OEE与OPE的计算式OEE（Overall Equipment Effectiveness）和OPE（Overall Process Effectiveness）是两个用来评估设备和流程效率的指标。
它们都可以用数学公式进行计算。
一、OEE计算式：OEE是一个衡量设备工作效率的指标，通常用于生产线或工厂的运营绩效评估。
OEE=AxPxQ其中：A（Availability）表示设备的可用性，即设备处于运行状态的时间与总时间的比值。
A=(运行时间/设备计划生产时间)x100%P（Performance）表示设备的绩效，也就是设备运行速度与理论最高运行速度的比值。
P=(实际产量/理论最高产量)x100%Q（Quality）表示设备的质量率，指的是合格产品与总生产量之比。
Q=(合格产品数量/总生产数量)x100%这三个指标相乘就得到了OEE，它是一个0到100%的比值，表示设备的整体效率。
二、OPE计算式：OPE是一个衡量流程效率的指标，通常用于对一些业务或工作流程的效率评估。
OPE=HxQxQP其中：H（Human）表示人力资源的效率，即人力资源的工作效率与总工作时间的比值。
H=(工作时间/总工作时间)x100%Q（Quality）表示流程的质量，指的是合格产品与总生产量之比。
Q=(合格产品数量/总生产数量)x100%QP（Quality Policy）表示质量政策，即流程中规定的相关质量要求的满足率。
QP=(符合质量要求的任务数/总任务数)x100%这三个指标相乘就得到了OPE，它也是一个0到100%的比值，表示流程的整体效率。
综上所述，OEE和OPE是分别用来评估设备和流程效率的指标，它们的计算式都是由几个关键指标相乘得到的。
这些指标包括可用性、绩效、质量等，通过计算得到的OEE和OPE可以帮助企业或组织了解设备和流程的工作效率，从而进行改进和优化。
如何利用OPE和OEE快速提升效率，你只需要做到这几步1总装效率提升--OPEOPE总体工厂效能是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。
1、OPE架构（1）负荷工时：计划损失：支援其他部门，工作中间休息，早会，5S，教育训练。
（2）稼动工时：管理损失：缺料导致的待料，等待指示，等待故障修理，等待换线，白晚班交接班，开线，其它偶发的管理上的损失。
根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！（3）有效工时：线平衡损失：由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失。
累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！（4）价值工时：动作损失：违反动作经济原则发生的损失（22种损失），没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失，重复作业发生的损失，不够熟练发生的损失，因机器、物料配置不佳发生的损失。
自动化替换损失：实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失测定调整损失：品质不良、人工整修的工时损失。
因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失。
2、OPE计算公式（1）OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率（2）对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？3、如何提升OPE?（1）STEP 1：意识革命（2）STEP 2：标工基础建立（3）STEP 3：效率衡量标准构建①定损耗工时类别：全面梳理，分层设定，代码表示②建立基础数据库：机型、人员③损耗工时记录：全面记录≥5分钟的损耗④生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段⑤OPE指标及时体现：每个工单、机型。
线体OPE日趋势图⑥工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向：工时趋势图、工时占比趋势图。
各类损失工时累计、损失工时累计占比⑦稼动损失分析：通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题。
