下载文档原格式
抗氢致开裂试验抗氢致开裂试验是一种用于测试材料在氢气环境下的耐久性的试验方法。
这种试验方法主要用于评估材料在氢气环境下的耐久性，以及在使用过程中可能出现的开裂问题。
在这种试验中，材料会暴露在高压氢气环境中，以模拟实际使用条件下的情况。
抗氢致开裂试验的目的是评估材料在氢气环境下的耐久性，以及在使用过程中可能出现的开裂问题。
这种试验方法可以帮助工程师和科学家确定材料的可靠性和耐久性，以便在设计和制造过程中做出更好的决策。
在抗氢致开裂试验中，材料会暴露在高压氢气环境中，以模拟实际使用条件下的情况。
试验期间，材料会受到氢气的侵蚀和腐蚀，这可能会导致材料出现开裂和破裂等问题。
通过对材料在氢气环境下的耐久性进行测试，可以确定材料是否适合在氢气环境下使用。
抗氢致开裂试验通常使用高压氢气来模拟实际使用条件下的情况。
在试验期间，材料会暴露在高压氢气环境中，以模拟实际使用条件下的情况。
试验期间，材料会受到氢气的侵蚀和腐蚀，这可能会导致材料出现开裂和破裂等问题。
通过对材料在氢气环境下的耐久性进行测试，可以确定材料是否适合在氢气环境下使用。
抗氢致开裂试验的结果可以帮助工程师和科学家确定材料的可靠性和耐久性，以便在设计和制造过程中做出更好的决策。
如果材料在试验期间表现良好，那么它就可以被认为是适合在氢气环境下使用的材料。
如果材料在试验期间出现开裂和破裂等问题，那么它就不适合在氢气环境下使用。
总之，抗氢致开裂试验是一种用于测试材料在氢气环境下的耐久性的试验方法。
这种试验方法可以帮助工程师和科学家确定材料的可靠性和耐久性，以便在设计和制造过程中做出更好的决策。
如果您需要进行抗氢致开裂试验，请务必选择一家有经验的实验室，以确保测试结果的准确性和可靠性。
硫化氢腐蚀与防护相关知识硫化氢腐蚀与防护相关知识1. 硫化氢腐蚀的预防措施1.1. 选⽤抗硫化氢材料抗硫化氢材料主要是指对硫化氢应⼒腐蚀开裂和氢损伤有⼀定抗⼒或对这种开裂不敏感的材料。
同时采⽤低硬度(强度)和“完全淬⽕+回⽕”处理⼯艺对材料抗硫化氢腐蚀是有利的。
美国国家腐蚀⼯程师学会(NACE)标准MR－01－75(1980年修订)中规定：含硫化氢环境中使⽤的钻杆、钻杆接头、钻铤和其它管材的最⼤硬度不许⾼于HRC22；钻杆接头与钻杆的焊接及热影响区应进⾏“淬⽕+595℃以上温度的回⽕”处理；对于最⼩屈服强度⼤于655MPa的钢材应进⾏“淬⽕+回⽕”处理，以获得抗硫化物应⼒腐蚀开裂的最佳能⼒。
1.2. 抗H2S腐蚀钢材的基本要求⑴成分设计合理：材料的抗H2S应⼒断裂性能主要与材料的晶界强度有关，因此常常加⼊Cr、Mo、Nb、Ti、Cu等合⾦元素细化原始奥⽒体晶粒度。
超细晶粒原始奥⽒体经淬⽕后，形成超细晶粒铁素体和分布良好的超细碳化物组织，是开发抗硫化物应⼒腐蚀的⾼强度钢最有效的途径。
⑵采⽤有害元素(包括氢，氧，氮等)含量很低纯净钢；⑶良好的淬透性和均匀细⼩的回⽕组织，硬度波动尽可能⼩；⑷回⽕稳定性好，回⽕温度⾼(＞600℃)；⑸良好的韧性；⑹消除残余拉应⼒。
1.3. 添加缓蚀剂实践证明合理添加缓蚀剂是防⽌含H2S酸性油⽓对碳钢和低合⾦钢设施腐蚀的⼀种有效⽅法。
缓蚀剂对应⽤条件的选择性要求很⾼，针对性很强。
不同介质或材料往往要求的缓蚀剂也不同，甚⾄同⼀种介质，当操作条件(如温度、压⼒、浓度、流速等)改变时，所采⽤的缓蚀剂可能也需要改变。
⽤于含H2S酸性环境中的缓蚀剂，通常为含氧的有机缓蚀剂(成膜型缓蚀剂)，有胺类、⽶唑啉、酰胺类和季胺盐，也包括含硫、磷的化合物。
如四川⽯油管理局天然⽓研究所研制的CT2－l和CT2－4油⽓井缓蚀剂及CT2—2输送管道缓蚀剂，在四川及其他含硫化氢油⽓⽥上应⽤均取得良好的效果。
硫化氢环境碳钢管道设计依据讨论宋庆双【摘要】在石油加工过程中,硫化氢腐蚀较为普遍,一般工艺包中会对硫化氢管线选材进行详细说明,初做设计的工程师对其中的设计规定的要求并不十分了解.为能够深入掌握工艺包要求,更好地进行硫化氢管线设计,从硫化氢腐蚀工况的腐蚀机理入手并结合案例来对碳钢管道选用原则进行分析,以证明其设计依据的合理性.%Hydrogen sulfide corrosion is commonly occurred in petrochemical engineering. Generally, material selection for hydrogen sulfide service will indicated in detail in process package. However junior designer may be lack of understanding the requirements in the package. In this article, from the viewpoint of the mechanism of hydrogen sulfide corrosion and exampled with engineering practice, the principle of material selection for carbon steel piping was analyzed, so that the requirements in process package was mastered and the design has been proved correct.【期刊名称】《化工设备与管道》【年(卷),期】2017(054)004【总页数】4页(P77-79,82)【关键词】氢鼓泡;氢致开裂;硫化物应力腐蚀开裂;应力定向氢致开裂【作者】宋庆双【作者单位】惠生工程(中国)化工有限公司,北京 100102【正文语种】中文【中图分类】TQ055.8;TH142在采油过程中原油含有一定量的硫化氢，不可避免地下游石化加工中伴随硫化氢的腐蚀。
HIC氢致开裂试验又叫抗氢诱导裂纹试验、抗氢脆试验，氢致开裂(HIC)英文全称是：Hydrogeninducedcracking,简称HIC o与金属原子相比，氢原子尺寸很小，容易从金属原子间的间隙扩散至金属基体内部，与基体发生物理化学作用，从而降低金属基体的机械性能。
氢致开裂的原理氢致开裂的机理：当钢浸渍在含硫化氢的环境中，因腐蚀而产生的氢便渗入钢中，原子状氢扩散到达非金属夹杂物等界面，在其缺陷部位转变为分子氢，提高了空洞的内压。
(1)氢脆各种情况下产生的氢原子直接渗透到钢内部后，使钢晶粒间原子结合力降低，造成钢材的延伸性、端面收缩率降低，强度也发生变化。
氢脆理论：在裂纹尖端有与阳极反应相应的阴极反应发生。
所生成的氢或加工氢进入钢中引起氢致开裂。
(2)氢腐蚀氢与钢中的碳化物发生反应产生甲烷，甲烷气体不能从钢中扩散出去，聚集在晶粒间形成局部高压，造成应力集中，进而使钢材产生微裂纹或鼓泡。
氢的来源可分为内氢和外氢两种：（1）内氢是指材料在使用前内部就已经存在的氢，主要是冶炼（原材料中的水分）、酸洗（酸）、电镀（阴极析氢）、焊接（焊接前未烘干）、热处理（淬火等）等过程中；（2）外氢或环境氢是指材料在使用过程中吸收的氢。
如在H2或H2S气体或H2S水溶液中服役时，H2或H2S能分解出H进入构件或试样。
在氢气压力的作用下，不同层面上的相邻氢鼓泡裂纹相互连接，形成阶梯状特征的内部裂纹称为氢致开裂，裂纹有时也可扩展到金属表面。
HIC的发生也无需外加应力，一般与钢中高密度的大平面夹杂物或合金元素在钢中偏析产生的不规则微观组织有关。
现在已广泛运用氢致裂纹（H1C）来描述裂纹类型，并且被NACE国际组织采用。
试验方案及标准NACETMO284管线钢和压力容器抗氢致开裂评定方法GB/T8650管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方试样要求：样品尺寸：长IOOmm,宽20mm o1)厚度＜30mm:平行取样，同一产品取1组样品，数量为3个；2)3。
Q345R（R・HIC）中HIC 试验1、氢致开裂（HIC）试验简介氢致开裂（HIC）英文全称是：Hydrogen induced crackingo硫化氢是石油和天然气中最具腐蚀作用的有害介质之一，在天然气输送过程中，硫化氢对输送管线的应力腐蚀占很大比重。
在湿硫化氢环境中使用时，能导致碳钢内部出现氢鼓泡（HB）、氢致开裂（HIC）和应力导向的氢致开裂（SOHIC）。
管材在含硫化氢等酸性环境中，因腐蚀产生的氢侵入钢内而产生的裂纹称为氢致开裂（HIC）国标GB/T8650-2006《管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法》，规定了管线钢和压力容器钢板在含有硫化物水溶液的腐蚀环境中，由于腐蚀吸氢引起的HIC的评定方法。
美标NACE TM 0284管道、压力容器抗氢致开裂钢性能评价的试验方法,规定了HIC氢致开裂的评定方法。
2、氢致开裂分类（氢脆和氢腐蚀）1）氢脆：各种情况下产生的氢原子直接渗透到钢内部后，使钢晶粒间原子结合力降低，造成钢材的延伸性、端面收缩率降低，强度也发生变化。
在裂纹尖端有与阳极反应相应的阴极反应发生。
所生成的氢或加工氢进入钢中引起氢致开裂。
2）氢腐蚀：氢与钢中的碳化物发生反应产生甲烷，甲烷气体不能从钢中扩散出去，聚集在晶粒间形成局部高压，造成应力集中，进而使钢材产生微裂纹或鼓泡。
3、破坏类型在石油天然气行业和石化行业中，如果在湿H2S环境下选用碳钢或低合金钢，那么钢板会发生很严重的脆化。
这种脆化的机理是：H2s与钢材表面发生腐蚀反应产生氢，而后氢又被钢材吸收导致氢脆。
对于低合金钢来说，这种破坏可分为以下几种类型：1）氢诱导开裂（HIC）。
HIC不需要应力就可以在钢材内部产生并传播。
2）硫化物应力开裂（SSC） ° SSC主要出现在硬度高的区域，如焊缝区。
3）应力方向氢诱导开裂（SOHIC）o事实上，SOHIC可被看作是HIC和SSC共同作用的结果。
4）氢致延迟裂纹：容器在焊接过程中，焊接材料中水分或油污在电弧高温作用下分解产生氢，这些氢一部分进入熔融的焊缝金属中，当焊缝冷却时来不急扩散出去形成局部高压而导致焊缝出现微裂纹的现象。
金属在h2s环境中抗硫化应力开裂和应力开裂及应力腐蚀开裂的试验方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：金属在H2S环境中的抗硫化应力开裂和应力开裂以及应力腐蚀开裂是工程材料研究中一个重要的课题。
随着工业发展的进步，金属在硫化氢环境下遇到的腐蚀问题越来越严重，因此对金属的抗硫化能力进行有效评估和研究显得尤为重要。
本文将重点介绍金属在H2S环境中抗硫化应力开裂和应力开裂以及应力腐蚀开裂的试验方法。
一、抗硫化应力开裂试验方法1.慢应变速率拉伸试验（SSRT）慢应变速率拉伸试验是一种常用的用于评估金属抗硫化应力开裂能力的试验方法。
在试验中，将金属样品置于硫化氢环境中，通过施加不同应变速率的拉伸载荷来评估金属的应力开裂敏感性。
通过观察试验样品的断口形貌，可以判断金属在H2S环境中的抗硫化应力开裂能力。
2.冲击试验（Charpy V-notch Impact Test）Charpy V-notch冲击试验是一种常用的测试金属在低温下的韧性能力的方法，也可以用于评估金属在H2S环境中的抗硫化应力开裂能力。
通过在冲击试验中引入硫化氢气体，可以模拟实际工作环境下的应力开裂情况，进一步评估金属的性能。
2.环境应力开裂试验（Environmental Stress Cracking Test）2.断裂力学分析（Fracture Mechanics Analysis）断裂力学分析是一种常用的方法，用于评估金属在应力腐蚀开裂条件下的裂纹扩展行为。
通过对金属样品的裂纹形貌和裂纹扩展速率等参数进行分析，可以评估金属在应力腐蚀开裂条件下的裂纹扩展机制和发展规律。
第二篇示例：金属在H2S环境中抗硫化应力开裂和应力开裂及应力腐蚀开裂是材料科学和工程领域一个重要而复杂的问题。
H2S是一种常见的硫化氢气体，常常存在于石油、天然气等工业生产中。
金属材料在H2S环境中受到应力作用时容易发生各种腐蚀和开裂现象，这对于工程结构的安全性和可靠性都提出了严峻的挑战。
Q245R(R-HIQ是什么材质，Q245R(R-HIC)抗硫化氢钢板化学成分Q245R(R-HIC)是抗硫化氢钢板，指做了 HIC抗氢致开裂检验和SSCC检验，即硫化物应力腐蚀检验。
成分要求熔炼分析P不大于0.015、S不大于0.003；成品分析P不大于0.015、S不大于 0.004。
Q245R(R-HIC)交货状态正火舞阳钢铁孙凡
Q245R(R-HIC)化学成分分析：
Q245RRHIC)碳C：不大于0.2Q245R(R-HIC)硅Si：不大于0.35
Q245R(R-HIC)t£ Mn：Q245R(R-HIQ磷P：不大于0.015
Q245R(R-HIC)硫S:不大于0.003Q245R(R-HIC)熔炼等级成分PS
0 熔炼<0.015 <0.003成品<0.015 <0.004
0 熔炼<0.010 <0.002成品<0,010 <0.003
0 熔炼<0.008 ^0.002成品<0.008 <0.002
Q245R (R-HIC)采用电炉+精炼法冷炼，岩炼过程中采用Ca处理，应为本征细晶粒钢，实际晶粒度为5以上。
Q245R(R-HIQ压力容器用钢：
用于制造石油化工、气体别离和气体储运等设备的压力容器的钢。
要求具有足够的强度和韧性、良好的焊接性能和冷热加工性能。
常用的钢主要是低合金高强度钢和碳素钢.。
通常抗氢致开裂HIC（Hydrogen Induced Crack）主要是针对低碳高强度结构钢制压力管线讲的( 现代管线钢属于低碳或超低碳的微合金化钢)。
目前国内生产的此类专用钢(抗HIC专用钢)主要材料牌号有：16MnR(HIC),20R(HIC),SA516(HIC)。
该类钢的碳当量可用Ce=C+Mn6+(Cr+Mo+V)5+(Ni+Cu)15计算。
质保书中C：0.022，Mn：1.05，Cr：18.20，Ni：8.32材料成分大致符合不锈钢00Cr19Ni10(GBT1220—1992)主要元素成分要求。
提供的是00Cr19Ni10或类似材质，应该没有太大问题。
参考资料：关于提高提高管线钢抗HIC能力的措施提高管线钢抗HIC能力的措施有成份设计、冶炼控制、连铸工艺、控轧控冷等四个方面。
展开来说，主要有三点：提高钢的线纯净度。
采用精料及高效铁水预处理（三脱）及复合炉外精炼，达到S≤0.001%，P≤0.010%，[O]≤20ppm，[H]≤1.3ppm。
同时采用Ca处理。
②晶粒细化。
主要通过微合金化和控轧工艺使晶粒充分细化，提高成分和组织的均匀性。
为此，钢水和连铸过程要电磁搅拌；连铸过程采用轻压下技术；多阶段控制轧制及强制加速冷却工艺；Tio处理，使得钢获得优良的显微组织和超细晶粒，最终组织状态是没有带状珠光体的针状铁素体或贝氏体。
③昼降低含C量（C ≤0.06%），控制Mn含量，并添加Cu和Ni。
从炼钢来看，宝钢、武钢、鞍钢、攀钢、太钢等企业能生产不同等级的管线钢种，目前国内能生产X42、X52、X60、X65、X70等，X70目前在试用。
管线钢国产化程度大幅度提高，产品质量有了显著的改进，产品的成份控制、强度、韧性、晶粒度、焊接性能等均已接近或达到国外同类产品的水平。
高S原油加工过程中硫腐蚀及防护选材准则 thread-4029-1-1.html（作者前言）：2001年1月，中国石化科技开发部邀请英国壳牌石油公司材料专家霍普金申（音译）在南京就“高S原油加工过程中硫腐蚀及防护选材准则”做了讲座。
由于国情不同和国外专家有所保留，这篇资料的有些内容不太全面。
我将在写完全文以后把我自己的看法拿出来，请大家指点。
注：问----中石化各公司代表提问答----霍普金申问1：精馏塔顶腐蚀的解决方法？答：1.塔顶选用耐腐蚀材料。
2.为了防止原油中的氯离子腐蚀，在原油中加NaOH中和；3.塔顶注入缓蚀剂。
问2：关于茂名石化精馏塔塔盘选用Monel（蒙耐尔）材料，你有什么看法？答：日本解决的方法是用钛材，价格太高。
蒙耐尔[便宜一些。
另外可采用脱S的办法。
原油中S含量要达到20磅千桶需要脱S。
在原油中加碱，要考虑成本。
氯离子腐蚀在塔顶加合成胺，有机胺太贵。
低温下主要是氯离子副食，S腐蚀反而次要。
问3：谈谈蒸馏塔的腐蚀。
答：塔处于高S高Cl状态，250℃以上Cr5Mo管子有轻度腐蚀，塔顶露点腐蚀严重，321材质发生点腐蚀和开裂，要用Monel400。
问4：焦化装置顶部Cr5Mo管线腐蚀，340度时更严重，如何防腐？答：炼制委内瑞拉油就用碳钢，炼制墨西哥油就不可以。
委内瑞拉原油含S高，但为非活性S，可用CS（cardon steel即碳钢）。
中东油含S也高，而且为活性S，用Cr9Mo。
问5：谈谈S腐蚀答：二硫醚在高温下腐蚀最厉害，中东油含各种形式的S，包括噻吩、硫化氢、R-S-R等，油对CS腐蚀除与S含量有关外，还应了解S是以何种形式存在的，因为各种形式的S腐蚀性不同。
问6：噻吩高温会不会分解？答：不会。
问7：谈谈减压塔的腐蚀答：塔底会有S腐蚀，特别是对于含活性S高的中东油，解决炼制中东油的一个办法是用Cr9Mo.有机胺可以形成黏着力很强的膜，起到缓蚀作用，通常的方法是每天测量排气中的硫化氢，每天调节注入胺量。
总的讲，加入缓蚀剂只能减缓腐蚀，最好使用合金钢，对于长期加入缓蚀剂，也是很贵的。
问8：储罐、半成品罐等会发生FeS自燃，如何防止？答：侧壁涂有机锌涂料，可耐温700°F，底部涂聚脂形非导电涂料，可耐温200°F。
涂料寿命10年更换1次。
问9：LPG罐如何防腐？答：无特殊的措施，定期检查裂纹，有硫化氢腐蚀开裂，用涂料没用。
问10：谈谈原油储罐底部的防腐答：底部有盐腐蚀、沉积物腐蚀及且凸凹不平，采用涂水泥的方法，一般可用8-10年问11：如何处理油罐底部的沉积物、渣？答：掩埋问12：罐底涂料耐温200°F，如何清扫？答：不用蒸汽，是用水洗。
问13：储罐底部如何防腐？答：弧形顶部不用防腐，内浮顶罐内浮顶用镀铝。
问14：谈谈加氢裂化反映器的堆焊层裂纹，如何保证奥氏体不锈钢在停工清洗时候的堆焊层免遭腐蚀？答：硫化铁及连多硫酸对材料有腐蚀，处理不好有腐蚀发生，推荐用2%苏打水来清洗，碱洗时会造成不锈钢腐蚀。
清洗时应从顶部到底部清洗，但目前仍无法避免腐蚀。
催化剂取出后，用2%苏打水充满反映器，可以开始用2%溶液然后慢慢加到5%，处理后发现残余水的氯离子浓度仍有300ppm,控制清洗过程PH为9可有效防止腐蚀，同时要保证清洗后的溶液PH在7，小于7到4肯定有腐蚀。
问15谈谈蒸馏、常减压塔的塔盘腐蚀答首先炼制各种油用410均可。
上面三层用Monel比较好。
用CS 炼制中东油、低硫油均不好，原宥中有环烷酸不适合用410，要用316。
常压塔内用410可以炼制各种油，减压塔的闪蒸区需要在炼制环烷酸油时，将410换成316。
问16：茂名石化加氢裂化空冷前换热器腐蚀，有何看法？答最好将这台空冷器换成321、合金815、800等，反应器排出物会引起空冷器失效。
问17：如何防止空冷器的失效，如何检查内表面。
答检查外表面用涡流探伤。
将材料换成双相不锈钢，可以同时防止应力腐蚀、硫化氢腐蚀，注意焊接顶端，会用的很好，德国用双相钢2304。
问18：循环氢中硫化氢大于20%腐蚀，分馏系统也存在腐蚀，能否加胺？答循环氢脱硫，管材用321。
问19：循环氢脱硫一般在H2S大于多少进行？答视工艺而定，用321，H2S大于20%也没问题。
问20：茂名石化装置中S由1%到了2%，目前在分馏塔和分馏炉内（CS）发生了腐蚀，谈谈你的看法，。
答分馏塔内1%~2%的H2S问题不大，但是分馏炉则不行。
问21：压力容器检测用荧光粉针对H2S、湿H2S环境下检查压力容器检查什么内容，周期如何？答湿荧光粉，第一次检查无裂纹可5年每次，如果发现裂纹，则需要频繁检查。
问22：在H2S环境下，用CS材质，H2S浓度一般不超多少？答小于50ppm，大于则要检查。
问23：低强度合金钢在H2S环境下的H2S浓度要求？答焊后处理得好，可耐浓度高些，主要是检查焊缝，但在H2S环境下不得打硬度，不得动焊缝。
问24：硫回收装置（CS）中产生硫磺，停工时水分多，管子腐蚀，目前材料上没有更好的。
只能在停工时尽量降低水的酸值，用N2保护效果不大，你们是怎么办的？答降温前把S烧掉。
把S从管线中排除，用渗铝钢也不好。
问25：硫磺装置停工用通氨保护如何？答可能行，但是用氨吹扫会在管线内生成硫化铵沉积物。
问26：燃料油里含2%的S，露点腐蚀如何防止？答 HUTTER用来保护烟气露点腐蚀。
不停工。
问27：茂名石化露点腐蚀产物在停工时受潮，开工时又发生露点腐蚀，国外如何应对？答在停工时马上用NaHCO3清洗来防止，而开车时温度高就不会发生露点腐蚀，一般腐蚀会发生在尾部最低点，省煤器的部位，唯一的办法是不停工，这是设计的问题。
问28：瓦斯气柜如何防腐？答用聚脂涂料，环氧树脂。
问29：制氢装置炉管如何检测寿命？答严格在设计的温度下运行，不可频繁开停工，这样可保证运行100000小时，建议用更好的管子，耐温高，转化率也高。
H39W。
问30：谈谈焦化装置的用材。
答用2 14Cr-Mo钢，有的用1%Cr大部分人希望用1%Cr。
进焦碳塔的管线用CS，从炉子出来的管线用Cr9Mo,茂名石化用CS出现裂纹是正常的，国外50年前就不用了。
焦碳—精馏塔用Cr9Mo，防止在温度波动时热循环造成的拉应力腐蚀。
精馏塔的热油管线用Cr9Mo、Cr5Mo。
Cr9Mo700~800°F。
冷油管线用CS，300~400°F。
焦碳塔的出料腐蚀轻微，因为S以气体形式去了汽提。
精馏塔的出料腐蚀严重，含S高，但是不足以产生H2S应力腐蚀，因设计温度为600~700°F。
H2S应力腐蚀有一个临界温度，Cr9Mo、Cr5Mo在500~600°F以上，CS在500~600°F以下。
国外设计的精馏塔材质上部用CS，下部用316，塔盘用不锈钢，不用410（有环烷酸）。
Cr9Mo、Cr5Mo使用在焦碳塔—精馏塔的各段，Cr5Mo可用在低温区，而Cr9Mo可用在高温波动区，Cr9Mo的设计是保守设计。
环烷酸在焦碳塔被大部分除去，塔底物去精馏塔用不锈钢。
焦化系统的H2S腐蚀注入有机胺，低温处用镇静钢，用CS容易开裂。
Cr9Mo、Cr5Mo的管线其相应的泵阀也应用Cr9Mo、Cr5Mo。
问31：腐蚀调查检验的方法？答 API、NACE都有规范，最重要的是设备，超声测厚仪。
配管检测时用超声波，一般304的管子，蒸汽、水、空气线不查，350°F 的油线、冷凝水查。
检查管线时对、管线要排污绘制简图，再标记T型区等需要检测的点，标出后送检测。
用超声波检测厚度时弯管要做15个点。
炼制含S、环烷酸原宥有经常检测的必要。
一般在线用超声波检查壁厚，小管线用X射线，管道内壁点腐蚀用涡流检查，换热器用探针。
问32：在高温段如何使用超声检测仪？答一般大于600°F很难用，炉子出口位置最好停工检查。
温度太高时，一般不检测，如果必须检测用X射线。
高温超声检测可以用到600~700°F，大于这个温度用放射性膜检测。
问33：如何看待现场腐蚀挂片？答不推荐用。
因为在设计时候就已经定好了材质，现场挂片只是验证。
挂片是对缓蚀剂进行评价，最好的办法是测壁厚。
问34：如何超声检测，温度范围如何？答油线小于350°F，不检查；大于350°F检查。
对于600°F的管线不是不可检查，而是比较难。
干油线小于350°F，不检查，大于则查。
水管线小于350°F检查。
问35：常减压蒸馏的腐蚀？答具有相同酸值不一定有相同的腐蚀速度，因为S的影响。
常顶的腐蚀只与Cl-有关，与S无关。
问36：谈谈高温S 的起点温度？答一般是460°F，另一个是550°F。
这取决于S的状态。
若是噻吩可定为550°F，因为是活性S。
硫醚就有腐蚀。
保守的是以460°F作为界限来预防S腐蚀。
问37：CS与Cr5Mo的换材温度是多少？答一般是204°F。
