况下,还有可能发展成裂纹。
多层埋弧焊常出现夹渣缺陷,的。
但在进行。
凹槽,。
8mm,750A电弧电压38V,焊接速度34m h,不开坡口,间隙215mm的焊接工艺,焊后产生咬边缺陷。
分析产生缺陷的原因是焊接电流过大,焊接速度过快,将焊接电流调整到700A,焊速调至32m如果焊丝位置或h,就不产生咬边缺陷。
角度不正确也会产生咬边缺陷。
可见,通过选择合适的焊接参数和工艺措施能防止这一缺陷。
2未熔合图1焊偏示意图对上面组合焊接进行的埋弧焊工艺试验中,采用直流反接、焊接电流650A(正面)700A(反面),焊接时先正后反,焊速24m h,电弧电压36V,焊后对角焊缝做横向切开试件,每种间隙做4块试件,做金相检验。
试验结果如下:对口间隙在0～1mm时,没发现夹渣。
对口间隙在115mm时有断续小面积夹渣。
对口间隙在2～3mm,有连续大面积夹渣试验结果表明,对口间隙越大,夹渣情况越严重。
分析为间隙过大,焊剂首先填满间隙,加之没开坡口,加热熔化了的焊剂需较长时间才能浮出。
对1mm以上间隙的接头,先进行手工焊封底,再进行埋弧焊则无夹渣缺陷。
证明上面的分析是正确的。
4气孔未熔合是指焊接时焊道与母材之间或焊道与焊道之间(多层焊)血未完全熔化结合的部分。
面积型(片状)未熔合的危害性与裂纹类似,是一种很危险的缺陷。
锅炉压力容器的有关规程、标准中都规定不允许存在未熔合。
未熔合一般是由于焊丝未对准,造成一侧熔合不良,焊偏(如图1所示)或焊道局部弯曲过大也会造成未熔合。
自动埋弧焊质量缺陷原因分析报告致宁波监理咨询有限公司：由我公司制作加工的宁波商务楼工程连廊钢结构构件（H型钢梁）经检查发现，角焊缝部位产生气孔及焊缝表面不平整等质量缺陷现象。
经我公司技术部门现场监测，相关责任人员发表意见，综合分析后认为，自动埋弧焊角焊缝产生上述质量缺陷的根本性原因为：1、焊剂烘干温度不符合要求。
根据相关焊接规范要求，自动埋弧焊焊剂烘干温度应达到200℃～250℃，烘干时间为1h～2h。
我公司在加工制作该批次钢构件时，未对前批次钢构件用焊剂进行调换，导致该批次钢梁在自动埋弧焊时采用了上批次可能返潮的焊剂（由于近期为梅雨季节，雨水较多，气候潮湿，致使焊剂返潮），焊剂黏结使埋弧未均匀形成，直接导致了气孔的产生。
2、由于时下天气炎热，工人在操作过程中采用大功率电风扇进行降温，电风扇产生的气流吹散部分焊剂，导致自动埋弧焊埋弧深度不一，直接后果为焊缝表面不平整的发生。
3、为了保证连廊钢构件的按时完成，我公司实行24小时工作制。
夜班工人在操作过程中为加快进度，根据焊接情况自行调节焊接走丝速度，也是产生焊缝表面不平整的原因之一。
针对本次自动埋弧焊焊缝质量缺陷，我公司领导非常重视，责成相关责任人员到岗到位，决心从源头上消除一切有损质量的客观及主观因素。
在此次质量事故发生后，我公司及时分析、及时整改。
在采取相关措施后，对同一批次其他钢构件进行检查，发现效果明显，自动埋弧焊角焊缝表面平整、焊缝高度饱满且无气孔。
因此，我公司认为上述原因为此次质量事故的主要原因。
本着认真负责的态度，我公司对该批钢构件进行检查返修处理，并进行必须质量的检测，以保证产品质量合格。
对建设单位、监理单位提出的批评及指出的不足，我公司诚恳接受并表示衷心感谢。
在以后的钢构件加工生产过程中，举一反三，坚决加强质量管理、人员管理、操作培训等工作，消除一切质量隐患，生产出质量合格的产品，确保宁波商务楼钢结构工程的施工质量。
焊接未熔合产生的原因及防止措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施
埋弧焊管焊接是工业领域中常见的连接管道方法之一，随着工艺的发展，埋弧焊管焊接的质量也得到了很大的提升。
但是，在实际应用中，埋弧焊管焊接还存在着一些质量问题，主要表现在以下几个方面。
首先，埋弧焊管焊接的主要缺陷是气孔。
气孔是由于焊缝中存在气体，导致焊缝出现孔洞的问题。
这种问题可能出现在焊缝表面或者焊缝内部，严重影响焊接的质量。
其次，埋弧焊管焊接还会引发焊接变形的问题。
焊接时受热导致的变形，是埋弧焊管焊接过程中不可避免的问题。
这种变形可能会导致焊
缝的尺寸不准确，不符合工程要求。
针对上述问题，现今已经出现了很多防控措施，能够有效的提高埋弧
焊管焊接的质量。
首先，要加强焊前准备工作。
在进行埋弧焊管焊接前，应充分处理和
清洁管材表面，确保无锈蚀和油污等问题的存在。
这能够减少杂质进
入焊接过程中的情况，从而降低气孔的形成率。
其次，选择适当的焊接工艺参数。
埋弧焊管焊接在进行时，要充分调
整好电流、电压等参数。
焊接过程中必须掌握好焊接时间，光弧稳定性等参数，确保在焊接过程中不会产生气孔等问题。
最后，要注意焊后处理工作。
焊母材在焊接过程中，受到了热应力的影响，需要对焊缝进行冷却，并给予一定的后续处理。
这能够避免出现松动、开裂等问题的发生，确保焊缝的质量和稳定性。
总之，焊接技术的推广和应用不仅需要具备良好的技术技能和操作能力，更需要以科学的思维和技术手段为支撑，不断进行改进和完善。
通过有效的防控措施，我们可以提高埋弧焊管焊接的质量，切实为工业发展提供有力保障。
自动埋弧焊质量缺陷原因分析报告自动埋弧焊质量缺陷原因分析报告一、背景介绍自动埋弧焊是一种高效、高质量的钢结构构件连接方式，但在实际生产中，也会存在质量缺陷问题。
为了深入分析自动埋弧焊质量缺陷的原因，我们进行了一项研究，以期对缺陷的形成预防和解决提供帮助。
二、研究方法在实际生产中，我们收集了一定量的自动埋弧焊的工艺参数数据，并选取了多个焊接缺陷进行分析，统计和总结分析，得出了结论。
三、质量缺陷类型经研究发现，自动埋弧焊的质量缺陷类型主要有以下几种：1. 接头焊缝内部缺陷：包括气孔、夹杂物、裂纹等等。
2. 接头焊缝的表面缺陷：指焊缝表面的不平整、错边、结瘤、溢泪等不良现象。
3. 接头的尺寸偏差：焊缝的高度、宽度尺寸偏差、偏心度偏大等情况。
4. 接头的形状偏差：焊缝形状、焊道重心偏离等不良现象。
四、质量缺陷原因1. 工艺参数的控制不当：自动埋弧焊工艺参数控制不当，比如电流、电压、送丝速度等参数偏离标准范围，会导致焊接接头质量出现问题。
2. 不合适的焊接材料：使用质量不良的焊接材料或者不合适的焊接材料会导致焊接接头的质量不稳定。
3. 焊接人员的技能不足：焊接人员的经验和技术水平也是影响焊接接头质量的重要因素。
如果焊接人员经验不足、技能水平不高，就会导致接头的质量不稳定。
4. 机器设备的质量不过关：机器设备质量差、性能不稳定也会导致焊接接头的质量不好。
五、改进对策1. 严格控制工艺参数：合理设定自动埋弧焊的工艺参数，加强工艺管理，对钢结构构件的材料和焊接工艺要有足够了解和掌握。
2. 选择合适的焊接材料：在焊接钢结构构件时，要选择合适的焊接材料，同时也要保证其质量过硬。
3. 加强培训教育：加强焊接人员的培训，增加其工作经验和技术水平，保证工作能力和质量的稳定。
4. 加强设备维护：定期维修和检查焊接设备的性能，确保设备的质量和稳定性。
对于出现故障的设备要及时维修或更换。
六、总结经过以上分析，我们可以看出自动埋弧焊的质量缺陷主要原因是工艺参数的控制不当、不合适的焊接材料、焊接人员技能不足以及机器设备的质量不过关。
埋弧焊的未熔合缺陷成因分析及质量控制
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埋弧焊的未熔合缺陷成因分析及质量控制-机电论文
埋弧焊的未熔合缺陷成因分析及质量控制
李宏岩
（中国核动力研究设计院，四川成都610000）
摘要：介绍埋弧自动焊焊缝未熔合的缺陷成因，通过跟踪进行无损检验和工艺分析，进而优化焊接工艺，达到控制焊接质量的目的，并归纳总结出埋弧自动焊避免未熔合缺陷产生的质量控制措施。
关键词：埋弧焊；未熔合；缺陷；质量控制
0引言
在焊接金属熔合面或连接的焊道之间没有熔合出现的焊接不连续被称为未熔合。
按位置可将未熔合分为层间未熔合、坡口未熔合和焊缝根部未熔合；按状态可将未熔合分为白色未熔合与黑色未熔合，白色为不含有夹渣的纯气隙的未熔合，而黑色的为含有夹渣的未熔合。
焊接未熔合在检验规范中均属于不允许的缺陷，坡口未熔合和根部未熔合明显减小了承载截面积，应力集中比较严重，其危害性仅次于裂纹。
一旦漏检未及时修复，设备服役承压状态下会发生开裂、层间撕裂，最终造成设备泄漏甚至爆裂等安全事故。
未熔合在自动焊中出现的射线缺欠率为30%～60%，超声探伤缺欠出现率为50%～60%，所有缺欠类型中未熔合、未焊透出现率最高［1］。
控制焊接质量，避免未熔合缺欠产生，对于提高生产效率、保证工程质量安全具有重要意义。
本文将通过对电站压力管道埋弧焊焊缝的无损检验跟踪，分析埋弧焊未熔合缺陷成因，进而优化焊接工艺，达到控制焊接质量的目的，并归纳总结出埋弧自动焊避免未熔合缺陷产生的质量控制措施。
1未熔合的检验和判定方法
未熔合的检验主要以超声波和射线检测为主。
A型超声波反射法检测坡口未熔合缺陷，可以根据坡口类型、工件厚度和超声波反射波形确定，由于坡口未熔合的缺陷角度和超声波发射角度的关系，坡口未熔合多为一次波未能发现或很低，二次波发现且波形单一尖锐。
由于未熔合为面积型缺陷，有一定长度，平行于焊缝方向移动探头缺陷波形变化不大（图1）。
由于层间未熔合角度问题，层间未熔合较难被斜探头检出，直探头容易探到层间未熔合，当超声波垂直入射到其表面时，回波很强，底波明显降低，甚至消失。
射线检测坡口未熔合的典型影像是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，
一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在焊缝中心至边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸（图2）。
根部未熔合的典型影像是一条细直黑线，线的一侧轮廓整齐且黑度较大，为坡口钝边痕迹，另一侧轮廓可能较规则也可能不规则，根部未熔合在底片上的位置应是焊缝根部的投影位置，一般在焊缝中间，因坡口形状或投影角度等原因也可能偏向一边。
层间未熔合的典型影像是黑度不大的块状阴影，形状不规则，如伴有夹渣，夹渣部位黑度较大，黑度较小时底片上不易发现。
对未熔合缺陷评判，要持慎重态度，因为有时与夹渣很难区分，尤其是层间未熔合，容易误判。
一般与夹渣的区别在于黑度的深浅和外貌形状规则等。
2未熔合成因分析
根据超声波或射线检验结果定位缺陷位置，对缺陷位置进行碳弧气刨或打磨解剖，目视观察并分析缺陷类型。
缺陷形成受以下6个方面因素影响：材料、焊接方法和工艺、应力（设计因素与施工因素影响）、接头几何形状、环境（介质因素、温度因素影响）、焊后处理［2］。
仔细分析上述各影响因素，对未熔合形成原因进行分析，列出影响未熔合形成的主要因素（表1），针对施工现场逐条对比，确定未熔合产生的根本原因，进而优化焊接工艺或加强质保管理，以达到控制焊接质量的目的。
熔融金属在与母材熔合过程中因受到输入能量影响或其
他杂质阻碍，熔合不能顺利进行，就会影响焊接接头的性能。
产生未熔合的主要原因如下：
2.1焊接准备影响
坡口设计不合理，坡口加工和装配精度不够，坡口清理不干净，焊件边缘有氧割或碳弧气刨熔渣，有残留氧化物铁皮和碳化物，网路电压影响，设备运行不稳定，环境温度不适合等。
2.2焊接参数影响
焊接电流小，焊接速度加快，母材未熔化时已被铁水覆盖，容易造成未熔合。
焊速过低，会使熔融金属流到电弧下方，电弧不能直达坡口，会出现未焊透、未熔合、夹渣等缺陷。
2.3焊接过程影响
碳弧气刨后清根不彻底，杂质阻碍母材边缘与根部之间以及焊层之间的熔合；焊丝未对准焊缝中心；电弧方向不当或电磁偏吹［3］（外界磁场使电弧自身磁场不对称，无法保持电弧刚直性；焊丝偏离中心线及坡口两侧不对称产生的磁偏吹）都会造成未熔合形成。
3焊接质量控制
3.1环境因素控制
由于埋弧焊焊接电流大，电弧燃烧时间长，其所消耗的电能较大，因此，埋弧
焊机在接入电网前要对电网容量进行校核［4］。
为了防止焊接设备对其他电气设备的影响，也为了焊接规范参数的稳定，避免网路电压的影响，最好用专用变压器供电。
变压器已定的情况下，要避免和其他高负荷工作同时进行作业，以保证焊接参数稳定。
现场施焊时的环境因素如风速、湿度、气温等也会对焊缝内部质量的形成产生一定影响。
配置温湿度计，对焊接环境温度、湿度定时进行监测，使焊接工作在要求的环境条件下进行。
焊接前确保滚焊台车、焊机、碳弧气刨机运行稳定良好，走丝准确对中，不偏弧。
定期对设备进行检修及保养，确保设备精度满足使用要求，对于焊接设备定期检测仪表，保证焊接参数准确。
3.2焊接工艺优化
3.2.1焊前准备
坡口设计合理，保证坡口加工及装配精度。
焊接坡口切割后应保证切割表面光滑，熔渣、毛刺、缺棱及飞溅物用砂轮磨去。
3.2.2焊接参数
焊接线能量是焊接过程的重要影响因素，它不但影响峰值温度的分布和冷却速度，还影响凝固时间，从而影响金属焊接接头的冶金特性和力学性能。
焊接线能量由焊接电流、电弧电压和焊接速度共同控制。
焊接电流是决定熔深的主要原因，电流越大，熔深越大。
电弧电压是决定熔宽的主要因素，电压增加，熔宽增加。
焊接速度加快，焊缝熔深和熔宽都减小，母材未熔化时已被铁水覆盖，容易造成未熔合。
焊速过低，会使熔融金属流到电弧下方，电弧不能直达坡口，会出现未焊透、未熔合、夹渣等缺陷，因此焊接速度不能过快，也不能过慢。
3.2.3焊接过程
合理选择焊丝倾角。
保证焊丝对正焊缝中心，发现偏移及时调整。
埋弧焊前，可用焊条电弧焊或CO2焊打底，底层厚4～5 mm，使坡口底端呈圆角。
这样可以消除钝边组装错边的影响，消除电磁偏吹，同时也减少了清根工作。
背面清根过程中，碳弧气刨尽量保持均匀的刨削速度。
操作者可通过控制刨削速度和等距离弧长，从而获得均匀光滑的刨槽。
气刨后应用磨光机打磨清除刨槽内外的渗碳、渗铜和氧化层等后再焊接。
3.3质量保证控制
焊工上岗前应对其进行有针对性的焊接工艺培训，提高施工人员质量意识，增强焊工与设备的熟悉程度。
焊工施焊前，进行全员交底，交底中详细讲解焊接工艺特点及严格控制现场焊接工艺的必要性和控制要点。
焊工应严格按照焊接工艺规程和指导书操作，严格落实三检制。
焊接工艺参数经过焊接工艺评定合格，工艺指导书具有针对性，规程详细准确有效，确保技术人员能够准确执行。
细化操作过程管理，如制定焊接活动检查表，各岗位人员按职责实施焊前、焊中、焊后检查，对焊接设备、现场环境、焊接参数、焊接熔池观察等内容进行确认并记录。
质检人员应加大事前预防性检查力度，将事前活动仔细分解，列出表格，验证确认。
同时注重工艺过程监督，发现问题立刻叫停，及时处理纠正，避免造成严重后果。
4结语
无损检测能在压力管道制造初期埋弧焊焊接质量控制中发现缺陷并加以定性，
为下一步改进焊接工艺参数提供了有价值的参考建议，节约了制造成本，保证了工程质量和进度。
［参考文献］
［1］陈伯蠡.焊接工程缺欠分析与对策［M］.北京：机械工业出版社，1998. ［2］GB6416—1986影响钢熔化焊接头质量的技术因素［S］.
［3］吴敢生.埋弧自动焊［M］.沈阳：辽宁科学技术出版社，2007. ［4］吴志生，杨立军，李志勇.现代电弧焊接方法及设备［M］.北京：化学工业出版社，2010.
收稿日期：2015-08-17
作者简介：李宏岩（1985—），男，黑龙江肇源人，无损检验工程师，从事设备检验和监造工作。
