1．编制说明1.1 目的本工艺规定了船舶在建造过程中对有关焊工、焊接材料、焊接工艺和焊接程序以及焊接质量的要求。
保证该船按期完工。
1.2 船舶的主尺度总长：Loa=63.98m 垂线间长：Lbp=60.80m型宽：B=14.20m 型深：D=4.80m设计吃水：d=3.60m1.3 船体的基本结构及建造方法1.3.1 船体结构本船为钢质全电焊焊接结构。
结构形式为混合骨架式，泥舱区域的斜边舱为纵骨架式，机舱、艉舱、艏尖舱以及上层建筑均为横骨架式。
全船在FR3、FR19、FR23、FR39、FR56、FR73、FR90、FR94、FR103处设有船底至上甲板，贯通两舷的水密横舱壁。
甲板室共二层，依次是驾驶甲板和罗经甲板。
1.3.2 建造方法根据生产施工场地和起重能力，对该船拟采用内场加工，分段场地装配焊接，形成平面分段，在船台（船坞）上组装成立体分段。
上层建筑根据主船体的进度，制造成各层甲板室的立体分段，逐层进行船上安装。
2. 编制依据2.1 中国船级社CCS颁发的2009版《钢质海船入级规范》；2.2 中国船级社CCS 颁发的2009版《材料与焊接规范》；2.3《中国造船质量标准》（CB/T4000—2005）；2.4《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》(CB/T3177-94)；2.5《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》（CB/T3558—94）；2.6《船体建造原则工艺》；2.7 本船设计有关要求。
3．所有焊接人员资格在建造的船舶上进行电焊的焊工应持有由CCS船级社或其他等效船级社签发的焊工资格证书，所持证书应在有效期限内。
焊工在船上的允许施工范围应在焊工合格证合格项目的覆盖范围内，不允许超范围焊接。
适用的工作范围规定如下：3.1 持有Ⅲ类焊工资格证书，合格项目为SⅢV10、SⅢH10和SⅢO10的焊工，可从事厚度＞8mm的重要板结构的全位置焊接。
3.2 持有Ⅱ类焊工证书，合格项目为SⅡV10和SⅡH10的焊工，可从事厚度8～20mm的主要板结构的平、立焊和横焊。
3.3 持有Ⅰ类焊工证书，合格项目为SIF10的焊工，可从事厚度8～20mm的一般板结构的平焊。
3.4 持有高强度钢焊工证书者，可以从事相应类别的普通强度钢材的焊接。
4．焊接材料的选用4.1 凡用于船上焊接的所有焊接材料均应由CCS船级社认可的工厂制造证书，船厂应出示焊接材料合格证书及其它相关的技术文件。
4.2 本船船体结构所采用的焊接材料均应满足CCS船社级《材料与焊接规范》（2009）II级焊接材料要求。
4.3 本船船体结构所采用钢料必须是由CCS船级社认可的钢厂生产，材质证书应盖有CCS船级社印记。
4.4 本船所涉及的船用钢材的抗拉强度在400～490Mpa范围内的一般船体结构用钢，如CCSA 、CCSB、CCSD，焊接材料可按以下选取。
4.4.1 埋弧自动焊：焊丝H08A+焊剂HJ431、Φ3.0mm、Φ4.0mm、Φ5.0mm。
4.4.2 CO2气体保护焊：焊丝TWE—711 Φ1.2mm药芯焊丝、JQ.YJ50. Φ1.2mm 药芯焊丝、RM-56 Φ1.2mm实芯焊丝。
气体：CO2纯度99.9%以上。
4.4.3 手工电弧焊用焊条：J422、J427 Φ3.2mm, Φ4.0mm, Φ5.0mm；J506、J507 Φ3.2mm, Φ4.0mm, Φ5.0mm；4.5 在下列情况时必须采用碱性低氢焊条：4.5.1 船体大合拢时环缝对接缝和纵向构件的对接缝；4.5.2 桅杆、铰链、甲板设备设备基座、系缆桩等承受强大载荷的舾装件及对所有承受高应力的部件；4.5.3 艉管、艉柱本身的对接焊缝以及其它构件与其相连接的焊缝；4.5.4 主机基座及其相连接的构件。
5．焊接材料的保管、发放和使用5.1 进厂的焊接材料应由专职检验人员核对：生产单位、质量证书、牌号、规格、重量、批号、生产日期等，确认后方可入库。
5.2 手工电弧焊的焊条应干燥，药皮涂药均匀，无脱落，焊芯无锈蚀。
5.3 焊材存放库应通风良好，干燥。
室温不低于18℃，相对湿度不大于60%；存放焊材的货架或垫木应离墙，支架离地面≥300mm,并做好明显标识。
5.4. 焊条在发放给焊工使用前应经过烘干，烘干的要求如下：5.4.1 对于酸性焊条，应经70～150℃烘焙一小时，如包装完好，未受潮的酸性焊条，可不必烘焙；5.4.2 对于碱性焊条烘焙要求严格，在发放使用前，必须经350℃下烘焙2小时，然后在100～150℃下保温一小时使用；5.4.3 埋弧自动焊焊丝，CO2气体保护焊焊丝要求表面无锈蚀、油渍等杂物，埋弧自动焊焊剂要求干燥，使用前应经300—350 C烘烤2小时。
5.4.4 低氢型焊条使用前应经300—350℃烘烤2小时，施工时应存放于保温筒内，低氢型焊条一次领用量应不超过半个工作日使用量。
5.4.5 烘焙时，焊条堆放一般为1~4层，不能太厚，防止焊条受热不均匀和便于潮气的排除。
5.4.6 发放给焊工使用的焊条数量应给予控制，碱性焊条一次不超过4小时的用量；酸性焊条和焊剂一次不超过当班的用量。
领出后用不完的焊条应送还烘房重新烘干。
5.4.7 在现场使用时，焊工应使用木制焊条盒或焊条保温筒。
5.4.8 CO2气体保护所用的CO2气体纯度应≥99.5%，气体内的压力低于10Mpa 时，应停止使用。
6. 焊前准备工作6.1 焊条的烘焙见本焊接工艺的5.4条之规定；6.2 坡口的制作；6.2.1 凡要求焊透的焊缝，当其厚度≥6mm时均要开坡口。
该船采用刨边机和碳弧气刨来制备坡口，在碳弧气刨制备坡口时采用直流电源反接极，碳棒直径可按下表规定选择。
6.2.1.1 用于碳弧气刨的压缩空气压力，一般为0.6～0.8Mpa；碳刨电流与碳棒直径有关，一般为碳棒直径的40～50倍。
6.2.1.2 焊缝正面刨槽深度，约为母材厚度的一半，焊缝反面的刨槽深度以彻底清除焊根为原则。
6.3 对接焊缝拼接端面和沿接缝两侧各宽15mm的表面及角焊缝的施焊面在焊接前应清除水、锈、氧化物、油污、泥灰及熔渣等污物，如涂有涂料也应清除。
6.4 如在潮湿气候下焊接时，则应用氧乙炔焰烘干焊缝周围的露水。
6.5 重要构件的接缝应用风动砂轮，钢丝轮进行清理，直至呈现出金属光泽。
6.6 经装配、清理后焊缝如未能及时焊接而受潮湿生锈时，应重新清理。
6.7 碳刨加工坡口接缝，如槽中有粘碳，应将粘碳刨净。
6.8 CO2气体保护焊时，如风力过大（﹥5级）应加挡风屏障。
6.9 装配和定位焊的规定6.9.1 钢板对接头装配的错边量不应超过0.1t且不大于3mm，（t为较薄板的厚度）。
6.9.2 定位焊焊条应与正式施焊的焊条相同；6.9.3 在保证焊件相对固定的前提下，定位焊的数量应减少到最少；6.9.4 定位焊的厚度应不小于根部焊缝的厚度，长度不小于较薄板厚度的4倍或不小于50mm（两者取其较小者）；6.9.5 定位焊尽可能焊在坡口的反面、型材的内缘和单面连续焊的另一边。
定位焊不应焊在焊缝交叉点，应与交叉点间隔10倍板厚以上的距离；6.9.6 定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷；6.9.7 十字交叉焊缝处的定位焊离开交叉点30mm左右；6.9.8 构件一面连续焊，另一面间断焊时，定位焊应在间断焊一面；6.9.9 定位焊时不能随意在外板及构件上引弧。
6.10 埋弧自动焊的焊缝，其两端必须配置引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式与衬焊工件相同。
6.11 焊前预热的规定：当焊接含碳量大于0.23%的船用铸钢件时，在焊前应将工件预热至100～150℃，焊后用石棉布包裹缓冷。
7 对上道工序的要求7.1 所有部件装配前均应用有效工具清除焊缝及焊缝两侧的有害杂质，如：油、锈、水、污泥等。
7.2 坡口加工应准确定位，装配合拢时应符合线型要求，不宜强制成型，以避免构件内部存在较大应力。
7.3 对电焊不能施焊部位装配应加工艺板，以便电焊进行单面施焊时，保证焊缝质量。
7.4 气刨时，刨槽与深、浅、宽、窄应均匀一致，允许误差2mm，焊缝刨槽与焊接中心允许误差±2mm。
7.5 碳弧气刨去除定位焊和马脚时，应保证母材不受损伤。
7.6每一工序完工后应进行自检、互检、专检，合格后方可移交下道工序，严格检验上道工序的安装质量。
8. 焊接方法8.1 埋弧自动焊，凡板厚δ≥6mm，能直接采用埋弧自动焊施焊的对接焊缝均采用埋弧自动焊施焊。
8.2 CO2气体保护焊，不能采用埋弧自动焊施焊的对接焊缝及主要构件角焊缝均采用二氧化碳气体保护焊施焊。
8.3 凡不能采用埋弧自动焊，CO2气体保护焊施焊的焊缝均采用手工电弧焊施工。
8.4 强受力构件焊缝规范规定需采用低氢型焊条施焊的部位及某些有特殊要求部位均采用低氢型焊条施焊。
9 焊接工艺参数9.1 对接焊缝9.1.1 埋弧自动焊（见表1）9.1.2 CO2气体保护焊(见表2)9.1.3 手工电弧焊(见表3)9.1.4 表2、表3均为平焊参数。
9.1.5 对接焊缝定位焊间距为250-300mm，焊点长度30-40mm。
10 船体建造的焊接总程序10.1 船体建造方案：分段建造、船台（坞内）合扰。
10.2 船体焊接总程序10.2.1 船体的舱壁板、甲板板、外板、内底板拼装对接焊。
10.2.2 T形部件角接焊。
10.2.3 纵横构架的十字焊缝。
10.2.4 纵横构架与壳板间角接焊缝。
10.2.5 甲板边板与舷顶列板，内底板（底边舱斜板）与外板间角接焊缝。
10.2.6 船台（坞内）大合扰对接焊缝及构架角接焊缝。
10.2.7 上层建筑根部焊缝。
10.2.8 甲板机械、耙吸挖泥设备、舾装件及各类基座焊接。
11 船体焊接工艺要求11.1 材料碳当量Ceq大于0.45%时应焊前预垫,焊后复盖石棉灰保温.11.2 有缺陷的定位焊应在施焊前清除干净。
11.3焊缝末端收口处应填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹，埋弧自动焊一般应使用引弧板和熄弧板。
11.4 进行多道焊时，在下道焊接之前，应将前道焊渣清除干净。
11.5 对有焊透要求的焊缝，封底焊前应清根（埋弧自动焊另行规定）。
11.6 在去除临时焊缝、定位焊缝、焊缝缺陷、焊疤和清根时，均不应损伤母材。
11.7 分段端头处构架与板间角接焊缝，应留出300—500mm暂不焊，待分段在船台（坞内）合扰后再焊。
11.8 所有构件切口处角接焊缝均需包角。
11.9 不同厚度钢板对接处，若厚度差≥4mm，厚板边缘应削斜处理，削斜长度为厚度差的4倍。
11.10 船体下列部位的角接缝应采用双面连续焊：11.10.1 风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝（包括舱口围板和其它开口处）；11.10.2 液舱和水密隔离空舱的所有角焊缝；11.10.3 艉尖舱内所有结构的角焊缝，包括舱壁、扶强材的角焊缝；11.10.4 液舱内所有的搭接焊缝；11.10.5 船艏0.25L区域内，肋板和纵桁与船底板连接处的所有角焊缝；11.10.6 船体所有主、次构件的端部和肘板的端部与板材的角接缝；11.10.7 厨房、配膳室、洗衣室、浴室、卫生间和蓄电池室等处的边界焊缝；11.10.8 有水密、油密要求的部位。
