线平衡率计算公式 V2.0

生产力、生产效率及线平衡的计算方法一、产效率的计算公式：实际产量*标准工时生产效率 =直接人力*上班工时+加班工时-异常工时1、实际产量：以产出机器台数为准2、加班工时：实际加班的直接人力×加班时间3、异常工时：本部门以外造成停线或挡产的工时4、标准工时：以IE发布标准工时为准二、生产力的计算公式：实际产量*标准工时生产力 =直接人力*上班工时+加班工时1、实际产量：以产出机器台数为准2、加班工时：实际加班的直接人力×加班时间3、标准工时：以IE发布标准工时为准三、生产线平衡：一个产品，少则两三个制程，多几十个，而每个工程又是由多个作业要素所组成，我们常见在生产工厂里，制造部门依物料的加工流程分为一、二、三课，而每课内又由许多的个别工序所组成，所以又把它连合成一条条的生产线。

我们这里所谈的生产线平衡法，广义的来说也应该含盖课与课之间的平衡。

而所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。

四、生产线平衡表示法五、现状生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：1.对生产线的各工程顺序（作业单位）予订定，并填入生产流动平衡表内。

2.测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平稳表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分 =0.6秒3.清点各工序作业人数，并记入人员栏内。

4. 1人实质作业时间÷人数分配，记入时间栏。

5.此分配时间划出柱状图或曲线图。

6.在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线。

7.计算不平衡损失上面斜线部分的总合即为为平衡损失的总合T（Lose）=∑|Tm-Ti|不平衡损失=（最高的DM×合计人数）-（各工序时间的合计）如上图=（21×19）-320=798、生产线平衡率各工序实质时间（1人） 320生产线平衡率= —————————— = ——— =80.2%最高的DM×合计人数 21×199、生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率=1-80.2%=19.8%如使用输送带之传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC。

生產線平衡率比較單一，而如果是產品工序或制造工序平衡率就比較復雜。

生產線平衡定義：就是對這條線的全部工序(工位)進行平均化，調整各工序(工位)作業負荷，以使各工序(工位)作業時間盡可能相近。

如果計算生產線平衡率或者是損失率的話，首先要理解兩個概念：節拍與瓶頸節拍：就是我們平時“散裝”英語所說Cycle time，也就是完成一個工序(工位)的生產周期時間﹔瓶頸：就是我們平時“散裝”英語所說Bottleneck，也就是整個工序(工位)里面最慢的那個工序(工位)生產線平衡率=各工序(工位)時間總和/bottleneck Cycle time*工序(工位)數*100%例如A生產線生產A機種有5個工位，每個工位Cycle time分別是10秒.8秒.9秒.10秒.11秒，那么Bottleneck Cycle time就是11秒。

計算公式：A生產線生產A機種平衡率=(10+8+9+10+11)/(11*5)*100%=48/55*100%=87.27%生產線損失率=1-平衡率﹔A生產線生產A機種損失率=1-87.27%=12.73%由以上例子可以看出，工序(工位)作業時間平衡有多重要了...產品工序或制造工序平衡率也是這個思路，慢慢想想也就通了...生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。

目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。

生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。

生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。

(Line Balancing)如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。

Line Balancing (LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense.节拍、瓶颈、空闲时间、工艺平衡的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。

生产线平衡计算
生产线平衡计算是指在生产流程中，通过对各个工序的时间和人员进行合理分配，使得整个生产线的效率最大化，从而实现生产过程的稳定性和高效性。

下面介绍一些常用的生产线平衡计算方法：
1. Takt Time：指一个生产周期内需要生产完成的数量和时间的比率，即制造一个产品所需的时间。

Takt Time可以帮助确定生产线的节拍，以确保生产线在给定时间内生产足够的产品。

2. 工位平衡：将某个生产流程分成多个步骤（工位），并按照相同的时间分配到每个工位上，确保各个工位的工作量相等，避免出现瓶颈和浪费。

3. 数据收集：通过收集生产线上每个工序的时间数据以及操作员信息，分析每个工序的效率和人力利用率，并针对不足之处进行改进。

4. 标准化工作：建立标准化工作程序，包括操作规程、物料配送、设备调整等，以便提高生产效率和质量。

5. 连续改进：持续监控生产线效率和质量，发现问题并解决它们，以实现生产线的不断优化和改进。

需要注意的是，生产线平衡计算并不是一成不变的，它需要根据实际情况进行灵活调整和优化。

线平衡的计数说明嘿，大家好，今天咱们聊聊线平衡的计数说明，听起来很复杂对吧？其实不然，让我来给你们简单易懂地说说，保准你听了之后会觉得，哎呀，这么简单，早知道我就早点明白了。

想象一下，你在一个大工厂里，机器轰鸣，工人们忙得不可开交。

你就是那个负责安排工作的人，得确保每个工人都忙得开，既要保证生产效率，又不能让他们太累。

听起来是不是有点像在调和一锅好汤呢？你得把每样材料加得恰到好处，才能做出美味的佳肴。

说到线平衡，其实就是把工作任务分配得合理，让每个人的负担差不多。

就像打麻将一样，你得把牌理得均匀，不能让某一个人摸到好牌，而其他人却一直捡到烂牌。

这样可就不公平了，对吧？同样，在生产线上，每个工人都有自己的任务，任务量不能差太多。

想想，如果一个人一直忙得像热锅上的蚂蚁，而旁边的同事却无所事事，那可就麻烦了，生产线很可能会出现“瓶颈”，就像交通堵塞一样。

大家可能会问，咋知道每个人该干多少呢？这就需要线平衡计数了。

线平衡计数就是一种方法，帮助你计算每个工人的工作量和时间。

这听起来高深莫测，其实就是把所有的工作拆分成小块，然后看每块需要多长时间。

举个例子，你有一条生产线，要生产一种玩具车，每个工序比如组装、喷漆、包装等等。

你得先搞清楚每个工序需要多长时间，然后再把这些工序合理分配给工人。

就像吃饭时，大家都想吃到不同的菜，你得把菜分得均匀，这样大家都能满意，吃得开心。

平衡生产线还要考虑到工人的技能。

有些工人可能擅长某一项工作，而有些则不那么在行。

这样一来，你得把工作分配得更聪明，别让擅长的工人去做他不擅长的事，简直是浪费资源嘛。

比如说，一个工人是个手艺好得不得了的能工巧匠，你让他去搬箱子，那就真是太可惜了。

你得把他放在能发挥他才华的位置上，这样不仅能提高效率，还能让他感到有成就感，谁不喜欢呢？大家也知道，工作总是有点儿枯燥乏味。

线平衡不仅仅是分配工作，还是要考虑工人的感受。

咱们得让工作有点变化，别让他们一天到晚都在做同样的事。

2.4 装配线平衡效果的评价方法
设定一个定量值来直观地衡量装配线平衡的好坏。

一般采用装配线的平衡率、平衡损耗和平滑性指数等几个指标。

(1) 装配线的平衡率计算公式：
式中：
P ：装配生产线的平衡率，表示整个或部分装配生产线的平衡状况。

：第 i 作业元素的作业时间。

：第 k 工作站的作业时间。

K ：需要评价的整个或部分装配生产线的工作站数量。

：表示所有工作站中最大的作业时间。

表示所有工作站中最大的作业时间。

K ：需要评价的整个或部分装配生产线的工作站数量
d ：空程时间比率。

它是由于装配生产线上工作站之间作业分配不均导致的，d 值越大表示工位损失时间越多。

(3) 装配线的平滑指数计算公式：
式中：
CT ：装配生产线的生产节拍。

T k ：第 k 工作站的作业时间。

K ：需要评价的整个或部分装配生产线的工作站数量。

SI ：负荷均衡程度。

它用来表示工作站之间的工作负荷程度，SI 越小表示装配生产线工作站的负荷越均衡。

%100)max(1⨯⨯=∑=T t k n
i i k p k CT SI k k k T ∑=-=1
2)(。

生产线平衡改善（LOB）及生产线平衡率计算总结生产线平衡常见的五大概念：一，节拍节拍指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。

其计算公式为：节拍 r = 有效工作时间 T ÷产出数量 Q教科书上的一道习题是这样的：某工厂每小时产出400台机器，计算其节拍（以秒/台为单位）r = 60s × 60 ÷ 400 台 = 9 秒/台而实际情况是这样的：某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。

（其年生产天数为254天，节拍时间按分钟计算）【解】T效 = 254 × 8 × 2 × 60 × 95% = 231648 分钟Q = (20000+2000) ÷ (1－2%) = 22449 件r = T效÷ Q = 231648 ÷ 22449 = 11 分/件二，生产线平衡生产线平衡是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小、流动顺畅、减少因时间差所造成的等待或滯留現象。

平衡生产线能发挥的作用有很多：通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质；在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力；减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；减少工序的在制品，真正实现“一个流”或“单片流”；提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费；消除人员等待现象，提升员工士气；减少工序间的在制品，减少现场场地的占用；可以稳定和提升产品品质。

它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。

通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元化生产”的编制方法。

那么如何实现生产线平衡呢？保证各工序之间的先后顺序；组合的工序时间不能大于节拍；各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；使工站数目尽量少。

生产线平衡(Line Balancing)如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。

Line Balancing (LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense.[1]生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。

生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。

（1）“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。

换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。

节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。

如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。

在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。

而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。

流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。

更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。

例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。

正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。

因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。

与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。

空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。

v1.0 可编辑可修改生产线平衡率的计算例子：工位标准时间人数1. 12. 13. 24. 15. 1C/T:Cycle Time 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间Neck Time: 瓶颈工位时间，即最长的CT平衡率(LOB:Line Of Balance) ＝整个工程所需时间/ (Neck Time* 总人数)一、若第3 个工位是由两个人联合操作完成的，那是二平衡率=++++/(6*=66%、三CT(tact time or cycle time)即节拍时间=、四标准产量=3600/=215(PCS/H/LINE)、五、人均产量=215/6=H六若第3 个工位是由两个人并行操作完成的，那是、七平衡率=++++/(6*=81%、八CT(tact time or cycle time)即节拍时间=、九标准产量=3600/=265(PCS/H/LINE)、十人均产量=265/6=44PCS/H、线平衡分析，这一基本技能与工作，工作与学习过的IE 朋友来讲都不会陌生，线平衡分析能做，但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢？线平衡分析是IE 基础中的一项技能与工作，但这项工作只能反映现场一个状况而已，并不能在现场得到一个改善结果。

线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善v1.0 可编辑可修改环节中的统计与分析阶段。

线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作进程表进行（一定要做好工作进程表）：一、选择改善对象效率提升改善选择对象要有两个：1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用P-Q 图进行分析，用ABC法进行选择几个所要改善的产品型号备用。

另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。

2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。

生产线平衡计算方法生产线平衡是指在一条生产线上，通过合理安排各个工序的任务和工时，使得各个工序的负荷均衡，实现最佳的生产效果。

生产线平衡是生产管理中非常重要的一环，可以提高生产线的利用率、降低成本、提高生产效率等。

以下是几种常见的生产线平衡计算方法。

1. Takt Time计算法：Takt Time是指工作节拍时间，是指定周期内完成产品的总时间。

计算Takt Time的方法是，将所需的生产时间总和除以总需求量。

例如，如果生产线上需要在8小时内生产800件产品，那么每小时的生产时间是8/800=0.01小时，即每小时需要生产0.01小时*60分钟=0.6分钟，所以Takt Time为0.6分钟。

2.循环时间计算法：循环时间是指生产线上一个完整的工序循环所需的时间。

通过计算每个工序的工作时间，可以确定整个生产线的循环时间。

例如，一个生产线上有5个工序，分别需要2分钟、3分钟、1分钟、4分钟和2分钟完成，那么整个生产线的循环时间为2+3+1+4+2=12分钟。

3.平衡指数计算法：平衡指数是用来衡量生产线平衡程度的指标，一般以百分比表示。

通过计算各个工序的工作时间与循环时间之比，可以得到各个工序的平衡指数。

例如，一个工序需要2分钟完成，而整个生产线的循环时间为10分钟，那么该工序的平衡指数为2/10=20%。

4.生产线平衡图计算法：生产线平衡图是通过绘制工序间的关系图来进行生产线平衡的一种方法。

首先，确定生产线上各个工序的顺序和对应的工序时间；然后，根据前一工序的工序时间和后一工序的工序时间，计算各个工序之间的时间差；最后，根据时间差来进行调整，使得生产线平衡。

以上是几种常见的生产线平衡计算方法，每种方法有其特点和应用场景。

在实际应用中，可以根据生产线的具体情况选择合适的计算方法，并结合生产实际进行优化调整，以达到最佳的生产效果。

生产线平衡的目标是实现生产活动的最佳协调，提高生产效率，降低生产成本，为企业的可持续发展打下坚实基础。

产线平衡率标准
产线平衡率是衡量生产线效率的一个指标，它反映了生产线上不同工作站之间工作负载的均衡程度。

产线平衡率的计算通常涉及到各工作站的工作时间和任务分配。

标准的产线平衡率通常指的是在生产线上各工作站之间负载均衡的理想状态。

具体的标准可能因产业、企业和生产流程的不同而有所变化。

然而，一般而言，产线平衡率应该趋近于100%，表示每个工作站的工作负载基本均衡。

产线平衡率的计算公式可以简化为：
产线平衡率=(最长工作时间总工作时间)×100产线平衡率=(总工作时间最长工作时间)×100
其中：
•最长工作时间是指所有工作站中工作时间最长的那个工作站的工作时间。

•总工作时间是所有工作站的工作时间总和。

高产线平衡率表明生产线上的工作负载分配得比较均匀，生产效率更高。

而低产线平衡率则可能表明某些工作站的工作负载过重，可能会导致生产效率下降，生产线不够灵活或产生瓶颈。

产线平衡率的实际目标可能受到生产需求、工序复杂性、工作站设备差异等因素的影响。

生产管理人员通常会使用工业工程方法来优化生产线平衡，以提高整体生产效率。

这是一套完整的生产线平衡的计算方法，拿着走不谢！很简单！什么是生产线平衡生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。

对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。

为什么要追求平衡生产？通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）减少工序的在制品，真正实现“一个流”提高作业及设备工装的工作效率生产线平衡的计算方式节拍–生产周期：最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍；一般要求生产线平衡率达到85%以上产品标准工时= 每个工位所用时间的总和；生产线平衡损失 = 1 - 平衡率；标准工时标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。

在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作业时间”。

生产线平衡分析方法第一步：识别瓶颈岗位；木桶理论中的短板第二步：测定作业岗位工时Ａ通过①后Ｂ前端到达①所需时间第三步：建立山积图将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间结果的手法；第四步：工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）第五步：生产线平衡的测算第六步：改善瓶颈岗位瓶颈改善的4大原则：１）减少动作次数２）同时使用双手３）缩短移动距离４）使动作变得轻松IE动作改善的4大原则（ECRS原则）：1、Eliminate——取消2、Combine——合并3、Rearrange——重排4、Simplify——简化。