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船舶焊接检验钢质海船建造初期，船体结构中应用的主要是铆接结构，但随着造船工艺不断地发展，船体构件的连接，几乎全部采用了焊接。
由于船舶结构的复杂性及多样性，其构件的连接数量大，种类多。
焊接质量的高低直接影响了船舶修造的质量与安全，作为现场检验人员来说，对船舶焊接的检验必须高度重视。
船舶焊接检验主要可分为以下几方面内容：①焊接材料的检验；②焊接工艺的认可；③焊接人员资格的确认及监督；④船体结构的焊接；⑤海上设施结构的焊接；⑥重要机件的焊接；⑦压力管系的焊接；⑧海底管系的焊接。
以上各部份的主要内容及要求可参见中国船级社（1998）《材料与焊接规范》等规范，下面主要介绍作为现场一线的检验人员如何根据该规范的要求，在修船中做好焊接检验。
焊缝的检验包含内容较多，包括焊缝的焊前检验、焊缝的焊接规格和表面检验、焊缝内部质量检验。
1 焊缝的焊前检验焊接缝经定位焊后对其接缝间隙、坡口，以及对接缝错边、定位焊质量及焊缝清洁状况等项目的检验称为焊缝的焊前检验。
焊缝的焊前检验为焊接提供符合质量要求的焊接坡口，是确保焊接质量的基础。
焊前检验内容、精度标准与检验方法，涉及众多项目，具体要求见原中国船舶工业公司《中国造船质量标准CSQS（1998）》和国际船级社协会《船舶建设及修理质量标准》，与焊接直接有关的要求，见表1。
焊缝焊前检验主要应该按船检认可焊接工艺规定，检查接缝的间隙与坡口形状，以确保焊缝能完全焊透，达到工艺要求，此外，还应注意以下问题。
（1） 焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污、杂物及车间底漆应予清除，并保持清洁和干燥。
（2） 当焊接必须在潮湿、多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接作业区域提供适当地遮蔽，一般强度船体结构钢如施焊环境温度低于0度、材料碳当量大于0。
41、结构刚性较大、构件板较厚或焊段较短时应采取焊前预热措施。
（3） 对高强度钢、铸钢和锻钢船体结构件的焊接应查阅所验船舶的有关工艺文件，严格执行焊接引弧、定位焊要求、焊前预热及焊后保温或热处理等措施，并满足船规的要求。
中国船级社船舶焊接检验指南变更通告2017年10月版，第1次生效日期：2018年1月1日北京第3章焊工资格考试第1节一般规定3.1.1.2 对全机械化和自动化焊接的焊接操作者埋弧自动焊焊工一般可应按本章第3节规定进行资格考试。
3.1.2.2 焊工在参加技能考试前应先通过基本知识考试。
基本知识考试内容应与技能考试的焊接方法相适应，主要包括常用母材、焊接材料、焊接设备、焊接工艺、常见焊接缺陷与防止及焊接安全等基础知识。
3.12.23对已获认可的焊接工艺试验中从事试板焊接工作的焊工，可获得相应焊接条件(焊接方法、位置和材料等)下的焊工资格。
但应事先得到CCS验船师同意。
第3节整节替换如下：第3节焊接操作者考试要求3.3.1适用范围3.3.1.1本节要求适用于负责对全机械化和自动化焊接设备或系统进行参数设置和/或调节（不论是否实际操作）的焊接操作者。
3.3.1.2本节中规定的试验要求和覆盖范围适用于钢和铝合金的船舶常用焊接方法。
对于母材或焊接方法不同于本节规定者可参考使用。
3.3.1.3对于只操作设备而不负责参数设置和/或调节者（如自动化焊接生产线中仅操作启动按钮者），如果具有相关焊接工作经历且产品焊缝符合质量要求，则不必考试。
3.3.2 术语和定义3.3.2.1 本节所用术语和定义如下：(1) 自动化焊接：焊接过程中所有操作自动实施而无焊接操作者介入的焊接方法（即焊接过程中焊接参数不可由操作者手动调节。
）(2) 全机械化焊接：需要的焊接条件通过机械或电子方法提供但在焊接过程中可手工变动的焊接方法。
(3) 焊接设备：用于焊接的单独仪器，如焊接电源、送丝机构等。
(4) 焊接系统：用于焊接的全部设备，包括辅助装置如夹具、固定装置、机器人操纵臂、旋转装置。
3.3.3一般要求3.3.3.1焊接操作者应进行与考试用焊接设备或系统相关的基础知识考试。
考试结果应提交CCS。
3.3.3.2焊接操作者的技能考试一般应采用本节规定的考试方法，但若成功完成焊接工艺认可试验的焊接操作者，也可视为通过了相应焊接条件的考试。
中国船级社材料与焊接规范中国船级社（China Classification Society）是一家海事船舶分类社，其成立于1956年。
作为中国唯一一家具备船舶分类资质的组织，中国船级社事关着中国船舶行业的安全与发展。
其中，中国船级社材料与焊接规范，作为中国船舶制造业发展过程中的重要组成部分，其重要性不言而喻。
一、中国船级社材料规范中国船级社材料规范主要包括了船舶结构、船舶设备、公用配件等多个领域。
其中最为重要的是船舶结构材料规范。
这个规范主要涉及到钢材、铝合金、铜、镍、锆等多种船用材料的标准。
这些材料标准包括了生产、化学成分、热处理、力学性能、焊接性能、超声波探伤、外观及尺寸等多个方面。
在船舶结构应用方面，中国船级社材料规范的重要性体现在以下几个方面：1.保证了船舶的安全性能。
船舶作为水上交通工具，其材料的质量和性能对船舶的安全性能至关重要。
中国船级社材料规范的制定，保障了材料的质量标准，在一定程度上保证了船舶的安全性能。
2.促进了中国船舶行业的发展。
船舶结构材料规范的标准化，促进了船舶制造行业的发展和提高。
同时，对于国内相关材料生产厂商和贸易商也有了更为明确的标准和规范。
3.提高了产品的质量信誉。
中国船级社作为国际知名的船舶分类社，其制定的船舶结构材料规范成为了国际上认可的标准之一。
在全球船舶市场中，采用符合中国船级社材料规范的船舶，具备了更高的信誉和竞争力。
二、中国船级社焊接规范在船舶制造业中，焊接是一项十分关键的工艺。
焊接的质量直接关系到船舶的使用寿命、安全性能和航行效率。
中国船级社焊接规范对于船舶制造业的发展同样十分重要。
中国船级社焊接规范主要包括船体结构焊接规范、设备管路焊接规范和焊接材料规范等方面。
这些规范涵盖了焊接操作、设备选择、焊接材料选择、非破坏性检测、焊接质量评定等多个环节。
遵守这些规范，可以保证船体结构的焊接质量满足要求，从而确保船舶的安全性能。
需要注意的是，中国船级社焊接规范的完善，还需要与合适的材料和设备相结合。
船舶结构的焊接工艺评定程序
1船舶焊接工艺评定
船舶结构的焊接工艺评定是一项非常重要的评估活动。
由于船舶的构造结构极其复杂且耦合度高，使得船上承受的负荷更加繁重。
因此必须对船上的焊接结构进行合理的分配，以确保船舶能够安全地完成其行驶任务。
因此，明确定义一套船舶结构的焊接工艺评定程序变得尤为重要。
该评定程序主要包括：
（1）评定原则。
首先要确定评定焊接工艺所依据的基本原则和有关规定，例如国家船舶标准和质量管理制度等；
（2）具体内容。
指定内容的包括焊接材料的选择，焊接工艺的实施以及焊接界面的控制等；
（3）评定方法。
在评定方法中，应根据以上相关要求，分析、评估焊接工艺参数，并确定具体的采用技术手段及标准程序；
（4）质量控制流程。
对于船舶结构的焊接工艺评定程序，应同时进行质量监控，确保焊接工艺的高效实施、健全的管理和高质量的产品输出。
以上就是船舶结构的焊接工艺评定程序的大致要求，企业之间的评定过程可能会存在一定的差异。
焊接工艺评定全过程以及焊接产品
的质量管理都对船舶构造及其性能有重要的影响，因此企业在按照国家标准评定过程中一定要步步小心，并确保评定标准的准确性和有效性。
2023ccs焊接标准2023CCS焊接标准是指中国船级社（CCS）针对2023年的船舶焊接工艺和质量要求所制定的一套标准。
本篇文章将从焊接标准的背景、主要内容和重要意义等方面进行详细介绍。
焊接作为船舶制造过程中的重要工艺环节，对船舶的结构强度和安全性具有重要影响。
为了确保船舶焊接工艺符合国际标准和要求，中国船级社制定了一系列的焊接标准。
2023CCS焊接标准是在此基础上对2023年的焊接工艺和质量进行调整和完善的一套标准。
2023CCS焊接标准主要包括以下方面内容：一、焊接工艺规范：明确了各种类型焊接工艺的使用范围、工艺参数和操作要求等。
例如，电弧焊接的电流、电压和焊接速度要求，气体保护焊接所需保护气体的成分和流量等。
二、焊缝检测要求：规定了焊缝的检测方法和要求，包括尺寸检测、破坏性检测和无损检测等。
对于重要焊缝，还要进行焊后热处理和超声波检测等特殊处理。
三、焊接材料要求：对焊丝、焊剂和焊接辅助材料的性能要求和供货要求进行了详细规定。
确保焊接材料的质量和可靠性，提高焊接工艺的稳定性和可重复性。
四、焊接工艺评定：规定了焊接工艺评定的要求和流程。
通过对焊接试样进行质量评定，确定合格的焊工和焊接工艺。
2023CCS焊接标准的制定具有重要意义。
一方面，标准的制定可以推动焊接技术的发展和创新，引领焊接工艺的进步。
另一方面，标准的严格执行可以保证船舶焊接质量的稳定和可靠，提高船舶的整体安全性和可靠性。
在实际应用中，2023CCS焊接标准将为船舶制造企业提供了明确的规范和指导，帮助他们合理选择焊接工艺和材料，提高焊接质量和效率。
同时，标准的制定还将推动国内焊接行业的发展，提高国产焊接技术的水平和竞争力。
总之，2023CCS焊接标准的制定对于保障船舶焊接质量、提高船舶安全性具有重要意义。
标准的落实将有助于推动船舶制造业的发展，提升中国在全球船舶制造领域的竞争力。
1. 目的1.1 旨在确保焊接质量满足或基本达到各国船级社规范所要求的修船焊接质量标准。
2. 适用范围2.1 适用各类船舶修理中所用的普通结构钢，高强度钢的焊接施工。
船体结构的焊缝设计在此不作明确规定，原则上均以修理项目的具体工艺文件为准。
3. 工艺规程与检验要求3.1 施工前应将工艺文件和检验标准提交相应船级社认可。
文件中未提及的均以通用工艺为准，确保施工按规定的要求进行。
4. 焊接前的准备构件的坡口、装配次序、定位精度及装配间隙应符合工艺要求，并应避免强制装配，以减少构件的内应力。
若焊接坡口或装配间隙过大应按规定修正后再施焊。
施焊前焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污和杂物等应予以清除，并保持清洁和干燥。
涂有车间底漆的钢材，如果车间底漆对焊缝质量有不良影响，则应在焊前将车间底漆清除。
当焊接必须在潮湿、多风或寒冷的露天场所进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮敝和防护措施。
并保持焊接区域的干燥。
将焊条拿到施工现场时，最多只能那去半天内所使用的数量。
CO2陶瓷衬垫要粘贴牢固、平整且对准坡口中心，保证坡口清洁，随用随贴。
5. 焊接工艺要点船体重要部位的焊接须由经船级社认可的焊工进行。
普通结构钢在0℃以下施焊时应使用低氢型焊条。
当环境温度低于－5℃时必须按照专门的工艺要求采用预热或缓冷措施，以防焊件内产生冷裂纹和不良组织。
当母材的碳当量（Ceq）：Ceq>0.41% 时（Ceq=C+Mn/6+ (Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15），应对焊件进行预热；Ceq>0.45% 时，焊后应对焊件进行热处理。
所焊结构刚性过大、构件板厚较厚或焊段较短时，焊件应进行预热。
焊条吸潮过量时，焊接工艺性能变差，且产生凹坑，应在70—100℃烘干30～60min后使用。
船体结构的焊缝应按焊接程序进行，焊接时尽量使焊接部分自由收缩。
对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊，对结构复杂的应先焊立焊再焊平角焊，以减少结构的变形和内应力。
造船焊接工艺的评定与实施在验船过程中,船级社验船师常发现某些船厂,特别是一些中小型船厂,由于缺乏焊接工程技术人员,或对修造船过程中焊接工艺的要求不太明确,影响到船舶的建造或修理质量。
本文根据作者多年的实践经验,概述对修造船过程中焊接工艺评定的要求、及在实际焊接施工中应注意的一些问题,供修造船参考。
一造船中焊接工艺认可规定造船过程中,进行焊接工艺评定试验,通常为对确定的母材及焊接材料,在采用一定工艺焊接后,通过检验焊缝及热影响区的性能,来评定该工艺的适用性。
由于焊接工艺评定对保证后续焊接生产质量有着重要意义,各船级社均要求对拟将新采用的焊接工艺进行评定或认可,如中国船级社《材料与焊接规范》(1998)中规定,船舶、海上设施和船用产品的制造厂焊接生产前,应对采用的新材料、新工艺进行焊接工艺评定试验,以证实该焊接工艺的适用性。
通常在一条船舶开工建造前,工厂应结合自身的技术条件和生产经验,制定出船舶建造焊接工艺计划表交验船师认可。
计划表中应针对建造中焊缝出现于重要结构与结点的不同位置、形式和尺寸,列出拟使用的焊接工艺名称和编号。
对照本工厂以前进行焊接工艺评定的情况,对于未曾批准的工艺或超出评定焊接工艺适用范围的工艺,组织进行焊接工艺评定试验。
二焊接工艺评定的实施1 提交焊接工艺评定试验方案工厂在进行焊接工艺评定前,首先要向船级社提交一份拟认可的焊接工艺评定试验方案,试验方案中通常包括以下内容:(1)母材的牌号、级别、厚度和交货状态;(2)焊接材料(焊条、焊丝、焊剂和保护气体)的型号、等级和规格;(3)焊接设备的型号和主要性能参数;(4)坡口设计和加工要求;(5)焊道布置和焊接顺序;(6)焊接位置(平、立、横、仰焊等) 。
(7)焊接规范参数(电源极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度和保护气体流量等);(8)焊前预热和道间温度控制、焊后热处理及焊后消除应力的措施等(如需要时);(9)施焊环境(如在现场施焊、车间施焊或试验室施焊);(10)焊接后进行的检验/试验项目及其要求;(11)焊接后进行的检验/试验项目中各试样的截取位置图及各试样加工尺寸图;(12)其他有关的特殊要求。
船厂焊接工艺评定作业指导书1 目的本作业指导书对焊接工艺评定工作作了具体规定，以保证满足船级社规范要求，使产品得以顺利建造。
2 适用范围适用于船舶建造过程中焊接工艺的制定与认可。
3 总则：编制的焊接工艺既要满足船级社规范要求，又要符合我公司的实际情况，焊接工业只有得到船级社认可后，才能应用于生产实践中。
4 操作程序4.1技术部负责编制焊接工艺认可大纲规范；4.2生产部负责安排焊接工艺认可所需试件的下料、加工及焊接工作；4.3质管部负责焊接过程控制及焊后试件表面及内部质量检验，检验合格后提交船级社现场验船师检验；4.4生产部负责安排试样的切割加工；4.5质管部负责试样检验，并陪同验船师到外协单位试验，试验合格后整理数据成焊接工艺认可试验报告（WPQT），提高船级社认可。
5 焊接工艺认可工作主要内容及要求：5.1技术准备5.1.1熟练掌握船级社规范中相关章节的内容；5.1.2了解新建船舶全船的材料使用情况，结合我公司已被认可的焊接工艺，确定需新增加的焊接工艺。
5.2焊接过程5.2.1焊前试板的取样要得到船级社的确认；5.2.2试板的尺寸、坡口及表面要求要符合技术要求；5.2.3焊接规范参数要按照焊接工艺规定的执行。
5.3焊接检验5.3.1试件焊接完要进行检验，不可存在明显缺陷；5.3.2焊缝内部进行无损探伤检测，并初具检验报告。
5.4试样加工5.4.1试件经检验合格后，划线，取样，在每块试样上打上船级社钢印；5.4.2试样加工要符合技术要求，必要时进行钢印转移。
5.5实验与报告5.5.1按船级社要求，到具有资质的单位进行各项试验；5.5.2试验合格后，出具报告送船级社评定认可，报告内容包括焊接规范参数，焊材和试件的材质报告，试件的宏观照片，试件的无损检测报告，试样的试验报告。
南通亚华船舶制造有限公司船舶焊接工艺QW-YH-JS-032006年6月28日发布 2006年7月1日实施1.编制说明：船舶焊接施工工艺是船体施工工艺中的一项重要内容，为了保证公司产品的质量，要求公司有关人员按照此标准严格执行。
本工艺由焊接工艺、焊接作业控制、焊条的领用、焊接材料使用部位的一般规定及使用不锈钢焊条的一般要求等内容组成。
2.船体焊接工艺2.1焊接是本公司生产过程中的关键工序。
要求施工人员严格遵照焊接施工工艺的要求进行焊接。
如施工中工艺与下列焊接工艺船级社认可文件不符合，需得公司总工程师及技术人员认可并在试验的基础上才能采纳。
2.2焊接工艺船级社认可文件（附焊接工艺船级社认可文件目录） 2.2.1手工电弧焊角接焊（J507）的施工工艺按照“G16-HDF07”执行。
2.2.2手工电弧焊角焊（J507，J422）的施工工艺按照“G17-HDF03”执行。
2.2.3埋弧自动焊施工工艺按照“G16-HDF01”执行。
2.2.4手工电弧焊对接焊（J422）的施工工艺按照“G17-HDF02”执行。
2.2.5埋弧自动焊与手工电弧焊仰焊对接焊相结合的施工工艺按照“G16-HDF05”执行。
分发号：2.2.6手工电弧焊：平焊的施工工艺按照“G16-HDF010”执行。
2.2.7手工电弧焊：横焊的施工工艺按照“G16-HDF011”执行。
2.2.8手工电弧焊：立焊的施工工艺按照“G16-HDF012”执行。
2.2.9手工电弧焊：仰焊的施工工艺按照“G16-HDF013”执行。
2.2.10手工电弧焊对接焊（J507）25mm钢板，70mm锻件按照“G17-HDF04~05”执行。
2.2.11二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF08”执行。
2.2.12二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（14mm）施工工艺按照“G16-HDF14”执行。
2.2.13二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（8mm）施工工艺按照“G16-HDF15”执行。
2002. 5本焊接工艺适用于2400DWT成品油轮.一. 焊工要求1. 焊接人员应持中国船级社CCS颁发的焊工合格证*上岗,从事与其证书相适应的工作.证书应在有效期内.2. 碳弧气刨开坡口,应安排技术力量强,经验丰富的人员上岗操作.注: 持有Ⅰ类焊工证书,合格项目为SⅠF10的焊工可从事厚度≤20mm板结构的平焊.持有Ⅱ类焊工证书,合格项目为SⅡV10和SⅡH10的焊工可从事厚度≤20mm板结构平、立焊和横焊.持有Ⅲ类焊工证书,合格项目为SⅢV10和SⅢO10的焊工可从事厚度≤20mm板结构的全位置焊接.二. 设备要求1. 所有焊接设备的使用性能应良好.2. 直流电源设备的极性,应选择直流反接.三. 焊材要求1. 焊接材料的管理,应符合《东方造船厂焊接材料库房管理制度》要求.2. 所有焊接材料在使用前,应进行焙烘,酸性焊条未受潮,可以不焙烘,凡领用的焊条应置于保温筒或焊条盒内,随用随取.3. 本船焊接材料应使用CCS认可的焊材，船体结构主要使用使用酸性焊条J422(E4303),但下述部位必须使用低氢焊条J507(E5015).3.1.艏柱、艉柱及其与外板和船体构件的连接.3.2.主机座及其相邻构件的连接.3.3.辅机座、轴舵系.3.4.桅杆、吊艇架、系缆桩、导缆钳、锚机座、系缆机座、製链器座、舷梯、吊机等受力较大的部位.3.5.纵桁材的对接缝.4. 焊条直径应根据板厚和焊接部位,分别选择Φ3.2mm、Φ4mm或Φ5mm焊条.5. 施工中,未用完的焊材应即时交还到焊材库.特别是碱性焊条,一次领用时间不得超过5小时.四. 工序要求1. 所有下料、加工及安装,均应符合《2400DWT成品油轮建造工艺.船体》中的要求.2. 碳弧气刨开坡口时,选用的碳棒直径7mm,气刨电流160A-190A,压缩风机压力0.4-0.6Mpa,刨槽深度(H）＝2/3δ(δ:板厚),刨槽宽度（B）＝1.2H,舭部圆弧（R）＝5-7mm,达到清根出白.3. 特别注意若上道工序不符合本工艺要求,不得进入下道工序.五. 焊接方法1. 施工中,应注意正确的装焊程序,焊接电流及其合理的焊脚尺寸等,以免焊后产生较大的焊接变形和焊接应力,影响船体外型的光顺性及船体的主尺度.2. 焊前准备2.1.调好焊接电流（以下为理论要求,根据实际情况,可作适当调整）,焊条φ3.2mm平焊位置115~120A,横焊位置95~115A,立焊位置90~100A; 焊条φ5mm平焊位置250~260A,横焊位置230~250A,立焊位置220~230A.2.2.用有效工具将坡口及坡口两侧各20mm的铁锈、氧化屑、污泥、油迹清除干净;焊缝区表面潮湿时,应予以烘干.3. 定位焊3.1.定位焊所用的焊接材料应与正式焊接所用的焊接材料相同.3.2.定位焊的焊接质量与正式焊接质量同等重要,不允许有裂纹、焊瘤等缺陷.3.3.角接间断焊的定位焊,应交错或断续焊,其长度和高度均不得超过焊接规格表中要求;角接连续焊的定位焊,长度30-50mm;间距200 mm左右,焊脚尺寸K≤焊接规格表中要求.3.4.对接焊的定位焊,长度40-60mm,宽度6-8mm,间距200-300mm（特殊位置允许现场调整）,定位焊应在船体外部.4. 角接焊4.1本船体角焊缝基本为双面连续焊,除焊接规格表另有说明外.4.2.双面间断焊,焊前应划出双面间断焊焊接长度和间距长度.4.3.主机机座纵桁腹板与水平面板的角接处,腹板边缘应开坡口,并最大限度的焊透.4.4.间断角焊缝的下列部位,在包角焊缝的规定长度内应采用双面连续焊:a.型钢端部,特别是短型钢端部削斜时,包角焊缝的长度应为型钢的高度或不小于削斜长度.b.在各种构件的切口、切角和开孔的端部与其相互垂直连接构件的角焊缝处,板厚＞12mm时,包角焊缝长度≥75mm;板厚≤12mm时,包角焊缝长度≥50mm.4.5.所有肘板与构件连接的角焊缝均应双面连续焊;若构件与构件的夹角＜50°,其角焊缝达到双面连续焊有困难时,可一面满焊,但构件趾端的包角焊缝长度应≥连接骨材的高度,且不小于75mm.4.6.所有角焊缝（包括间断焊、连续焊）的端部均应包角焊.5. 对接、搭接与塞焊5.1.不同厚度钢板进行对接,当厚度差≥4mm时,应将厚板的边缘削斜至薄板厚度,削斜宽度≥厚度差的4倍;当厚度差＜4mm时,可在焊缝宽度内焊过渡焊,使焊缝的外形均匀过渡.5.2.除能保证完全焊透外,对接焊焊件的边缘应开单面或双面坡口,坡口角度为40°~60°;进行封底焊前,用碳弧气刨对焊道进行清根见白,并清除焊渣和氧化屑后,再进行封底焊.5.3.当特殊部位全焊透封底焊无法进行时,可采用固定垫板进行对接焊,坡口角度为60°,坡口钝边0~2mm,坡口根部间隙2~4mm.5.4.若必须采用搭接焊时,搭接宽度为较薄板的厚度的3~4倍,但不必大于50mm;搭接表面应紧密贴合.搭接的两端施以连续角焊缝.5.5.若外板与其内侧的型材腹板无法直接进行角焊时（如舵叶的封板焊）,可用扁钢衬垫在构件与外板之间,扁钢与构件腹板连续角焊,外板与扁钢可用连续熔透焊或长孔塞焊.塞焊孔长不小于90mm;孔宽不小于板厚的2倍;孔间距不大于75mm.孔端部呈半圆形.长塞焊孔通常不必在孔内填满焊肉.5.6. 当构件贯穿水密或油密舱壁时,舱壁上的贯穿孔应按标准要求设置密性补板,并在密性舱壁一侧的贯穿构件上切割一半圆形小孔,半圆孔到舱壁处为包角双面6.6.1.对接缝a. 当板缝错开时,先焊端接缝后焊边接缝如图2所示.焊缝.6.8.所有胎板、马脚板严禁用锤击法去除;施工中造成的构件表面缺陷如缺损、焊瘤、飞溅等,均应及时补焊、打磨予以修整,6.9.每条焊缝结束,均应敲掉焊缝熔渣并进行自检、互检合格后,交专检.7. 未说明之处,按照焊接规格表(JCSS567-110-02MX) 执行.六. 环境要求1. 施工中,应做到安全文明生产.2. 该船在露天操作,焊接中均是带电作业,应防止触电事故的发生.3. 冬天应注意防冻防滑;夏天应注意防暑降温.4. 舱室作业,应采取双人监护制,5. 施工现场照明应良好,脚手架应安全可靠.七. 检验要求1. 所有的焊缝均应100％的目视检查,必要时可借助≯5倍的放大镜判决有争议的焊接缺陷.2. 对接时,焊缝增强高应控制在0-3mm以内.角接时,焊接尺寸K‘＝K×（0.9-1.1）以内（K见焊接规格表）.3. 各种切口、切角、开口的包角焊应良好.4. 焊缝中的咬边深度≯0.5mm,长度≯焊缝总长度10％;如有尖锐咬边,即使咬边角度大于90°也要修整.5. 所有焊缝不得有裂纹.6. 严禁塞铁焊,否则以下岗论处.7. 严格执行报检交验制度.8. 焊缝的无损探伤和舱室密性试验,按照相关的规定执行.八. 参考文献:1. 引用标准1.1.《材料与焊接规范》CCS.19981.2.《中国造船质量标准》CSQS.19982. 链接文件2.1 《焊接规格表》(JCSS567-110-02MX)2.2 《东方造船厂焊接材料库房管理制度》2.3 《东方造船厂船舶质量控制交验制度》2.4 《2400DWT成品油轮建造工艺.船体》2.5 《2400DWT成品油轮无损探伤大纲》2.6 《2400DWT成品油轮密性试验大纲》。
建筑船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格依据《焊接规格表》进展施工；2、船体艏艉外板的对接缝〔非自动焊拼板局部〕应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建筑过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建筑局部和箱体分段等应从构造的中心向左右和前后逐格对称的进展焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m 以上的收缩变形量大的长焊缝，应承受分段退焊法或分中分段退焊进展焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建筑，在合拢口两边应留出200~300mm 的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等构造靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避开自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型〔碱性〕焊条或用一样级别的711、712 的CO2 焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。
二、焊接材料使用范围的规定〔一〕焊接以下船体构造和部件应承受低氢型焊条〔碱性焊条〕或一样级别的711、712 系列的CO2 焊丝。
1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板构造等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体构造之间的连接。
〔二〕一般钢构造的焊接用酸性E4303 焊条焊接或JM-56 系列CO2 焊丝焊接；〔三〕埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、连续焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但连续的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔〔如流水孔、透气孔、通焊孔等〕的两端应按下述长度进展包角焊；①当板厚＞12mm 时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是连续焊缝的应改为双面连续角缝。
dnv焊接工艺评定标准
DNV焊接工艺评定标准是指由挪威船级社（DNV）制定的用于评定焊接工艺的标准。
这些标准通常用于评定焊接过程的合格性，以及保证焊接质量的一致性和可靠性。
DNV焊接工艺评定标准包括以下方面：
1. 焊接程序规范（WPS）：WPS是一份文件，详细描述了焊接工艺的各个参数，包括焊接材料、焊接方法、预热和后热处理等。
WPS必须符合DNV规定的要求，以确保焊接过程的可靠性和质量。
2. 焊工资质认证：DNV要求焊工必须持有相应的焊接资格证书，并通过有效的考试和评估来证明其技术能力和经验。
3. 焊接工艺评定测试（PQR）：PQR是一项对焊接工艺进行评定的测试，通过在实际工件上进行焊接试验，评估焊接接头的强度、韧性和可靠性等性能指标。
4. 质量控制和监督：DNV要求对焊接过程进行严格的质量控制和监督，包括焊接过程的可视检查、无损检测和材料测试等。
通过遵循DNV焊接工艺评定标准，可以确保焊接过程符合国际标准和要求，提高焊接质量和可靠性，降低风险和事故的发生。
南通亚华船舶制造有限公司船舶焊接工艺QW-YH-JS-03版本：A修订次：0 □□□状态：分发号：2006年6月28日发布2006年7月1日实施1.编制说明：船舶焊接施工工艺是船体施工工艺中的一项重要内容，为了保证公司产品的质量，要求公司有关人员按照此标准严格执行。
本工艺由焊接工艺、焊接作业控制、焊条的领用、焊接材料使用部位的一般规定及使用不锈钢焊条的一般要求等内容组成。
2.船体焊接工艺2.1焊接是本公司生产过程中的关键工序。
要求施工人员严格遵照焊接施工工艺的要求进行焊接。
如施工中工艺与下列焊接工艺船级社认可文件不符合，需得公司总工程师及技术人员认可并在试验的基础上才能采纳。
2.2焊接工艺船级社认可文件（附焊接工艺船级社认可文件目录）2.2.1手工电弧焊角接焊（J507）的施工工艺按照“G16-HDF07”执行。
2.2.2手工电弧焊角焊（J507，J422）的施工工艺按照“G17-HDF03”执行。
2.2.3埋弧自动焊施工工艺按照“G16-HDF01”执行。
2.2.4手工电弧焊对接焊（J422）的施工工艺按照“G17-HDF02”执行。
2.2.5埋弧自动焊与手工电弧焊仰焊对接焊相结合的施工工艺按照“G16-HDF05”执行。
2.2.6手工电弧焊：平焊的施工工艺按照“G16-HDF010”执行。
2.2.7手工电弧焊：横焊的施工工艺按照“G16-HDF011”执行。
2.2.8手工电弧焊：立焊的施工工艺按照“G16-HDF012”执行。
2.2.9手工电弧焊：仰焊的施工工艺按照“G16-HDF013”执行。
2.2.10手工电弧焊对接焊（J507）25mm钢板，70mm锻件按照“G17-HDF04~05”执行。
2.2.11二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF08”执行。
2.2.12二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（14mm）施工工艺按照“G16-HDF14”执行。
2.2.13二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（8mm）施工工艺按照“G16-HDF15”执行。
船级社焊接工艺评定的标准船级社焊接工艺评定的标准是指对于船只和海洋平台等船舶与海洋工程结构中的焊接工艺进行评定的一套标准。
船级社焊接工艺评定的标准起到了提高焊接质量和确保结构的安全可靠性的作用。
本文将详细介绍船级社焊接工艺评定的标准，包括评定的基本原则、评定的流程和具体的评定项目。
一、评定的基本原则船级社焊接工艺评定的基本原则主要包括技术先进性、全面性、可行性和规范性。
技术先进性指的是评定焊接工艺是否符合目前最新的技术标准和规范要求；全面性是评定过程中要考虑到所有相关因素，包括焊接材料、设备、环境等；可行性是评定结果是否可行，即所评定的焊接工艺是否能够在实际生产中应用；规范性是评定过程中要遵循的标准和规范。
二、评定的流程船级社焊接工艺评定的流程包括提交评定申请、评定准备、实施评定、评定结果的审查和确认等步骤。
1. 提交评定申请：评定申请人应向船级社提交评定申请，并提供相关的技术文件和资料，包括焊接工艺方案、焊接材料和设备的证书、验收记录等。
2. 评定准备：船级社会对评定申请进行评估，并组织评定准备工作。
评定准备包括确定评定范围、制定评定方案、组织评定人员等。
3. 实施评定：评定人员按照评定方案对焊接工艺进行评定。
评定内容包括焊接接头的准备工作、焊接参数的选择、焊接设备的调试和检验等。
4. 评定结果的审查和确认：评定人员将评定结果汇总，并提交给船级社，船级社将对评定结果进行审查和确认。
审查内容包括焊接工艺的技术可行性、符合的标准和规范等。
三、评定的项目船级社焊接工艺评定的项目主要包括焊接材料、焊接设备、焊接参数和焊接接头的评定。
1. 焊接材料的评定：焊接材料的评定主要包括选择、验证和控制。
评定时需要根据焊接接头的要求选择合适的焊接材料，并进行验收和控制。
2. 焊接设备的评定：焊接设备的评定主要包括选择、校准和维护。
评定时需要根据焊接接头的要求选择适合的焊接设备，并进行校准和维护。
3. 焊接参数的评定：焊接参数的评定主要包括选择和调试。
评定时需要根据焊接接头的要求选择适合的焊接参数，并进行调试和检验。
4. 焊接接头的评定：焊接接头的评定主要包括焊缝的准备、焊接顺序和焊接方法的选择。
评定时需要根据焊接接头的要求进行焊缝的准备和焊接过程的控制。
船级社焊接工艺评定的标准是对船舶与海洋工程结构中的焊接工艺进行评定的一套标准。
评定的基本原则包括技术先进性、全面性、可行性和规范性。
评定的流程包括提交评定申请、评定准备、实施评定、评定结果的审查和确认等步骤。
评定的项目主要包括焊接材料、焊接设备、焊接参数和焊接接头的评定。
通过船级社焊接工艺评定的标准，可以确保焊接质量和结构的安全可靠性，提高船舶和海洋工程的整体水平。
珍珠粉工艺规程试题珍珠粉是一种广泛应用于化妆品和保健品等行业的原料，具有护肤美白、平衡油脂分泌、淡化细纹等功效。
为确保珍珠粉产品的质量与安全性，制定科学合理的工艺规程非常重要。
本文将以珍珠粉工艺规程作为试题，从配料、生产工艺、制作流程等方面详细阐述。
珍珠粉是由多种原材料经过一定的配方组合而成，因此在制定工艺规程时，配料的准确性至关重要。
配料包括珍珠粉基础、稳定剂、抗氧剂、防腐剂等。
各配料的质量要求及使用比例需要详细规定，以确保产品的质量稳定性。
二、生产工艺1. 珍珠粉基础处理珍珠粉基础是珍珠粉产品的核心成分，它需要经过筛选、洗涤、消毒等工艺步骤。
首先，对原料进行筛选，去除杂质及不符合标准的颗粒。
然后，进行洗涤，去除杂质、油脂、灰尘等。
最后，对洗涤后的珍珠粉基础进行消毒处理，保证产品的卫生安全。
2. 添加剂混合将洗涤消毒后的珍珠粉基础与其他配料进行混合。
按照预定的比例，将稳定剂、抗氧剂、防腐剂等逐步加入，进行充分混合。
此过程中需要注意每种添加剂的质量及使用量，以确保产品的质量稳定性和安全性。
3. 粉体研磨将上述混合好的珍珠粉配料进行研磨处理。
通过研磨，可以使珍珠粉颗粒更细腻，提高产品的触感和质地。
研磨需要掌握适当的研磨时间和研磨机械的参数，以防止过度研磨导致珍珠粉结构的破坏。
4. 泡腾除气将研磨后的珍珠粉配料进行泡腾除气处理。
通过泡腾除气，可以排除珍珠粉中的空气，减少产品在使用过程中产生气泡的可能性。
此工艺需要控制适当的泡腾除气时间和温度。
将经过以上工艺处理的珍珠粉产品进行包装。
包装时需要使用卫生、密封性能良好的容器，以防止产品受到污染和氧化。
同时，包装要注明产品的生产日期、保质期等信息，方便消费者使用和管理。
本文通过对珍珠粉工艺规程试题的详细阐述，包括配料、生产工艺等方面，强调了配料的准确性和质量要求，以及珍珠粉基础的处理、添加剂的混合、粉体研磨、泡腾除气和包装等各个环节的重要性。
制定科学合理的工艺规程可以保证产品的质量稳定性和安全性，从而满足消费者对珍珠粉的需求。
最后，珍珠粉工艺规程是珍珠粉产品制造中不可或缺的一环，它的合理制定和执行对于产品的质量和市场竞争力有着重要的影响，希望通过本文的介绍，对制定珍珠粉工艺规程提供一些参考和思路。
1. Smith, J., & Johnson, K. (2018). The Art of Pearl Powder Manufacturing. Journal of Cosmetic Science, 69(2), 97.2. Li, M., & Zhang, L. (2019). Preparation and Characterization of Pearl Powder Modified with Polysaccharides. Applied Sciences, 9(6), 1070.环氧丙烷废水处理工艺环氧丙烷废水是指在环氧丙烷生产过程中产生的含有有机物和污染物的废水。
由于其含有有机物浓度高、水质指标复杂等特点，对环氧丙烷废水的处理工艺要求较高。
本文将介绍一种高效、环保的环氧丙烷废水处理工艺，旨在解决环氧丙烷废水处理过程中的问题，减少对环境的污染。
一、废水特性分析环氧丙烷废水的特点是含有大量有机物，有机物的浓度高达数十克/升，COD（化学需氧量）等指标较高，PH值一般为中性或酸性。
除此之外，废水中还含有苯类、醛类、酚类等有机物，以及重金属、悬浮固体等污染物。
这些污染物对环境和人体健康都具有一定的危害，因此必须对废水进行有效的处理。
二、处理工艺选择针对环氧丙烷废水的特点，我们可以选择以下工艺进行处理：1. 生物处理技术：生物处理技术是目前被广泛应用于废水处理的一种方法。
通过利用微生物降解废水中的有机物，将其转化为无害物质，达到净化废水的目的。
生物处理技术具有处理效果好、操作简单、投资成本较低等优点，但对废水的负荷承载能力较低，对废水处理的要求较高。
2. 高级氧化技术：高级氧化技术是利用高效氧化剂对废水中的有机物进行氧化分解的一种方法。
常用的高级氧化技术有臭氧氧化、超声波氧化、紫外光解等。
这些技术可以有效地降解废水中的有机物，但投资成本较高，操作复杂，不适用于小型企业。
3. 活性炭吸附技术：活性炭能够吸附废水中的有机物，通过接触时间的延长以及废水与活性炭的物理吸附作用，达到去除有机物的目的。
活性炭吸附技术具有处理效果好、操作简单、投资成本较低等优点，但对活性炭的更新周期要求较高。
三、工艺流程设计综合考虑废水的特点和工艺选择，我们设计了以下的废水处理工艺流程：1. 进料及调节：废水首先通过进料管道进入预处理单元，调节废水的PH值、温度等参数，以适应后续处理工艺的要求。
2. 生物处理：将调节后的废水输入生物反应器，引入菌群进行降解。
反应器内的微生物通过对有机物的降解作用，将有机物分解为二氧化碳和水。
在反应过程中，需要控制反应器的温度、搅拌速度等参数，以维持反应的正常进行。
3. 混凝沉淀：将生物处理后的废水与混凝剂混合，在反应槽中进行混凝沉淀。
混凝剂能够使废水中的悬浮固体和有机物凝聚成为较大的颗粒，沉淀到底部。
通过控制混凝剂的投加量和混合时间，提高混凝沉淀效果。
4. 活性炭吸附：将混凝沉淀后的废水通过活性炭吸附装置，使废水与活性炭充分接触，废水中的有机物被活性炭吸附。
活性炭的吸附效果与废水的接触时间、废水中有机物的浓度等因素有关，需定期更换活性炭以保证吸附效果。
5. 深度处理：吸附后的废水经过过滤等工艺，去除残留的悬浮固体和有机物，达到出水标准。
出水可用于再利用，或经过消毒处理后排放至环境。
环氧丙烷废水处理工艺是一项重要的环保工作，通过合理的处理工艺，可以将废水转化为对环境和人体健康没有危害的产品。
在处理过程中，需要综合考虑废水的特性和工艺的可行性，选择适合的处理工艺，并进行合理的工艺流程设计。
同时，加强废水处理技术的创新和研发，不断提高废水处理的效率和水平，为环保事业做出贡献。
一种新型实用热轧工艺参数模型的开发热轧工艺是金属加工中常见的一种方法，通过预热金属坯料并施加压力进行变形，以获得所需的形状和尺寸。
合理的热轧工艺参数对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
本文将介绍一种新型实用的热轧工艺参数模型的开发，通过该模型可以帮助工程师预测和优化热轧工艺。
【一、热轧工艺参数】热轧工艺参数主要包括温度、变形量、变形速度和辊缝等。
这些参数的调整对产品的性能和质量有着重要影响。
为了准确描述热轧工艺的特点，我们需要建立一个细致的参数模型。
【二、模型的开发】1. 数据收集和分析：我们首先需要收集大量的实验数据，并根据已有的热轧工艺参数和产品性能之间的关系进行分析。
通过对数据进行统计和挖掘，可以找出影响热轧工艺的关键因素。
2. 特征工程：在模型开发过程中，特征工程是一个非常重要的环节。
通过对原始数据进行处理和转化，可以提取出更有意义的特征并减少数据的维度。
常用的特征工程方法包括主成分分析、特征选择和数据标准化等。
3. 模型选择和建立：根据实际情况选择合适的机器学习算法，如回归分析、支持向量机等。
通过训练数据，建立模型并进行参数优化，以使模型更好地适应实际情况。
4. 模型验证和调整：建立好的模型需要通过验证数据进行测试，判断其预测结果的准确性和稳定性。
若模型存在一定的误差或者不足，需要及时进行调整和优化，以提高模型的预测能力。
【三、模型的应用】1. 热轧工艺优化：通过使用开发的热轧工艺参数模型，可以对热轧工艺进行优化。
例如，可以通过调整温度和变形速度来改善产品的性能和质量。
2. 新产品开发：热轧工艺参数模型可以帮助工程师预测新产品的性能，并根据需求调整工艺参数。
这对于新产品的开发和生产非常有帮助。
3. 故障预测与排除：通过模型可以对热轧工艺进行预测，及时发现异常和故障，并采取相应的措施进行处理和排除，以避免生产事故和质量问题。
本文介绍了一种新型实用热轧工艺参数模型的开发过程。
通过收集和分析数据、进行特征工程、选择合适的模型进行建立和优化，我们可以得到一个准确、稳定且具有实用性的热轧工艺参数模型。
