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一、120吨转炉装置的组成------太重提供1、转炉炉体1套2、转炉托圈装置1套3、转炉倾动装置1套二、120吨转炉装置基本技术参数托圈耳轴轴向总长：13905 mm托圈断面宽度：850 mm托圈断面高度：2100 mm托圈内径：φ7250±8 mm转炉倾动角度：±360°水冷却系统：通过水气套八路进水，通过驱动侧旋转接头回水底吹配管：通过水气套八路进气三、120吨转炉成套设备技术说明1、转炉炉壳转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构，采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成，炉体直径为Ø6800mm，炉壳高度为9196mm。
主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成，炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。
炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，圆柱度≤10mm，然后对这几个部件进行组装检查，最大错边量≤3mm。
炉口法兰用钢板拼焊而成。
上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口用。
上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。
在出钢口上部、下部焊有两圈法兰，上部法兰厚度为90mm，下部法兰厚度为140mm，材质为：16MnR，中间联以立筋，形成开放式箱形结构，用于安装炉体支承结构。
筋板及人孔材质为Q235。
炉壳分为四段八块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。
水冷炉口分六块，材质为耐热球墨铸铁，采购厂家为宝钢铸造有限公司。
2、托圈、耳轴装配2.1托圈托圈的作用是托住炉体并在倾动装置的驱动下带动炉体旋转，是转炉设备的关键件。
托圈的主要尺寸为Ø8950 / Ø 7250×2100，托圈采用16MnR钢板焊接而成。
内弧板、外弧板厚度为60mm，上盖板、下盖板厚度为120mm。
转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环水冷却，两侧耳轴为空心结构，以容纳托圈冷却水、水冷炉口冷却水和炉壳上部圆锥段冷却水及转炉底吹供气管的通道。
，炼钢120吨转炉球铰更换施工方案1、施工准备工具准备：直流电焊机3台、200吨液压千斤顶3台、大螺母特制扳手一把、二氧化碳保护焊机三台、倒链若干、气割工具四套、大号预热焊把两个、12吨吊车一台。
工装制作：各类尺寸的千斤顶垫墩用DN219管子加钢板制作，炉子本体需要顶高约700mm，加上炉体边框与托圈有一定左右的空间，故需准备大量的台架。
考虑到便于人工搬运，采用300H型钢加&=20mm钢板制作垫墩。
型号分别是：150mm高的六个，200mm高的6个，400mm高的6个，1400mm 高的3个。
2、（架螺栓拆除3、托1）待炉子耐材拆除后，冷炉。
炉口朝上即零度位置。
用电动扳手拆除水平托架上M56的螺栓160颗，锈死的用气焊割除，2）把螺栓用锤子或风镐打掉落入炉子内。
如有打不动的用气割吹掉，把托架用天车放下。
4、三个大螺母的拆除千斤顶和特制扳手拆除，如不能松动用气割割开（保护螺杆部分不受伤害）炉体的顶升1）倾动机构不动，抱闸抱死，托圈不用另行支撑，（如需支撑，用20号工字钢直接支撑于二层平台大梁上并焊接牢靠以防止在顶升时托圈倾翻。
2）顶升:在托圈上均布三台千斤顶，同时顶升，每台千斤顶一人操作，一人测量起升高度，并设一名指挥人员统一指挥三台千斤顶的升降。
每次顶升高度20mm，炉子顶起后，用垫铁和垫墩支好，达到千斤顶起升高度极限时用垫墩缓下千斤顶，并在千斤顶下垫垫墩继续起升。
（在顶升过程中注意保持炉体的水平以防炉体水平移动和转动。
）如此往复直至球铰耳板高出球铰螺栓上面100mm为止。
5、三个球铰螺栓及其组件的拆除安装根据施工经验，球铰与耳板之间的链接销轴一般是拆不出来的，为了节省施工时间一般采用吹氧管儿或大号割把割除的方法拆除，但如果不更换耳板的话最好不要伤到耳板。
由于三点球面螺栓的重量较大，对回装难度就很大。
在拆装过程中对每个螺栓都制作了吊耳，将吊耳用螺栓固定在螺杆前面、和销轴前面，使用吊车将螺栓，销轴，等吊运到位后，在使用手拉葫芦穿过螺杆顶头，慢慢提升后到位，然后调整拆卸。
************邯钢老区钢轧改造项目炼钢工程120吨转炉安装施工方案编号：上海**集团有限公司*****邯钢老区钢轧改造项目炼钢工程项目部2010年7月12日发布受控状态：受控版本：A版发放编号：目录1 编制说明： (4)1.1编制依据 (4)1.2编制说明： (4)2 工程概况 (4)2.1主要设备 (5)2.2工程特点： (5)3 施工部署 (6)3.1安装工艺流程： (6)3.2、施工方法 (8)3.3 施工配合要求 (9)4 施工步骤 (11)4.1基础验收及垫板设置 (11)4.2耳轴轴承装配 (11)4.3转炉安装 (13)4.4托圈安装 (14)4.5炉壳安装 (16)4.6倾动装置安装 (17)4.7转炉的滑移就位 (19)4.8转炉滑移梁受力分析及立柱稳定性分析 (19)5、质量保证措施 (27)5.1质量管理体系 (27)5.2执行安装标准 (28)5.3质量保证措施 (28)6安全施工保证措施 (29)6.1安全保证体系 (29)6.2安全保证措施 (30)7文明施工 (31)8主要施工机具及材料 (32)9 转炉安装过程及安装平台设计、转炉滑移示意图，附图1-141 编制说明：1.1编制依据1.1.1**与**********签定的《邯钢老区钢轧改造炼钢工程》施工合同；1.1.2业主提供的施工图纸及其它技术文件；1.1.3国家有关建筑安装施工验收规范；1.1.4**对炼钢系统设备安装经验以及对施工现场查看的结果。
1.2编制说明：本次转炉安装的思路是：整体平移就位，在加料跨设置转炉安装平台，平台两边设置滑移梁，滑移梁上部标高高度与耳轴轴承座齐平，平台两滑移梁纵向中心线与两耳轴纵向中心线一样。
在加料跨进行拼装，包括倾动装置一、二次减速机。
2 工程概况邯钢是河北省较大型的钢铁联合企业，有良好的发展环境，是高新技术企业发展的地区，因此，邯钢老区钢轧改造炼钢工程项目建设目标是：工艺技术先进、起点高、装备精良、生产成本低并具有后发优势。
吨转炉耐火材料及维护承包项目招标技术要求芜湖新兴铸管有限责任公司（以下简称甲方）与（以下简称乙方），根据国家现行的法律、法规和政策之规定，就芜湖新兴铸管有限责任公司炼钢部转炉耐火材料及炉况维护承包，经过友好协商，达成如下技术协议：1、乙方供货及承包范围（1）乙方提供一套转炉所需的全部耐火材料、包括保温材料、镁碳砖、整体出钢口砖、袖砖、永久层砖、底吹透气砖、砌筑用的散料等相关材料，所有材料的运输、包装由乙方负责；（2）乙方提供日常更换的整体出钢口砖；（）透气砖甲方指定采购新冶高科技集团有限公司产品，乙方供货时必须提供相关的出厂文件、采购发票，否则甲方有权拒收，一切责任由乙方承担；（）乙方负责转炉的砌筑工作，砌筑所需的各种工具除切砖机由甲方提供外，其余均由乙方自备；（）乙方负责转炉投入使用后该炉役期的炉况维护工作，护炉所需的各种材料，包括喷补料、手投料、更换出钢口填料等由乙方提供，该部分材料的包装、运输、仓储由乙方负责；（）炉况维护所需的各种工具，包括喷补机由乙方提供，并由乙方现场操作使用；（）乙方派专业技术人员进驻甲方现场，小时监控甲方炉况，需要进行补炉作业时，提前向甲方调度室提出申请（大面料补炉时间不超过分钟，喷补作业时间不超过分钟），喷补作业由乙方人员完成，手投料的现场作业由甲方操作，乙方协助并提供技术指导；（）乙方负责保持所辖现场区域符合公司标准的相关要求；负责所辖设备、工吊具的检查、使用、保管、维护工作，发现问题及时向主管领导汇报并及时更换；（）由于更换出钢口造成的炉衬不平整或凹坑，乙方有义务进行喷补或手撒料处理；2、主要技术要求（1）自签订合同之日起，乙方必须在天之内按照甲方提供的炉壳图纸及透气砖图纸设计出详细合理的砌筑图，并提供转炉不同部位使用的保温材料、镁砖、镁碳砖等耐火材料的砖型、数量、单重、总重，并对砌筑图的设计负责，提供相应的详图、说明和保证值；（2）合同签订天内，乙方准备好所有砌筑转炉所需成品材料；（3）要求炉役寿命不小于炉；（4）炉以内不需要补炉；（5）乙方砌筑转炉从出钢口进料进行，采取炉内搭平台的方式进行砌筑，砌筑时间应不大于小时；（）乙方必须在接甲方通知一周内将所有材料到齐，相关人员进驻甲方厂区，具备开工条件，转炉工作层和永久层均采用干式砌筑，转炉底部砖采用环砌法；（）出钢口规格：出钢口砖月平均使用寿命≥炉。
中国二十二冶集团市政公司唐山东海A项目部现场质量管理目标为了保证唐山东海钢铁集团有限公司2×1350m3高炉工程达到合格标准，对工程质量实施有效控制，及时进行检验和试验活动，结合项目的实际情况，特制定本质量管理制度。
本质量管理制度适用于唐山东海钢铁集团有限公司2×1350m3高炉工程，并自批准之日起实施。
一）、质量目标（1）进厂材料质量检验试验率100%，使用合格率100%；（2）工序自检率100%；（3）工序专检率100%；（4）检验批一次交验合格率80%；（5）应检工序检测实验率100%、合格率100%；（6）关键工序、特殊工序识别率100%、控制率100%；二）各专业工程质量目标及细化目标1、各项目质量目标（1）钢结构专业1）制作几何尺寸检查点合格率96%以上。
2）坡口加工尺寸合格率96%以上。
3）组对错边、组对间隙合格率96%以上。
4）无损探伤覆盖面100%。
5）焊接工艺评定覆盖面100%。
6）焊工上岗证、合格证覆盖面100%以上。
7）材料标识、产品标识覆盖面100%。
8）焊接质量缺陷出现频次，不得重复出现3次及以上。
9）安装螺栓数量不得少于50%。
10）高强螺栓检查点合格率100%。
11）吊车梁端头板刨光顶紧接触面达到75%以上。
12）检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的2倍，大于2倍返工。
（2）工业管道专业1）工业管道制作质量合格率100%。
2）管道坡口尺寸合格率96%以上。
3）管道无损探伤覆盖面100%。
4）管道吹扫、冲洗100%。
5）管道强度试验合格率100%。
6）管道安装质量垂直度∠L‰，测点合格80%，间排距误差∠2mm。
7）管道支架合格率90%。
8）检查超差点，最大误差不得超过规范允许偏差的2倍，大于2倍返工。
2、各工程质量标准细化目标（1）、钢结构制作1）钢材进场有质量证明书，并符合设计要求。
2）钢材切割及剪切质量：钢材切割面或剪切面达到无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
唐山市东海钢铁集团特钢有限公司120万吨/年捣固焦工程烘炉方案中国三冶集团有限公司工业炉工程公司二0一三年六月目录1. 概述 (1)2 焦炉烘炉升温计划制定 (1)2.1焦炉主要部位硅砖的线膨胀率数据 (1)2.2烘炉升温图表制定原则 (1)2.3烘炉升温图表制定 (2)3 焦炉烘炉前必须完成的主要工作项目 (2)3.1机、焦侧操作平台 (2)3.2护炉设备 (2)3.3焦炉本体砌筑收尾 (3)3.4炉顶部位 (3)3.5废气导出系统 (3)3.6烘炉设备、设施 (4)3.7烘炉点火前的准备工作 (4)3.8烘炉用其它准备工作 (5)4 烘炉管理 (6)4.1烘炉管理原则 (6)4.2烘炉点火前准备工作 (6)4.3炭化室点火操作 (6)4.4炉温管理 (7)4.5烘炉过程中的各种测定工作 (7)4.6炉体膨胀与护炉铁件的测量、调节 (9)4.7烘炉热修工作 (12)5. 焦炉烘炉组织机构与人员配备 (12)5.1组织机构与人员配备原则 (12)5.2人员配备 (12)5.3人员组织结构图 (13)5.4用人计划表 (14)5.5烘炉各岗位职责 (15)6. 热态工程项目 (19)7. 烘炉工具、材料表 (26)8．烘炉过程中关键阶段操作及特殊情况处理 (28)9 烘炉安全注意事项 (30)附录：烘炉天数计算书 (31)烘炉升温计划 (32)烘炉升温曲线 (32)烘炉测温点布置图 (33)1、概述本方案是为在建65孔焦炉烘炉而制定的。
烘炉是焦炉由施工向投产过度的重要而复杂的工艺技术过程，其质量的优劣对焦炉寿命有着至关重要的影响。
因此，对烘炉工作必须给予高度重视，严格按制定的烘炉计划进行焦炉的升温管理。
根据双方充分协商，这次烘炉使用转炉煤气与高炉煤气混合气（3:1）为燃料、烘炉时带炉门（不砌外部小灶及封墙）。
炉门的下部设计有烘炉孔，燃气烧嘴伸入烘炉孔在炭化室内燃烧，提供烘炉所需热量。
烘炉用混合煤气热值不应小于1200kCal/m3，以此为依据进行烘炉管道的设计。
111Metallurgical smelting冶金冶炼120t 转炉高废钢比冶炼工艺开发探究高 勇（酒钢集团榆中钢铁有限公司，甘肃 兰州 730104）摘 要：随着当前社会经济的不断发展，在冶金工业生产中逐渐重视节能环保理念，而传统冶炼工艺所采用的中频炉在一定程度上面临着钢铁产能淘汰的局面。
因此在市场废钢大幅增加的情况下，采用转炉高废钢比冶炼工艺具有良好的应用效果。
相比于中频炉冶炼工艺，高废钢比每炉次可以多消耗废钢大约40kg/t，大大的缩短了冶炼周期，有效实现成本节约。
因此本文以120t 转炉为例，阐述其高废钢比冶炼工艺要求，探究其控制措施，并通过120t 转炉高废钢比冶炼工艺开发实践，分析其效果，旨在进一步优化钢铁冶炼工艺。
关键词：120t ；转炉；高废钢比；冶炼工艺；开发中图分类号：TF713 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）16-0111-2收稿日期：2020-08作者简介：高勇，男，生于1985年，汉族，甘肃平凉人，本科，工程师，研究方向：冶金工程及企业管理。
自我国进入新时期后，环保理念逐渐深入人心，在钢铁工业生产过程中，国家淘汰了中频炉等落后的钢铁产能，促使部分高污染、高能耗的钢铁企业退出钢铁市场。
在这种行业背景之下，市场废钢大量增加，同时废钢的价格相对较低，在冶炼工艺中，提高废钢比，能够有效的降低成本，满足钢铁冶炼需求。
因此转炉高废钢比冶炼工艺进行开发是十分必要的，可以在很大程度上增加企业的经济效益。
1 120t转炉高废钢比冶炼工艺开发要求对120t 转炉高废钢比冶炼工艺的开发，应当满足相应的需求。
即是在提高废钢比的过程中，首先考虑因素即是保障转炉冶炼时的热平衡。
通常情况下，转炉中的热量主要来自于铁水的物理热能和化学热能。
而提高废钢比，则是增加了转炉中的热量消耗。
因此要想开发合理的120t 转炉高废钢比冶炼工艺，应当保障各种物料的冷却效应具有科学性；其次是要保障热量平衡的途径得到有效发挥。
唐山市东海钢铁集团特钢有限公司120万吨/年捣固焦工程烘炉方案中国三冶集团有限公司工业炉工程公司二0一三年六月目录1. 概述 (1)2 焦炉烘炉升温计划制定 (1)2.1焦炉主要部位硅砖的线膨胀率数据 (1)2.2烘炉升温图表制定原则 (1)2.3烘炉升温图表制定 (2)3 焦炉烘炉前必须完成的主要工作项目 (2)3.1机、焦侧操作平台 (2)3.2护炉设备 (2)3.3焦炉本体砌筑收尾 (3)3.4炉顶部位 (3)3.5废气导出系统 (3)3.6烘炉设备、设施 (4)3.7烘炉点火前的准备工作 (4)3.8烘炉用其它准备工作 (5)4 烘炉管理 (6)4.1烘炉管理原则 (6)4.2烘炉点火前准备工作 (6)4.3炭化室点火操作 (6)4.4炉温管理 (7)4.5烘炉过程中的各种测定工作 (7)4.6炉体膨胀与护炉铁件的测量、调节 (9)4.7烘炉热修工作 (12)5. 焦炉烘炉组织机构与人员配备 (12)5.1组织机构与人员配备原则 (12)5.2人员配备 (12)5.3人员组织结构图 (13)5.4用人计划表 (14)5.5烘炉各岗位职责 (15)6. 热态工程项目 (19)7. 烘炉工具、材料表 (26)8．烘炉过程中关键阶段操作及特殊情况处理 (28)9 烘炉安全注意事项 (30)附录：烘炉天数计算书 (31)烘炉升温计划 (32)烘炉升温曲线 (32)烘炉测温点布置图 (33)1、概述本方案是为在建65孔焦炉烘炉而制定的。
烘炉是焦炉由施工向投产过度的重要而复杂的工艺技术过程，其质量的优劣对焦炉寿命有着至关重要的影响。
因此，对烘炉工作必须给予高度重视，严格按制定的烘炉计划进行焦炉的升温管理。
根据双方充分协商，这次烘炉使用转炉煤气与高炉煤气混合气（3:1）为燃料、烘炉时带炉门（不砌外部小灶及封墙）。
炉门的下部设计有烘炉孔，燃气烧嘴伸入烘炉孔在炭化室内燃烧，提供烘炉所需热量。
烘炉用混合煤气热值不应小于1200kCal/m3，以此为依据进行烘炉管道的设计。
关于120T转炉炉体安装细节分析摘要：本文作者结合多年设备安装经验，就120t转炉炉体安装施工进行了详细的论述。
以供参考。
关键词：炉体行性分析难点分析安装方法120t转炉炉体外径为6050mm，高度为8720mm，板厚为70 mm，总重量为131．423 t。
炉体为整体结构，根据现场勘察，若利用190 t行车整体吊装炉体进行安装，由于行车行程不够，无法将炉体送入托圈内，同时炉前v8．9 m平台将是较大的障碍，即使行车能吊装到位， 8.9m炉前平台也必须要部分进行拆除，让出位置。
在整体安装不可靠的情况下，通过对炉体结构及现场的不断勘测，采用分段安装方法，有效解决了炉体更换难题。
1 可行性分析分段安装体现两大优点：一是通过分段减轻吊装重量，便于吊装和移位；二是降低炉体高度，便于在空间狭小的情况下炉壳能够就位。
首先行车的吊装能力是没有问题的，最大起重量为190 t，完全能满足吊装要求。
其次，是对于空间的要求，炉壳按照工厂分段，上段为3．339 m，下段为5．381 m，现场所测量的上下就位空间分别有6 m和5．94 m，完全满足空间要求。
在此种情况下，分段安装是可行的。
2 重难点分析分段安装的重点是大临的设置，无论是上段还是下段的就位，都必须要借助大临，因此大临必须在开工前设计制作好，既要考虑承重能力，又要考虑高度的要求。
分段安装的难点是现场上下两段的环缝焊接。
众所周知，厚板焊接对焊接工艺要求非常高，尤其是在恶劣的现场环境下，如何进行环缝焊接并能保证焊接质量，难度非常大。
3 安装方法根据现场工况环境，本次炉体安装分两段进行吊装，然后在托圈上现场组对焊接。
根据炉壳的分段情况，上段高3．339 m，重62．238 t，下段高5．381 m，重69．185 t。
整个炉壳上下段吊装的步骤如下：第一步：炉壳下段从炉后拖入炉坑正中；第二步：利用1-r22．9 m平台设置的四个吊点吊起炉壳下段；第三步：铺设炉底车大临轨道，将炉底车拖人炉坑正中，顶起炉壳下段，解除吊点；第四步：在v8．9 m平台托圈上搭设炉壳上段吊装的大临支架，吊装炉壳上段至正中；第五步：利用v22．9 m的四个吊点吊起炉壳上段，拆大临支架；第六步：松1．r22．9 m四个吊点及顶炉底车进行炉壳上下段组对。
一、工程概况：唐山东海特钢1#转炉为120t氧气顶底复吹转炉设备，同时配备供氧、供料、出钢、出渣、连铸、烟气处理及修炉等系统。
整个生产系统，布局紧凑合理，具有顶底复吹的现代化设备。
转炉是炼钢系统中的主要生产设备，它位于主厂房KJ轴线12—14柱线之间，其轴承座基础标高为+6.470米，转炉中心标高为+9.420米，两轴承座中心宽为9.580米。
转炉总重量为467.64吨，其中托圈为144吨，炉体为140.57吨。
主动轴耳轴轴承座为33.62吨，被动端耳轴轴承座为31.93吨。
1、转炉倾动机构为先进的四点啮合全悬挂式结构，配有抗缓冲的柔性扭力装置，托圈为整体焊接通水冷却结构，耳轴和耳轴座采用法兰的组合联接，托圈两侧开有通孔，炉口、炉帽、托圈和耳轴均采用通水冷却。
2、耳轴轴承采用洛阳轴承厂产品，为调心滚子轴承，型号为240/900/CA/W33/C4成品，重1.783吨。
轴承采用下油路润滑。
被动侧轴承座采用铰接形式，以便在炉体膨胀时做靠支座的偏动补偿耳轴轴线方向的膨胀位移。
3、炉体连接装置炉体与托圈的连接采用三点球铰支承，其支承装置采用球面座将炉体和托圈连接在一起。
以装料侧转炉中心线为起点均分120°为一组。
4、转炉底吹配管及冷却水配管转炉底吹系统管路通过主动侧耳轴中心孔从耳轴端引出，与接头连接，冷却水和冷却气体的管路全布置在非传动侧，两路进水。
两路排水。
5、倾动装置及其稀油润滑系统转炉倾动装置是四点啮合悬挂装置，由驱动装置，一二次减速机，扭力杆和润滑装置等组成。
一次减速机共有四台，其输出轴上的小齿轮与安装在耳轴上的悬挂大齿轮相啮合组成二次减速机。
扭曲杆装置的润滑方式是：一次减速机的齿轮和轴承采用稀油飞溅式润滑，二次减速机的齿轮和轴承为稀油强制喷淋式润滑。
二、安装转炉执行标准及规范1、YBJ201—83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》通用规定，2 、YBJ202—83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》炼钢设备；3、YBJ244—92《冶金机械设备工程质量检验评定标准》炼钢设备；4、YBJ207—85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》液压和润滑系统。
三、基础验收与交接1.设备安装前要对基础进行验收和交接，根据土建单位给定的中心纵横线及原始标高点对基础进行校核，对校核情况认真做好记录，为设备安装做好准备。
2.对基础面的地脚螺栓要进行认真的校核，可以做临时固定支架挂0.5mm钢线，测量每个螺栓对中心的实际偏差，并做好记录。
3．检查基础使之达到如下要求：表一：序号项目极限偏差（mm）公差1 基础座位置（纵横向轴线）±202基础各不同平面标高0－203 基础上平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸0 -20凹穴尺寸＋20 04 基础上平面的水平度（每米） 5（全长）10 5 铅垂度（每米） 5(全高) 206预埋地脚螺栓（标高）（顶端）+200 中心距根部顶部测±2四、设备安装顺序步骤与方式：顺序：耳轴轴承底座→扭力杆轴承座、止动座→装炉台车→花篮支架支撑立柱及千斤顶→托圈对接及轴上件安装→吊装托圈→将对接好的上中部炉壳吊放在托圈内→拉动装炉台车转炉就位→倾动装置安装→扭力杆安装→炉体支承和定位装置安装→其它附件安装。
步骤与方式：1、认真查阅图纸，了解托圈和炉壳等结构特性及出厂时的状况，落实在现场组装的工程量，并制定出大型设备吊装运输方案。
2、办理基础验收交接手续，设置中心点、标高点、挂好转炉中心线。
3、用经纬仪测定转炉中心线，根据测定的中心线挂好钢线，其偏差不得大于±0.5mm，并确定转炉耳轴中心标高基准点。
4、研磨垫铁基础，合理布置各垫铁组，先安装主传动端轴承座，以它为基准再安装非转动端的轴承底座。
5、用精密水准仪和框式水平仪检测轴承底座的水平度和标高，用中心钢线测定其中心位置。
轴承座与底座，底座与台板，台扳与垫铁间的局部间隙不大于O.05mm。
6、以转炉中心线为基准安装扭力杆轴承座和止动座，标高以转炉耳轴中心标高为基准。
表二轴承底座的安装允许偏差(见下表)：序号项目标准备注1 标高±5mm2 固定端纵横中心线AA AB ±1mm3 移动端纵中心线±1mm4 两轴承座中心距L1,L2 ±1mm 对角线相对差L3,L4 炉容≤120t 2mm 高低差炉容≤120t 0.5mm5纵向水平度0.1/1000 横向水平度固定式0.2/1000铰接式0.1/10006 轴承装配符合YBJ201-83表三托圈和炉壳的主要参数：托圈外径φ7380±7炉壳外径φ5790 内径φ6080±6 高度8390 高度2000 上部高度3630 轴承座重量24吨中部高度2600 重量144吨底部高度2160重量140.577、托圈的安装（1)首先用天车将2部装炉台车放在炉下轨道上，距离转炉轴承座基础西侧7米处，并做好防滑动措施。
(2)用天车将支架吊放在台车上，利用定位托圈的十字中心线分别和台车上的相应中心线相符合，摆放好后，与车体局部焊接，达到支架承重后无滑动即可。
(3)将四个立柱按图示位置，垂直与支架上并焊牢，同时做好4个立柱的支撑，防止其承重后歪斜、倾倒，而后将4个320t千斤顶吊放在立柱顶都，并采取防滑动措施。
(4) 上述工作完成之后，利用主跨180t天车将托圈整体平行吊起，然后平稳放在4个立柱千斤顶上面，托圈吊装之前，应牢记将转炉轴承座及耳轴环的防热板等轴上件按图纸要求组装在耳轴上。
(5)为了保证托圈的稳定性，在托圈耳轴的下方位置相对称的做2个辅助钢支撑立柱，上方焊好40mm的钢板垫，再将2个200t千斤顶放在上面，顶住托圈耳轴的下面，其作用是防止托圈倾斜、翻转。
（6）为防止液压千斤顶泄压，影响托圈的稳定性，在4组主立柱顶部千斤顶侧利用钢垫板叠起与千斤顶同步做好第二道安全防护，以防不测。
8、耳轴轴承的装备要求：(1) 托圈部件在轴承未装配前，首先检查左右耳轴的同轴度，其同轴度要求在1mm误差范围内，检查同轴度时，以传动侧耳轴的中心线是否与之重合。
如是平行，则两平行线间距应小于1mm，如是相交，则检测非传动侧轴端中心的开口度应小于0.5mm。
(2)检查准备安装的轴承型号是否符合图纸要求，不但要看型号而且要复查其它规范和尺寸。
同时还要按照图纸检查与轴承相配合的轴与其它相配合的零件。
检查的次序一般应先看配合件的结构是否符合图纸，然后测量轴和轴承外径配合孔德尺寸和公差是否符合配合要求，最好接近配合的平均公差，再检查表面粗糙度和形状精度。
(3)轴承装配采取温差装配法：温差装配法有加热装配和冷冻装配两种，前者是被轴承加热，使之微膨胀，是冷态的过盈配合变成热态的间隙配合。
温差装配法不用压力机，便于施工现场安装操作。
此种方法还有配合表面不受损伤的优点。
(4)用温差法装配时轴承的加热温度控制在80—100℃之间。
采取油浴法加热时，将轴承放于矿物油槽内并用网架支垫起来加热，不能与油槽底直接接触，以防轴承受热不匀。
轴承过热和油中沉淀杂质进入轴承。
加热恒温一般约30分钟即可，计算微膨胀间隙可按每1mm每升高1℃，膨胀0.000011毫米计。
也可加工一个T型尺子，T字尺头由轴承内径加膨胀系数，当油温达到恒温时，不断用T字头尺子快速检查轴承内径尺寸，一旦符合尺寸要求，立即用事先准备的钢制轴承卡具卡住轴承，用天车吊起进行装配。
(5)根据有关规定：出厂时已密封好带有润滑脂的轴承不能采用加热法安装。
(6)底圈定位环与轴肩之间应贴合紧密，局部不得有轴向间隙。
两侧密封装置、密封圈与挡尘环安装既不能与耳轴摩擦引起发热，又必须良好的起到防止灰尘进入轴承箱内。
注：活动端轴承外圈和端盖问隙应在0.2—1mm之间，固定端轴承外圈和端盖间隙府为O.25mm。
(7)托圈部件就位后，装好轴承盖等，注意润滑油通路不能被堵塞。
托圈应调到水平位置，水平度允差O.1/1000。
在耳轴端部做“0”位标记，用于转炉进行位置调试时的依据。
(８)轴承安装必须掌握一个原则：就是安装时施加的压力应直接加在紧配合的套圈端面上，绝不能通过滚动体传递压力。
当轴承内圈是紧配合，外圈是较送配合时，可将轴承先装到轴上，然后一起装入轴承座内；反之，则应先将轴承压入轴承壳内，再与轴承装配；如果内外圈均为紧配合，则应同时压紧内外圈端面。
严禁用铁锤直接锤击轴承的任何部位来进行装配。
注：剖分式轴承座如出现“夹帮”现象，安装时可对瓦口处进行修帮。
9、炉壳的对接与吊装：炉壳是分体运来的，分上部、中部和下部。
在现场平台上先将炉壳的上部和中部对接，焊完后，用加料跨180t天车整体吊起放在托圈之上。
待托圈就位后，再进行炉壳下部安装。
见图以上工作完成之后，用6个千斤顶将托圈缓缓顶起，注意应同时加钢板垫保护，顶起高度应是轴承座下沿超过轴承底座上沿50mm。
在确认托圈起升高度准确无误安全可靠之后，用2个5t倒链拉动台车，向东平移约7米，使托圈耳轴轴承座中心线对正轴承底座中心线后，然后6个干斤顶同步缓缓降下，将轴承座落在轴承底座上，紧固螺栓为止。
并拉上4根钢绳做临时固定。
为适应下部炉体的安装高度，在安装前，应先将安装用台车组装好，将千斤顶放到安装下部炉体的位置上，炉体下部吊到台车上，用倒链牵引到安装位置，下部炉体上顶面标高应低于设计标高100mm，待到达安装位置时，用千斤顶向上抬起逐渐与炉体上部结合，完成炉体一体化。
焊接完毕使炉体合体。
10、炉体支承装置的安装炉体为三点支承装置，炉体通过三个加强垫和三个带球面垫圈的T型自调螺栓与托圈连在一起，三个螺栓在圆周上是120度角均匀分布，螺栓装置与焊接在托圈上的支座铰接，当炉壳产生热胀冷缩时，螺柱本身倾斜，靠其球面垫圈的自动调位，使炉壳中心位置保持不变。
安装时，应使炉口向上，即耳轴在“O”位处，三点位置的炉壳与托圈间的间隙应均匀一致。
其误差应小于5mm，三个螺栓的原始位置应一致，而且要直立，与加强圈上下托架装置的安装固定，托架与托圈的结合而应紧密。
11．倾动装置的安装大齿轮安装应符合以下要求：(1)圆柱孔大齿轮与耳轴轴肩应靠紧，只允许有局部间隙。
(2) 每对键的两斜面以及键的工作面与键槽的接触面不应小于70％，耳轴大齿轮装配后，检查齿轮端面与耳轴轴向中心线相互垂直，铅垂度小于0.1/1000mm，当误差超过时可能是轴肩未靠紧，轴有局部间隙或是因径向键装配不好，这是绝不允许的，所以必须确保键在键槽内的过盈量和接触面，应使之靠紧。
(3)一次减速器的定位应以其输出轴与二次减速器输入轴的联轴器定心确定；水平度公差为0.1/1000mm。
(4)悬挂式倾动装置的二次减速器防扭支座的纵、横向中心线极限偏筹均为±0.5mm；标高极限偏差为±1mm；水平度公差为0.2/1000。
