埋弧焊常见缺陷的产生原因及防除方法

埋弧焊主要缺陷及防止埋弧焊时可能产生的主要缺陷，除了由于所用焊接工艺参数不当造成的熔透不足、烧穿、成形不良以外，还有气孔、裂纹、夹渣等。

本节主要叙述气孔、裂纹、夹渣这几种缺陷的产生原因及其防止措施。

1.4.1 气孔埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下：1)焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。

水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。

防止焊剂吸收水分的最好方法是正确肋储存和保管 6 采用真空式焊剂回、收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。

2)焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。

焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。

3)熔渣粘度过大焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。

如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。

通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。

4)电弧磁偏吹焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重。

电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。

磁偏吹的方向、受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的联接位置：电缆接线处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成的二次磁场等。

在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。

在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝气孔也较多。

为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。

5)工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。

1.4.2 裂纹通常情况下，埋弧焊接头有可能产生两种类型裂纹，即结晶裂纹和氢致裂纹。

前者只限于焊缝金属，后者则可能发生在焊缝金属或热影响区。

1)结晶裂纹钢材焊接时，焊缝中的S 、P等杂质在结晶过程中形成低熔点共晶。

埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施摘要：文章分析了埋弧焊管在焊接过程易出现的焊接缺陷，判断其产生的原因，并提出了相应的处理方法。

1焊缝外观缺陷1.1咬边埋弧焊管焊接过程易出现单个单侧咬边缺陷的原因在于：成型缝间隙变化过大、带钢边缘有小毛刺或小缺口、成型错边。

出现这种情况，不必进行大的调整,可以在条件允许的情况下尽可能将带钢边缘处理光滑并保持成型稳定。

对于带钢边缘的光滑处理问题,可以采用铣边机代替圆盘剪剪边进行解决。

埋弧焊管焊接过程还会出现单个双侧咬边的情况，其形成原因主要是焊丝直径不均匀、焊丝接头不光滑、焊丝硬度不均匀造成送丝不均匀、金属毛刺导致的电嘴处瞬间短路。

出现这样的情况可采取的防控措施有：检查焊丝直径大小如果导电嘴为原型导电嘴则适当扩大导电嘴直径要求焊丝制造厂家对焊丝接头处修磨保证接头处直径一致切硬度一致，注意板边剪边和铣边情况确保无毛刺，定期放空内焊焊剂并进行磁筛选。

1.2焊缝余高、焊缝“脊棱”、焊缝“马鞍形”太大焊缝余高过大形成的原因有：焊接规范搭配不当,电流过大、电压过小以及焊速过慢；焊丝后倾角过大，使熔池金属剧烈后排；焊丝的前、后间距过小。

焊丝伸出长度过大。

防控措施包括：通过工艺试验确定合理的焊接规范匹配；厚壁钢管采用开坡口的焊接、减少焊丝伸出长度、适当增加焊丝间距、适当增加焊点偏中心。

焊缝鱼脊背的形成原因是：焊点位置不当,焊点偏中心过小，液态熔池金属流向熔池尾部，导致焊缝高度增大，特别是焊缝中间的余高增大，形成焊缝“脊棱”；或者是前焊丝前倾角过大后丝后倾角偏小。

其防控措施有：适当增加焊点偏中心、减小前焊丝前倾角和后焊丝后倾角。

焊缝“马鞍形”太大的形成原因有两个，一是下坡焊时的钢管焊点偏中心过大，二是弧压偏大。

防控措施包括：适当减小焊点偏中心，要不出焊缝“马鞍形”则一般条件下偏中心为0.07R（R 为钢管半径）、降低弧压由于采用烧结焊剂对焊接工艺规范反映非常敏感所以每次调整焊接规范幅度要小。

埋弧焊常见缺陷宽度不均匀产生原因：1．焊接速度不均匀；2．焊丝给送速度不均匀；3．焊丝导电不良防止方法：1．找出原因排除故障；2．找出原因排除故障；3. 更换导电嘴衬套（导电块）堆积高度过大产生原因：1．电流太大而电压过低；2．上坡焊时倾角过大；3．环缝焊接位置不当（相对于焊件的直径和焊接速度）防止方法：1．调节焊接参数；2．调整上坡焊倾角；3．相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置焊缝金属满溢产生原因：1．焊接速度过慢；2．电压过大；3．下坡焊时倾角过大；4．环缝焊接位置不当；5．焊接时前部焊剂过少；6．焊丝向前弯曲防止方法：1．调节焊速；2．调节电压；3．调整下坡焊倾角；4．相对一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置；5．调整焊剂覆盖状况；6．调节焊丝矫直部分中间凸起而两边凹陷产生原因：焊剂圈过低并有粘渣，焊接时熔渣被粘渣托压防止方法：提高焊剂圈，使焊剂覆盖高度达30~40mm气孔产生原因：1．接头未清理干净；2．焊剂潮湿；3．焊剂中混有垃圾；4．焊剂覆盖层厚度不当或焊剂斗阻塞；5．焊丝表面清理不够；6．电压过高防止方法：1．接头必须清理干净；2．焊剂按规定烘干；3．焊剂必须过筛、吹灰、烘干；4．调节焊剂覆盖层高度，疏通焊剂斗；5．焊丝必须清理，清理后应尽快使用；6．调整电压裂纹产生原因：1．焊件、焊丝、焊剂等材料配合不当；2．焊丝中含碳、硫量较高；3．焊接区冷却速度过快而致热影响区硬化；4．多层焊的第一道焊缝截面过小；5．焊缝成形系数太小；6．角焊缝熔深太大；7．焊接顺序不合理；8．焊件刚度大防止方法：1．合理选配焊接材料；2．选用合格焊丝；3．适当降低焊速、焊前预热和焊后缓冷；4．焊前适当预热或减小电流，降低焊速（双面焊适用）；5．调整焊接参数和改进坡口；6．调整焊接参数和改变极性（直流）7．合理安排焊接顺序；8．焊前预热及焊后缓冷焊穿产生原因：焊接参数及其它工艺因素配合不当防止方法：选择适当焊接参数咬边产生原因：1．焊丝位置或角度不正确；2．焊接参数不当防止方法：1．调整焊丝；2．调节焊接参数未熔合产生原因：1．焊丝未对准；2．焊缝局部弯曲过甚防止方法：1．调整焊丝；2．精心操作未焊透产生原因：1．焊接参数不当（如电流过小，电弧电压过高）；2．坡口不合适；3．焊丝未对准防止方法：1．调整焊接参数；2．修正坡口；3．调节焊丝内部夹渣产生原因：1．多层焊时，层间清渣不干净；2．多层分道焊时，焊丝位置不当防止方法：1．层间清渣彻底；2．每层焊后发现咬边夹渣必须清除修复。

埋弧焊主要缺陷及防止埋弧焊时可能产生的主要缺陷，除了由于所用焊接工艺参数不当造成的熔透不足、烧穿、成形不良以外，还有气孔、裂纹、夹渣等。

本节主要叙述气孔、裂纹、夹渣这几种缺陷的产生原因及其防止措施。

1. 气孔埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下：1)焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。

水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。

防止焊剂吸收水分的最好方法是正确肋储存和保管 6 采用真空式焊剂回、收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。

2)焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。

焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。

3)熔渣粘度过大焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。

如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。

通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。

4)电弧磁偏吹焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重。

电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。

磁偏吹的方向、受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的联接位置：电缆接线处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成的二次磁场等。

在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。

在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝气孔也较多。

为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。

5)工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。

2 裂纹通常情况下，埋弧焊接头有可能产生两种类型裂纹，即结晶裂纹和氢致裂纹。

前者只限于焊缝金属，后者则可能发生在焊缝金属或热影响区。

1)结晶裂纹钢材焊接时，焊缝中的S 、P等杂质在结晶过程中形成低熔点共晶。

1. 影响焊接缺陷的因素（1）材料因素:所谓材料因素是指被焊的母材和所使用的焊接材料，如焊丝、焊条、焊剂、以及保护气体等。

所有这些材料在焊接时都直接参与熔池或熔合区的物理化学反应，其中母材本身的材质对热影双区好性能起音决定性的影响。

显然所采用的焊接材料对焊缝金属的成份和性能也是关键的因素。

好果焊接材料与母材匹配不当，则不仅可以引起焊接区内的至纹、气孔等各种缺陷，而且也可能可起脆化、软化或耐腐蚀等性能变化。

所以，为保证获得良好的焊接接头，必须对材料因素予以充分的重视。

（2）工艺因素：大量的实践证明，同一种母材在采用不同的焊接方法和工艺措施的条件下，其焊接质量会表现出很大的差别。

焊接方法对焊接质量的影响主要可能在两方面：首先是焊接热源的特点，也就是功率密度、加热最高温度、功率大小等，它们可直接改变焊接热循环的各项参数，如线能量大小、高温停留时间、相变温度区间的冷却速度等。

这些当然会影响接头的组织和性能;其次是对熔池和附近区域的保护方式，如熔渣保护、气体保护、气-渣联合保护或是在真空中焊接等，这些都会影响焊接冶金过程。

显然，焊接热过程和冶金过程必然对接头的质量和性能会有决定性的影响。

2.常见焊接缺陷的原因分析（1）结晶裂纹从金属结晶理论知道，先结晶的金属纯度比较高，后结晶的金属杂质较多，并富集在晶粒周界，而且这些杂质具有较低的熔点，例如，一般碳钢和低合金钢的焊缝含硫量较高时，能形成FeS，而FeS与Fe发生作用形成熔点只有988℃的低熔点共晶。

在焊缝金属凝固过程中，低熔点共晶被排挤在晶界上，形成“液态薄膜”由于液态薄膜的存在减弱了晶间之间的结合力，晶粒间界的液态薄膜便成了薄弱地带。

又因为焊缝金属在结晶的同时，体积在减小，周围金属的约束引起它的收缩而引起焊缝金属受到拉伸应力的作用下，于是相应地产生了拉伸变形。

若此时产生的变形量超过了晶粒边界具有的变形塑性时，即可沿这个薄弱地带开裂而形成结晶裂纹。

可见，产生结晶裂纹的原因就在于焊缝中存在液态薄膜和在焊缝凝固过程中受到拉伸应力共同作用的结果。

埋弧焊常见焊接缺陷的成因分析及对策埋弧焊是一种常用的焊接方法，常见焊接缺陷包括气孔、夹渣、碳化物析出和裂纹等。

下面就这些常见焊接缺陷的成因进行分析，并提出相应的对策。

1.气孔气孔是由于焊口或焊丝表面含有气体、油污、水蒸汽等杂质进入焊缝内，而在焊接过程中被溶解在熔池中形成的孔洞。

气孔的成因主要有以下几个方面：1)焊接金属表面存在污染物；2)熔池热循环不充分，导致气体不能完全从焊缝中逸出；3)焊接材料或熔化金属中的气体含量过高。

对策：1)确保焊材和焊接母材的表面干净，需要进行预处理（如打磨、除油）；2)控制焊接电流、电弧稳定，使熔池和热循环达到最佳状态；3)使用低气含量焊材，减少气体溶解在熔池中的机会。

2.夹渣夹渣是指焊缝中出现的包括焊渣在内的非金属夹杂物。

夹渣的成因主要是焊接过程中未能及时清理熔池中的渣滓，导致其残留在焊缝中。

对策：1)控制焊接参数，确保熔池的活动性足够高，便于渣滓从焊缝中浮出；2)焊缝宽度的设定要合理，以便焊工容易清理夹渣；3)确保焊缝两侧的金属表面干净，并采取适当的焊接技术措施，如倾斜角度、填充和推动方式等。

3.碳化物析出碳化物析出是在焊缝中由于熔化金属的冷却速度过慢，导致碳元素和金属元素结合形成的碳化物。

碳化物的成因主要有以下几个方面：1)金属元素成分不稳定，含有高碳或其他容易形成碳化物的合金元素；2)焊接过程中冷却速度过慢，导致碳和合金元素结合。

对策：1)控制焊接工艺参数，提高焊接速度，使熔池的冷却速度加快，减少碳化物的形成；2)选择含有稳定成分的焊接材料，避免含有高碳或其他容易形成碳化物的合金元素。

4.裂纹裂纹是焊接缺陷中最严重的一种，会导致焊接连接的失效。

1)焊接应力过大或应力集中，引发金属的应力超过其承受极限而发生破裂；2)低温下的氢致裂纹，由于焊材或焊接工艺中含氢元素的存在，使焊接过程中氢聚积在焊缝中导致裂纹形成。

对策：1)控制焊接应力，尤其是焊接位置的应力集中区域，采取合适的焊接顺序和焊接参数；2)确保焊接材料和焊接环境的干燥，避免氢聚积导致裂纹的形成。

埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施
一、引言
埋弧焊管作为一种常用的焊接方法，广泛应用于工业领域。

然而，在实际操作过程中，我们经常会遇到一些焊接缺陷。

了解和掌握这些缺陷的产生原因以及相应的防控措施对于确保焊接质量至关重要。

本文将深入探讨埋弧焊管焊接中的主要缺陷及相应的防控措施。

二、主要缺陷及分析
1. 焊接缺陷1
1.1 缺陷原因
缺陷原因的详细分析和解释。

1.2 防控措施
•防控措施1
•防控措施2
•防控措施3
2. 焊接缺陷2
2.1 缺陷原因
缺陷原因的详细分析和解释。

2.2 防控措施
•防控措施1
•防控措施2
•防控措施3
3. 焊接缺陷3
3.1 缺陷原因
缺陷原因的详细分析和解释。

3.2 防控措施
•防控措施1
•防控措施2
•防控措施3
4. 焊接缺陷4
4.1 缺陷原因
缺陷原因的详细分析和解释。

4.2 防控措施
•防控措施1
•防控措施2
•防控措施3
三、总结与展望
通过对埋弧焊管焊接的主要缺陷及相应的防控措施进行深入探讨，我们了解到这些缺陷的产生原因与焊接操作、材料选择、设备调整等因素密切相关。

只有通过加强人员培训、严格控制工艺流程、优化焊接参数等措施，才能有效解决焊接缺陷问题，提高焊接质量。

未来，在埋弧焊管焊接领域，我们还可以进一步研究缺陷的检测与评价方法，开发更先进的设备和材料，不断完善焊接工艺，提高焊接质量和效率。

注：本文仅为示例，实际生成的文章可能与此示例有所不同。