不良品标识牌

生产车间规范和标识篇一：车间划线、标识执行标准车间划线、标识执行标准一、生产现场的整理整顿 1．地面通道线、区域划分线：① 线宽：A类----线宽5cm：所有辅助通道线和区域划分线，中小仓库和小型房间的主通道线，四角定位线；B类----线宽10cm：大型生产车间、大型仓库的主通道线；C 类----线宽12cm：厂区交通线。

② 线型A类----明黄色油漆实线：大型生产车间、大型仓库（除销售库）主通道线，工作区域的划分线；图例：B类-----明黄色油漆虚线：大型工作区域内部的区域 (为达美观效果，可灵活掌握)以及功能不确定的区域的划分线；图例：C类----红色虚线：不良品摆放区的划分线；图例：5cmD类----明黄色与黑色组成的斜纹斑马线（450）：危险区域的禁入警示线，消防通道线，凸起部位（如：路肩石等）；图例： 5cm5cmE 类----绿色实线：合格品摆放区的划分线和成品仓库的通道线5cm说明：在所有适宜贴胶带的地面，在能达到相同外观效果的条件下，可用在地面直接贴胶带的方式代替刷油漆。

2 定位线A 类-----设备的定位：所有设备与工作台的定位均用黄色四角定位线，工作台的四角定位线的内空部分注明“XX工作台”字样；图例：B 类-----不良品区（废弃物回收桶、箱、不良品放置架）定位：用红色线；如果定位范围小于40cm×40cm，则直接采用封闭实线框定位。

图例：C 类-----消防器材、油类、化学药品等危险物品的定位：使用红白警示定位线；图例：D 类----物料码放架与形状规则的常用物品、所有可以移动或容易移动的设备的定位：使用黄色四角定位线；图例：E 类----消防栓、配电柜等禁放物品的开门区域处的定位：使用红白相间的斑马式填充线；图例：F 类----移动式设备的定位（如液压叉车、电动叉车、物料周转车等）：使用黄线四周定位线，并标明起动方向；篇二：工厂现场划线及标识管理要求篇三：生产现场安全标识规范***公司生产现场安全标识规范1 主题内容与适用范围本规范规定了***公司（以下简称集团公司）所属企业现场各类标识的管理职能及制作标准。

不良品的管控制作: 王剑辉日期: 2009-10-16课程的内容一、不良品的控制慨述二、降低物料不良品三、生产过程不良品的控制四、成品控制不良品的控制概述•什么叫不良品：不良品指不符合产品品质标准或订货合同规定的技术要求的产品，按不合格的程度分为四种：“废品、次品、回用品和返修品”等。

•不良品数量与全部产品数量的比率称为不良品率。

•不良品产生的原因主要集中在产品设计，工序管制状态，采购等环节。

•不良品控制的关键：“品质是制造出来的，不是检验出来的。

”因此，控制不良品的关键在于“预防”。

对不良品的控制要以“预防为主，检验为辅”，将不良品控制在产品形成的过程中。

不良品的产生与以下方面有关•产品的开发.设计：1.产品设计的制作方法不明确，2.图样.图纸绘制不清晰标码不准确，3.产品设计尺寸与生产用零件.装配公差不一致，4.废弃图样的管制不力.造成生产中误用废旧图纸。

•机器与设备管制：1.机器安装与设计不当，2.机器与设备长时间没有保养和效验，3.刀具.模具.工具品质不良，4.量具.检测设备精确度不够，5.设备加工能力不够.机器设备的维修.保养不当。

•材料与配件控制：1.使用未经检验的材料和配件，2.错误地使用材料和配件，3.材料.配件的品质变异4.使用让步接收的材料和配件，5.使用代替的材料事先没有精确验证。

不良品的产生与以下方面有关•生产作业控制：1.片面的追求产量，2.操作员未培训就上岗，3.未制定生产作业指导书，4.对生产工序的控制不够，5.员工缺乏自主品质意识，（不接收不良品.不制造不良品.不流出不良品）•品质检验与控制：1.没有指定产品品质计划，2.试验设备过效验期限，3.没有形成有效的质量控制体系，4.高层管理的品质意识不够，5.品质标准不确定或者不完善，6.检验人员对检验标准不熟悉。

一：不良品控制的关键1：制定不良品控制程序2：执行不良品控制程序3：不良品控制措施二：不良品标示与隔离三：不良品处置1：条件收货2：挑选使用3：返工与返修4：退货5：报废不合格品的控制程序不良品控制措施• 明确检验员的职责：1.品质部按产品图样和加工工艺文件的规定检验产品.正确判别产品是否合格，2.对不合格品做出识别标记.并填写产品拒收单以及拒收的原因。

不良品的控制流程及如何防止不良品的产生？工业物流通过将企业订单管理、库存、运输、仓储管理、物料处理以及包装管理优化成有机整体，使得物流过程能与供应链整体保持同步，有利于降低物流成本、缩短订单处理时间、减少整体库存水平。

所谓不良品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。

加强不良品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益；另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。

不良品的控制流程1、识别不良品：判断产品合格与否的依据或标准。

1.产品标准；2.客户要求；3.工艺文件；4.检验文件；5.样板或有效的封样；6.上级的交代与叮嘱。

2、标识不良品检验状态的标识•标识“待处理”或“不合格”的标识。

•生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。

•检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。

•其作用是：具有可追溯性。

•最终检验：不合格牌标识或注明不合格现象，如（少工序、少孔等）。

3、隔离不良品要求：与正常的合格品明确隔离。

•红色胶盘/无聊框•专门独立的不良品架•划分不合格区域，不良品房子不良品区域内•生产区的摆放与其他产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理•定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4、记录不良品•在规定的检验报告上正确记录不良品的型号、批次、检验日期、检验依据、不良品数量、检验结果•检验报告按规定予审核与批准•流程1.进货检验：填写检验单→按规定的程序反馈2.生产过程：首件、制程巡检表→巡检报告3.最终检验：检验报告→成品入库检验报告5、评审不良品o进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）o过程检验：对批量不良品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审o最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审6、处置不良品▪进货不良品的处置退货；让步接收；要求供方采取相关的纠正预防措施；对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。

车间划线及标识的管理要求1、地面通道线、区域划分(1)线宽A类----线宽5cm：所有辅助通道线和区域划分线，中小仓库和小型房间的主通道线，四角定位线；B类----线宽10cm：大型生产车间、大型仓库的主通道线；C类----线宽12cm：厂区交通线（2）线型A类--黄色油漆实线大型生产车间、大型仓库（除销售库）主通道线，工作区域的划分线B类--黄色油漆虚线线宽50mm：大型工作区域内部划分线，允许穿越的通道线（可虚实结合）；C类--红色虚线线宽50mm：不良品摆放区的划分线（碰到三面围墙处，第四面地面划一条红色实线）；D类-黄色与黑色组成的斜纹斑马线（倾斜45º）适用于危险品区域线、警示区域线，消防通道线；（3）定位线A类—设备的定位所有设备与工作台的定位均用黄色四角定位线，工作台的四角定位线的内空部分注明“XX工作台/设备”字样。

B类—不良品区（废弃物的回收桶、箱、不良品放置架）用红色线，如果定位范围小于40cm×40cm，则直接采用封闭实线框定位；C类消防器材、油类、化学品等危险物品的的定位，使用红白警示定位线；D类物料码放架与形状规则的常用物品、所有可以移动或容易移动的设备的定位使用黄色四角定位线；E类—消防栓、配电柜等禁放物品的开门区域处的定位使用红白相间的斑马式填充线；F类—移动式设备的定位（如液压叉车、电动叉车、物料周转车等）使用黄线四周定位线，并标明起动方向；G类--货架的定位H 类--门开闭线I 类--限高线J类--警示范围线设置在墙面的消防栓；配电柜、配电箱、电气控制柜等；提醒作业操作注意的区域、提醒行走注意的区域、提醒碰头的部位等；K类--台面物品定位待加工零件、已加工零件、作业工具，检查工具、记录表、小物盒；（3）方向箭头指示作为车间内物流、人流指示箭头划线标准车间行人通道可使用黄色脚印进行指示，主要通道每隔5米标示一处，其他区域根据通道长短进行统一标示。