生产线平衡公式

《生产线平衡》试题姓名工号成绩 , 一﹑填空﹕(12*4=分)1.ECRS原则具体是指﹕Eliminate﹑Combine﹑Rearrange﹑Simple。

2.生产力是指每人每小时生产台数。

3.生产线平衡公式=各工站工时之和÷(瓶颈工站工时×工站总数) ×100%。

4.6M分析改善法﹐分别是指人员方面﹑机器设备方面﹑材料方面﹑作业方法﹑环境评量工具、仪器。

二﹑问答题和应用题﹕1.N客户要求H公司的交期是:110天(已扣除假期及双休日);交货量为:1210万PCS;现H公司有11条冲压生产线,预估良率为98%,稼动率为85% (每日作业时间是20小时)。

请问单线节拍至少为多少秒时才不会延误交期? ( 20分)解﹕单线日产能=12,100,000/(110*11)=10,000 PCS/(日*线)考虑良率及稼动率的影响,其实际产能应为:10000/0.98/0.85=12005 PCS/(日*线)Tact Time =3600*20/12005= 6.0 (秒)2.某条生产线有5个工站﹐工时分别为:9s,11s,8s,12,10s﹐请计算出线平衡率? ( 12分)解﹕线平衡=各工站工时之和÷(瓶颈工站工时×工站总数) ×100%==(9+11+8+12+10)/(12*5)*100%=83%3. ( 20分)请写出生产线平衡改善的八大步骤( 20分)解﹕第一步：平衡前的数据收集整理与分析第二步：消除生产的浪费第三步：利用方法研究进行改善第四步: 山积表平衡第五步：建立新的生产流程第六表：实施后的效果确认第七步：改善后的总结报告第八步：标准化。

工序平衡率计算公式
工序平衡率是指在生产过程中，各个工序所需的时间能够相对平衡地分配的程度。

它是评价生产线效率的重要指标之一。

通过合理调整各个工序的时间，可以提高生产效率，降低生产成本，实现生产线的高效运作。

工序平衡率的计算公式如下：
工序平衡率= (生产线上各工序的标准时间之和) / (生产线上工序数量 × 最长工序的标准时间)
其中，各工序的标准时间是指完成某个工序所需的时间，通常以秒或分钟为单位。

最长工序的标准时间是指生产线上所需时间最长的工序。

工序平衡率的值介于0到1之间，数值越接近1，表示生产线的工序时间分配越平衡，生产效率越高。

在实际应用中，工序平衡率的计算可以帮助生产线的管理者判断工序时间是否合理分配，进而采取措施进行优化。

如果工序平衡率较低，说明生产线上存在工序时间分配不均衡的问题，可以考虑调整工序时间，或者增加工人数量，以提高生产效率。

通过工序平衡率的计算，可以进一步分析生产线上的瓶颈工序。

瓶颈工序是指生产线中所需时间最长的工序，它直接影响整条生产线
的效率。

通过优化瓶颈工序，可以进一步提高生产效率，减少生产成本。

除了工序平衡率，还有一些其他指标可以用来评估生产线的效率，例如生产效率、生产能力利用率等。

这些指标可以相互配合，全面评估生产线的运作情况。

工序平衡率是评价生产线效率的重要指标之一。

通过合理调整各个工序的时间，可以提高生产效率，降低生产成本。

因此，在生产线管理中，我们应该重视工序平衡率的计算和优化，以实现生产线的高效运作。

什么是生产线平衡（line balance）？一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。

换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。

节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。

如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。

在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。

而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。

流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。

更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。

例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。

正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。

瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。

因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。

与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。

空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。

当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。

这就需要对生产工艺进行平衡。

制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。

然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。

除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。

I E的定义及公式计算------------------------------------------作者xxxx------------------------------------------日期xxxxIE培训技术资料IE的定义：IE（Industrial Enginccring）即工业工程与现场改善。

生产线平衡率（编程率）=各站标准工时之和/瓶颈时间*站数*100%平衡时间 = 60分*60秒*8H*（8H）产能/（1+宽放率）标准工时= 60分*8H*（站数）/产能（8H）標準工時簡稱「標時」。

在傳統產業，尤其是勞力密集的產業中是一種重要的標準。

舉凡每日標準的工作量衡量、計件工資、生產獎勵辦法的指標設定、加工成本的估算、員額設定、‧‧等等都以標時為基準。

正常工時─以一個正常效能的工人，在無干擾的正常情況下完成一項指定作業所需要的工作時間。

標準工時─以一個正常效能的工人，在考量某些無法免除的正常因素下完成一項指定作業所需要的工作時間。

─上述所謂「無法免除的正常因素」是指在現行的管理體制下和現有工作環境及設備、方法條件下從事長期的相同且重覆性工作。

其平均完成一項指定作業所需要的工作時間。

在標準工時計算公式中，一般稱之為「寬放」。

一般工業測定標準工時之方法大概採用兩種方式，其一為預測法；另一種則為實測法。

這兩種方式通常都會交叉採用，相互印證。

預測法─以預定動作時間訂定時間標準預測法在工業工程專門學科中叫做「PTS法」─其全名稱為Predetermined Time Standard ─中文譯為「預定時間標準法」。

最早的PTS法又以MTM法─Method Time Measurement 、WF法─Work Factor 為最早發展完成且係最佳的兩種方式。

PTS法係將工人之操作動作拍成影片，然後詳細分析其動作和條件。

分析後發現工人之作業皆由若干基本動作和若干條件所構成。

於是在確立各種基本動作和條件因素後再求出以正常合格工人實施各種基本動作所需要的時間，最後將這些確定的時間值整理成「數據卡」。