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1.4埋弧焊主要缺陷及防止埋弧焊时可能产生的主要缺陷，除了由于所用焊接工艺参数不当造成的熔透不足、烧穿、成形不良以外，还有气孔、裂纹、夹渣等。
本节主要叙述气孔、裂纹、夹渣这几种缺陷的产生原因及其防止措施。
1.4.1 气孔埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下：1)焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。
水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。
防止焊剂吸收水分的最好方法是正确肋储存和保管 6 采用真空式焊剂回、收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。
2)焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。
焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。
3)熔渣粘度过大焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。
如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。
通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。
4)电弧磁偏吹焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重。
电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。
磁偏吹的方向、受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的联接位置：电缆接线处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成的二次磁场等。
在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。
在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝气孔也较多。
为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。
5)工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。
1.4.2 裂纹通常情况下，埋弧焊接头有可能产生两种类型裂纹，即结晶裂纹和氢致裂纹。
前者只限于焊缝金属，后者则可能发生在焊缝金属或热影响区。
埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施摘要：文章分析了埋弧焊管在焊接过程易出现的焊接缺陷，判断其产生的原因，并提出了相应的处理方法。
1焊缝外观缺陷1.1咬边埋弧焊管焊接过程易出现单个单侧咬边缺陷的原因在于：成型缝间隙变化过大、带钢边缘有小毛刺或小缺口、成型错边。
出现这种情况，不必进行大的调整,可以在条件允许的情况下尽可能将带钢边缘处理光滑并保持成型稳定。
对于带钢边缘的光滑处理问题,可以采用铣边机代替圆盘剪剪边进行解决。
埋弧焊管焊接过程还会出现单个双侧咬边的情况，其形成原因主要是焊丝直径不均匀、焊丝接头不光滑、焊丝硬度不均匀造成送丝不均匀、金属毛刺导致的电嘴处瞬间短路。
出现这样的情况可采取的防控措施有：检查焊丝直径大小如果导电嘴为原型导电嘴则适当扩大导电嘴直径要求焊丝制造厂家对焊丝接头处修磨保证接头处直径一致切硬度一致，注意板边剪边和铣边情况确保无毛刺，定期放空内焊焊剂并进行磁筛选。
1.2焊缝余高、焊缝“脊棱”、焊缝“马鞍形”太大焊缝余高过大形成的原因有：焊接规范搭配不当,电流过大、电压过小以及焊速过慢；焊丝后倾角过大，使熔池金属剧烈后排；焊丝的前、后间距过小。
焊丝伸出长度过大。
防控措施包括：通过工艺试验确定合理的焊接规范匹配；厚壁钢管采用开坡口的焊接、减少焊丝伸出长度、适当增加焊丝间距、适当增加焊点偏中心。
焊缝鱼脊背的形成原因是：焊点位置不当,焊点偏中心过小，液态熔池金属流向熔池尾部，导致焊缝高度增大，特别是焊缝中间的余高增大，形成焊缝“脊棱”；或者是前焊丝前倾角过大后丝后倾角偏小。
其防控措施有：适当增加焊点偏中心、减小前焊丝前倾角和后焊丝后倾角。
焊缝“马鞍形”太大的形成原因有两个，一是下坡焊时的钢管焊点偏中心过大，二是弧压偏大。
防控措施包括：适当减小焊点偏中心，要不出焊缝“马鞍形”则一般条件下偏中心为0.07R（R 为钢管半径）、降低弧压由于采用烧结焊剂对焊接工艺规范反映非常敏感所以每次调整焊接规范幅度要小。
埋弧焊气孔产生原因分析及控制措施一、埋弧焊气孔缺陷产生的原因1、人为因素的影响（1）导电嘴离工件表面太近。
过低的导电嘴使焊剂堆积高度不够，易产生间断性的明弧，而且会因导电嘴太低致使堆覆的焊剂被拖带走，使熔池及电弧保护变差而产生气孔。
另外导电嘴离工件表面太近还易造成短路，使导电嘴烧坏和产生密集气孔。
（2）焊剂斗堵塞造成明弧。
由于焊剂的反复使用，在回收焊剂时有大块的熔渣没被筛除回收到焊剂斗内，造成出口堵塞而产生明弧。
2、设备因素的因素的影响（1）焊接规范执行不准确。
焊接过程中的电压电流不稳定，焊接参数变小，造成焊丝不稳定及保护效果欠佳，从而使空气中水蒸气容易进入焊缝形成气孔；同时焊接参数变小，使得焊接热输入变小，而冷却速度加快，使气体不易从正在凝固的熔化金属中逸出，从而造成气孔。
（2）网络电压的影响。
当电弧电压由于网络电压的影响而降低时，熔深迅速增加而焊接速度不变，熔池很快结晶，使气体和熔渣来不及逸出，存留在焊缝金属中形成气孔。
3、焊接材料、母材表面的氧化物及焊接环境因素的影响（1）焊剂受潮。
由于焊剂从烘干箱内取出后露天放置，过热的焊剂极易吸收空气中的水分，尤其是空气湿度较大的季节更突出，这时剩余的焊剂还要过夜而使其受潮更为严重，致使焊剂中过多的水分增加了熔池中的气体，这也是产生气孔的原因之一。
（2）焊剂中的杂质与氧化物。
由于焊缝周围清理不彻底，在回收焊剂的同时有一定量的灰尘、氧化物和球状的熔渣被收入装置内，这些灰尘、氧化物和球状的熔渣被收入装置内，这些灰尘、氧化物和熔渣在电弧高温作用下在熔池内发生强烈的氧化反应，另一方面焊剂在反复使用时颗粒度减小并与细小的灰尘混合形成比重较大的混合物，在熔池结晶过程中来不及浮出，这些都是产生气孔、夹渣的重要原因之一。
（3）焊剂垫中的焊剂不干净或受潮。
焊剂垫是双面埋弧焊的重要设备之一，焊剂垫内焊剂清洁与否将直接影响焊缝质量。
由于忽视对焊剂垫中焊剂的管理，使焊剂垫中的焊剂在反复使用时混入了很多杂质，同时焊剂始终暴露在空气中，长期受空气的浸蚀也是产生气孔的主要原因。
1998年第1期内蒙古科技与经济39埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止措施陈浩(呼伦贝尔盟锅炉检验所)埋弧焊是当今生产效率较高的机械化焊接方法之一,它的生产效率高,焊缝质量稳定。
但由于工艺制定的不适当,常有成形不良、咬边、未熔合、夹渣、气孔、裂缝等缺陷发生。
本文试对8～20mm低碳钢板的埋弧的焊(焊丝H08A,焊剂431)中出现的一些缺陷的产生原因和防止措施作一讨论。
1咬边会降低焊缝金属的强度,在焊缝金属塑性较差,承受疲劳载荷的情况下,还有可能发展成裂纹。
多层埋弧焊常出现夹渣缺陷,的。
但在进行。
凹槽,。
8mm,750A电弧电压38V,焊接速度34m h,不开坡口,间隙215mm的焊接工艺,焊后产生咬边缺陷。
分析产生缺陷的原因是焊接电流过大,焊接速度过快,将焊接电流调整到700A,焊速调至32m如果焊丝位置或h,就不产生咬边缺陷。
角度不正确也会产生咬边缺陷。
可见,通过选择合适的焊接参数和工艺措施能防止这一缺陷。
2未熔合图1焊偏示意图对上面组合焊接进行的埋弧焊工艺试验中,采用直流反接、焊接电流650A(正面)700A(反面),焊接时先正后反,焊速24m h,电弧电压36V,焊后对角焊缝做横向切开试件,每种间隙做4块试件,做金相检验。
试验结果如下:对口间隙在0～1mm时,没发现夹渣。
对口间隙在115mm时有断续小面积夹渣。
对口间隙在2～3mm,有连续大面积夹渣试验结果表明,对口间隙越大,夹渣情况越严重。
分析为间隙过大,焊剂首先填满间隙,加之没开坡口,加热熔化了的焊剂需较长时间才能浮出。
对1mm以上间隙的接头,先进行手工焊封底,再进行埋弧焊则无夹渣缺陷。
证明上面的分析是正确的。
4气孔未熔合是指焊接时焊道与母材之间或焊道与焊道之间(多层焊)血未完全熔化结合的部分。
面积型(片状)未熔合的危害性与裂纹类似,是一种很危险的缺陷。
锅炉压力容器的有关规程、标准中都规定不允许存在未熔合。
未熔合一般是由于焊丝未对准,造成一侧熔合不良,焊偏(如图1所示)或焊道局部弯曲过大也会造成未熔合。
埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施
埋弧焊管焊接是工业领域中常见的连接管道方法之一，随着工艺的发展，埋弧焊管焊接的质量也得到了很大的提升。
但是，在实际应用中，埋弧焊管焊接还存在着一些质量问题，主要表现在以下几个方面。
首先，埋弧焊管焊接的主要缺陷是气孔。
气孔是由于焊缝中存在气体，导致焊缝出现孔洞的问题。
这种问题可能出现在焊缝表面或者焊缝内部，严重影响焊接的质量。
其次，埋弧焊管焊接还会引发焊接变形的问题。
焊接时受热导致的变形，是埋弧焊管焊接过程中不可避免的问题。
这种变形可能会导致焊
缝的尺寸不准确，不符合工程要求。
针对上述问题，现今已经出现了很多防控措施，能够有效的提高埋弧
焊管焊接的质量。
首先，要加强焊前准备工作。
在进行埋弧焊管焊接前，应充分处理和
清洁管材表面，确保无锈蚀和油污等问题的存在。
这能够减少杂质进
入焊接过程中的情况，从而降低气孔的形成率。
其次，选择适当的焊接工艺参数。
埋弧焊管焊接在进行时，要充分调
整好电流、电压等参数。
焊接过程中必须掌握好焊接时间，光弧稳定性等参数，确保在焊接过程中不会产生气孔等问题。
最后，要注意焊后处理工作。
焊母材在焊接过程中，受到了热应力的影响，需要对焊缝进行冷却，并给予一定的后续处理。
这能够避免出现松动、开裂等问题的发生，确保焊缝的质量和稳定性。
总之，焊接技术的推广和应用不仅需要具备良好的技术技能和操作能力，更需要以科学的思维和技术手段为支撑，不断进行改进和完善。
通过有效的防控措施，我们可以提高埋弧焊管焊接的质量，切实为工业发展提供有力保障。
埋弧焊主要缺陷及防止埋弧焊时可能产生的主要缺陷，除了由于所用焊接工艺参数不当造成的熔透不足、烧穿、成形不良以外，还有气孔、裂纹、夹渣等。
本节主要叙述气孔、裂纹、夹渣这几种缺陷的产生原因及其防止措施。
1. 气孔埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下：1)焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。
水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。
防止焊剂吸收水分的最好方法是正确肋储存和保管 6 采用真空式焊剂回、收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。
2)焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。
焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。
3)熔渣粘度过大焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。
如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。
通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。
4)电弧磁偏吹焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重。
电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。
磁偏吹的方向、受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的联接位置：电缆接线处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成的二次磁场等。
在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。
在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝气孔也较多。
为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。
5)工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。
2 裂纹通常情况下，埋弧焊接头有可能产生两种类型裂纹，即结晶裂纹和氢致裂纹。
前者只限于焊缝金属，后者则可能发生在焊缝金属或热影响区。
1)结晶裂纹钢材焊接时，焊缝中的S 、P等杂质在结晶过程中形成低熔点共晶。
埋弧焊缺陷产生原因和防止方法缺陷产生原因防止焊缝金属内部裂纹(1) 焊丝和焊剂匹配不当( 母材中含碳量高时，熔敷金属中的Mn少)(2) 熔池金属急剧冷却，热影响区的硬化(3) 多层焊的第一层裂纹由于焊道无法抗拒收缩应力而造成(4) 沸腾钢产生硫带裂纹( 热裂纹)(5) 不正确焊接施工，接头拘束大(6) 焊道形状不当，焊道高度比焊道宽度大( 梨形焊道的收缩产生的裂纹)(7) 冷却方法不当(1) 焊丝和焊剂正确匹配，母材含碳量高时要预热时要预热(2) 焊接电流增加，减少焊接速度，母材预热(3) 第一层焊道的数目要多(4) 用G50XUs — 43 组合(5) 注意施工顺序和方法(6) 焊道宽度和深度几乎相当，降低焊接电流，提高电压(7) 进行后热气孔(在熔池内部的气孔)(1)接头表面有污物(2)焊剂的吸潮(3)不干净焊剂(刷子毛的混入)(1)接头的研磨、切削、火焰烤、清扫(2)150～300℃lh烘干(3)收集焊剂时用钢丝刷夹渣(1)下坡焊时，焊剂流入(2)多层焊时，在靠近坡口侧面添加焊丝(3)引弧时产生夹渣(附加引弧板时易产生夹渣)(4)电流过小，对于多层堆焊，渣没有完全除去(5)焊丝直径和焊剂选择不当(1)在焊接相反方向，母材水平放置(2)坡口侧面和焊丝之间距离，至少要保证大于焊丝直径(3)引弧板厚度及坡口形状，要与母材保持一样(4)提高电流，保证焊渣充分熔化(5)提高电流、焊接速度未熔透（熔化不良）(1)电流过小(过大)(2)电压过大(过小)(3)焊接速度过大(过小)(4)坡口面高度不当(5)焊丝直径和焊剂选择当(1)焊接条件(电流、电压、焊接速度)选适当(2)平定命适的笋口甲高度(3)选定合适焊丝直径和焊剂的种类缺陷产生原因防止焊缝金属表咬边(1)焊接速度太快(2)衬垫不合适(3)电流、电压不合适(4)电极位置不当(平角焊场合)(1)减小焊接速度(2)使衬垫和母材贴紧(3)调整电流、电压为适当值(4)调整电极位置焊瘤(1)电流过大(2)焊接速度过慢(3)电压太低(1)降低电流(2)加快焊接速度(3)提高电压面余高过大(1)电流过大(2)电压过低(3)焊接速度太慢(4)采用衬垫时，所留间隙不足(5)被焊物件没有放置水平位置(1)降低电流(2)提高电压(3)提高焊接速度(4)加大间隙(5)被焊物件置于水平位置余高过小(1)电流过小(2)电压过高(3)焊接速度过快(4)被焊物件未置于水平位置(1)堤高焊接电流(2)降低电压(3)降枉焊接速度(4)把被焊物件置于水平位置余高过窄(1)焊剂的散布宽度过窄(2)电压过低(3)焊接速度过快(1)焊剂散布费度加大(2)提高电压(3)降低焊接速度焊道表面不光滑(1)焊剂的散布高度过大(2)焊剂粒度选择不当(1)调整散布高度(2)选择适当电流表面压坑(1)在坡口面有锈、油、水垢等(2)焊剂吸潮(3)焊剂散布高度过大(1)清理坡口面(2)t50—300℃烘干1h(3)调整焊剂堆敷高度人字形压痕(1)坡口面有锈、油、水垢等(2)焊剂的吸潮(烧结型)(1)清理坡口面(2)150～300℃，烘干1h。
埋弧焊气孔等缺陷问题分析及预防鉴于最近本单位结构件焊接前道工序埋弧焊节点频繁出现连续性气孔及咬肉、漏焊等情况，结合相关实践理论，经分析得出以下结论一.气孔的形成，气孔缺陷普遍出现在焊缝中心或焊缝两侧，在焊缝中呈现许多针孔状缺陷，严重时可呈连续性，绵延整个焊缝，分析原因概如：1.焊丝、焊剂潮湿；2.板材跑偏造成成型合缝变形，焊剂被夹在成型缝里；3.原材料表面氧化，截料时断面处未做打磨清理，焊接时,焊接电弧角度不能直接吹烧到位，导致氧化物及氧化粉尘等杂质与液态熔池非正常相熔；二.咬肉（咬边）的形成，此类型缺陷的主要出现在焊缝两侧，在母材与焊缝边沿成条形凹坑状，随焊缝延伸，分析原因如：1.焊接时电流过大，焊接速度与电流的比例不协调；2.焊嘴角度不准，导致焊丝离边距太近；3.焊丝可能存在有硬弯，焊嘴可能松动；三.漏焊的形成原因如1.焊接速度过快，导致焊嘴不能充分吹烧到对接缝根部；2.板材平整度不够，薄板母材铆接点过多受局部高热影响易造成铆点处板材变形，滑轮经过焊接板面时高低起伏，焊嘴从凸起出跳起；3.焊剂喷嘴堵死，滑轮跑偏；四.埋弧焊防范注意事项1.气孔缺陷注意事项1.注意焊丝防水防锈，焊剂使用前的热烘干处理；2.保证截料时板材的平整度，铆接的准确性，避免接板处变形产生缝隙；3.务必清理原材料表面氧化物，截料时断面处必须做打磨除锈清理；2.咬肉（咬边）缺陷注意事项1.确保电流电压及焊接速度的合理性（电流一般是焊丝直径的100~200倍，焊接速度随板材厚度酌情而定）；2.掌握好焊嘴角度，焊嘴与焊接根部的距离；3.操作人员应预先查验焊丝可能存在的硬弯，焊嘴可能出现的松动；3.漏焊缺陷注意事项1.注意焊接速度随着板材厚度调整，确保焊嘴能充分的吹烧到对接缝根部；2.原材料截料的板材轧制平整，决定了自动埋弧焊接时的流畅性，务必考虑薄板母材铆接处点数的合理性，以免发生滑轮经过焊接板面时高低起伏，焊嘴从凸起处跳起时，焊嘴偏离焊道引起漏焊，3.操作人员预先查验焊剂喷嘴通畅，滑轮螺丝是否松动，以防引起漏焊。
埋弧焊常见缺陷成因及对策
埋弧自动焊是焊接生产中广泛采用的高效率焊接方法之一，其焊缝质量高、劳动条件好，广泛应用于造船、桥梁、化工容器制造中。
洛阳隆惠石化工程有限公司在二套催化生产的冷换设备中成功地采用了埋弧自动焊，不仅缩短了工期，同时提高了焊缝质量。
但由于经验不足和操作等原因，焊接时仍出现多种缺陷，削弱了焊缝的有效工件断面，降低了焊缝金属的强度和韧性，使容器的整体质量下降。
从现场观察和X射线底片上统计，这批容器最常见的缺陷有焊缝成形不良、气孔和夹渣、裂纹。
一、焊缝表面成形不良主要表现在两个方面:焊缝表面堆积过高和焊缝金属满溢。
焊接过程中影响焊缝成形的主要因素是焊接工艺参数和环焊缝焊接提前量。
当电流增大时，焊缝的熔深和余高均增大，熔宽基本不变;当电压增大时，熔深略有减小而熔宽增大；焊接速度增大后，线能量减小，熔深略有减小而熔宽增大，余高减小。
因此，当电流过大而电压过低时，会使焊缝表面堆积过大;当焊接速度太慢或电压过低时，会造成焊缝金属满溢。
水平位置熔池最稳定，易于得到良好的成形。
环缝焊接时，熔池随工件旋转始终处于运动状态，从熔池形成到冷却结晶需要一段时间，在这段时间内，熔池会随工件旋转一段距离，如何控制焊丝的焊接提前量，使熔池在水平的位置冷却结晶，是控制焊缝成形好坏的关键。
焊接提前量的大小取决于熔池在液态存在的最长时间、工件直径、拖辊转速(焊接速度)。
当提前量过大时，熔池会在上坡过程停留时间长，使熔池金属向熔池尾部运动，冷却后造成焊缝金属表面堆积过大;当提前量过小时，熔池在下坡过程中运动时间长时，熔池金属向熔池前部运动，溢出熔池表面。
从焊缝外观上看，
提前量过大，焊缝表面纹路过于平缓;提前量过小，焊缝表面纹路过于尖锐。
焊缝提前量L的范围为:
v•(t100)Cr≈L
其中:v，拖辊速度；R，容器外圆半径；(t100)Cr，熔池冷却至100℃的临界时间。
L一般取30～80mm。
因此，焊前进行严格的工艺试验，确定合理的工艺参数，按公式计算焊缝提前量，在实际操作中根据焊缝表面纹路适当调整。
二、焊缝中产生气孔和夹渣除了工艺原因外，主要是由清根不当造成的。
清根时碳棒位置不正确，会使坡口形状不佳，导致焊接时熔池内部的气体和熔渣不易上浮，使焊缝内部产生气孔和夹渣。
焊缝提前量过大时，熔池下淌，容易将熔渣裹入坡口底部，若电弧热量不足以熔化这些夹渣，即会使熔池内部产生气孔和夹渣。
因此，调整碳棒位置，认真清理气刨后的坡口，选择适当的焊缝提前量，是解决焊缝中气孔和夹渣的主要措施。
三、裂纹主要存在于环缝的弧坑部位，从形状上分析，大都属于热裂纹。
焊缝金属在冷却凝固及随后冷却过程中，受到焊缝周围固体金属的制约，使焊缝金属中产生拉应力，这是产生热裂纹的外因;低熔共晶物的存在，是焊缝产生热裂纹的内因。
在焊缝结晶过程中，由于焊缝中低熔共晶物的存在，凝固时间长，被柱状晶体推向晶界，并聚集在晶界上形成液态夹层，在拉应力的作用下，柱状晶体空隙加大，而低熔共晶物又不足以填充间隙，这样就产生热裂纹。
环缝焊完后焊机和拖辊关闭，由于惯性，熔池会随拖辊继续转动，熔池金属脱离焊丝下端，使电流衰减装置的自填弧坑功能不能实现，熔池迅速冷却，拉应力作用下的柱状
晶体间隙无法得到及时填充，导致焊缝产生热裂纹。
在纵缝焊接过程中，由于电流衰减装置的自填弧坑功能，一般不会产生热裂纹。
因而，环缝焊接时，应先停拖辊电源，后停焊机电源，也可在拖辊上装备紧急刹车装置，使焊机和拖辊能同步停止工作，防止热裂纹的产生；焊后打磨熄弧处，直至裂纹消失，这也是一种有效的防止裂纹产生的措施。
