烧结金属摩擦材料现状与发展动态(9)

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烧结金属摩擦材料现状与发展动态

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Ｋｅｒｓ：ｓｎｅｅｅａ；ｆｉｔｏａｔｒａ；ｐｒｓｎｔｓａｅ；ｔｎｄｎｃｙｗｏｄｉｔｒｄｍｔｌｒｃｉｎｍｅｉｌｅｅｔｔｅｅｙ
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１前言
烧结金属摩擦材料是以金属及其合金为基体，添加摩擦组元和润滑组元，粉末冶金技术制成的用复合材料，摩擦式离合器与制动器的关键组件。是它具有足够的强度，适而稳定的摩擦系数，作平合工稳可靠，磨及污染少等优点，现代摩擦材料家族耐是中应用面最广、最大的材料。量用粉末冶金技术制造烧结金属摩擦材料已有
的高效率和显著的经济效益独具优势。喷撒工艺法以工业规模生产烧结金属摩擦材料始于７０年代初，
ＬｕＮａｉｕａｇｇｎ

烧结行业发展趋势总结

烧结行业发展趋势总结烧结行业发展趋势总结烧结技术是一种重要的冶金制造技术，广泛应用于钢铁、有色金属、建材等行业。

烧结行业在我国经济和工业发展中起着至关重要的作用。

近年来，随着各种新技术的不断涌现，烧结行业发生了许多变化，如何把握烧结行业的发展趋势，对于烧结企业对未来的发展是非常必要的。

本文将从材料、工艺、环保、自动化及数字化等方面来总结烧结行业的发展趋势。

一、材料烧结行业的重要特点之一是材料的使用，因此材料的发展趋势具有非常重要的意义。

未来烧结企业将更加注重材料的多元化和高端化。

这种趋势主要体现在以下几个方面：1. 多元化的原料——烧结原料将更加广泛，以满足未来各行业的需求。

比如在钢铁工业中，烧结原料将更多地涉及废钢、废铁、废渣等。

2. 高端化的合金——烧结合金将更多地涉及多种合金元素混合的高端合金，以广泛满足高精度的行业需求。

3. 新型材料的应用——烧结技术已经开始涉及到新的材料领域，如陶瓷材料、复合材料等，未来，在这些新型材料的应用方面，烧结技术将会有更多的发展。

二、工艺工艺是烧结行业中的重要环节，随着科技的进步和市场要求的提高，工艺的发展也逐渐成为了烧结行业关注的重点。

未来，烧结企业将以更高的标准要求自己，更高效的工艺将是烧结企业不断追求的目标。

主要体现在以下几方面：1. 烧结过程的精细化——未来，烧结企业将会更加注重烧结工艺的精细化，并加强烧结过程中的监控与控制，以保证产品的质量和性能。

2. 绿色的烧结工艺——未来，烧结企业将会更加注重绿色工艺的开发与应用，减少废气、废水、废渣等污染物的排放，减少环境污染，提高企业的可持续性发展。

3. 节能的烧结工艺——未来，烧结企业将会更加注重节能技术的应用，采用高效的能源回收设备，以降低生产成本，提高经济效益。

三、环保随着环保意识的不断提高，烧结企业未来将更加注重环保问题的解决。

环保问题的解决一方面可以促进企业的可持续性发展，另一方面可以增强企业的社会责任感。

2024年耐磨合金市场发展现状

耐磨合金市场发展现状引言耐磨合金是一种具有耐磨性能的特殊合金材料，广泛应用于机械制造、矿山、钢铁、石化等行业。

随着工业化进程的不断推进，耐磨合金市场也呈现出快速发展的态势。

本文将就目前耐磨合金市场的发展现状进行分析和总结。

市场规模耐磨合金市场的规模不断扩大。

据统计数据显示，自20世纪90年代起，耐磨合金市场的年复合增长率一直保持在10%以上。

目前，全球耐磨合金市场的规模已经超过100亿美元。

主要驱动市场增长的因素包括新兴工业领域的需求增加、技术进步以及人们对产品品质的要求提高等。

应用领域耐磨合金广泛应用于多个行业领域。

其中，矿山、钢铁和石化行业是耐磨合金市场的主要应用领域。

在矿山行业中，耐磨合金主要用于破碎设备、矿石输送设备和筛分设备等。

而在钢铁行业中，耐磨合金主要用于高温高压条件下的设备制造。

此外，耐磨合金也在电力、水泥、造纸等行业中得到了广泛应用。

主要产品种类耐磨合金市场的主要产品种类包括高铬合金、高锰合金、铸铁合金等。

其中，高铬合金在矿山和钢铁行业中的应用最为广泛，因其具有优异的耐磨性能和耐高温性能。

高锰合金则在一些特殊环境下使用，如石化行业中的硫酸环境。

铸铁合金由于其良好的韧性和可塑性，在一些需要加工成型的场合也得到了广泛应用。

主要生产商耐磨合金市场的竞争格局较为复杂，主要生产商包括国内外的大型企业和中小型企业。

国内主要生产商有宝钢集团、武汉钢铁集团、鞍钢集团等。

国外主要生产商包括沃尔沃（Volvo）、卡特彼勒（Caterpillar）等。

这些企业通过提高产品品质、拓宽营销渠道以及研发创新等方式来提升市场竞争力。

产业发展趋势耐磨合金市场在未来还将保持较快的增长速度。

预计在可预见的未来，全球耐磨合金市场的需求将持续增长，主要受益于新兴工业领域的快速发展以及技术进步带来的产品升级换代需求。

此外，环保意识的增强也将推动市场朝着更加环保、高效的方向发展。

结论耐磨合金市场在过去几十年中取得了快速发展，市场规模不断扩大。

烧结技术国内外现状及发展趋势

■ 热风烧结将冷却机的热废气引入点火保温炉后面的密封罩内，使烧结表层继续加热，可以改善烧结矿的强度，节能减排。
2、主要设备方面
■ 烧结机的大型化众所周知，大型烧结机与多台小烧结机相比，具有很多的优点。30年来，我国已先后投产了180~660m2烧结机 125 台套。这批大中型烧结机结构新颖，混合料布料平整，漏风率小，头尾部采用星轮装置，烧结机运转平稳，年日历作业率可达98%。
■ 低温烧结在厚料层烧结的基础上，可进行低温烧结，即以较低的温度烧结，能产生一种强度高、还原性好的针状铁酸钙为主要粘结相的烧结矿，既节能又减排。
1、工艺技术方面
■ 高铁低硅烧结一般的说法是烧结矿的SiO2应为5.5~6.3%，才能保证足够的液相。高铁低硅的烧结矿SiO2可达4.5~4.7%，从而降低熔剂的用量，为高炉增产节焦和烧结节能减排创造了条件。
■ 近年投产的大中型烧结都采用了现代化的工艺技术，装备水平高，自动化水平先进，主要技术经济指标和环境保护、节能减排大为改观，无论是烧结矿的产量还是质量都已步入了世界强国之列。
1、工艺技术方面
■ 建立综合原料场为稳定烧结和炼铁生产，并为提高其产品质量和降低能耗创造条件，我国一大批大中型钢铁公司建立了综合原料场，使得原料化学成分稳定（宝钢烧结矿TFe<0.5%，已接近100%)粒度均匀、水分恰当。
二 . 与国外技术比较
表3 环境保护与节能减排表
序主要项目
号
名称
国内水平
1 烧结机头大中型烧结机采用干烟气除尘式电除尘器
国外水平
日本、韩国、西欧采用干式电除尘器
对比与差距
国内可以达到国家排放标准
2 烧结机尾和环境废气除尘

SMT资料(323个文件)

SMT资料(323个文件)

烧结金属摩擦材料现状与发展动态

烧结金属摩擦材料现状与发展动态烧结金属摩擦材料是一种新型的摩擦材料，具有高温、高压、高速摩擦性能优异的特点。

自上世纪80年代起，烧结金属摩擦材料得到了广泛应用，已成为摩擦材料领域的一种重要材料。

本文将从烧结金属摩擦材料的特点、应用领域、发展趋势等方面进行分析，全面了解烧结金属摩擦材料的现状与发展动态。

烧结金属摩擦材料是一种以金属粉末为基料，经过压制、烧结等工艺制成的硬质合金材料。

它具有高硬度、优良的耐磨性、抗高温性等特点，在高温、高压、高速工况下具有出色的摩擦性能。

烧结金属摩擦材料广泛用于高速列车制动系统、汽车摩擦制动系统、船舶摩擦剎车系统等领域。

随着现代化交通工具和机械设备的不断发展，对摩擦材料的要求也越来越高。

烧结金属摩擦材料作为一种新型材料，具有出色的性能，已经成为摩擦材料领域的主流产品之一。

目前，烧结金属摩擦材料的主要应用领域包括轨道交通、汽车、船舶等。

在轨道交通领域，烧结金属摩擦材料主要应用于高速列车的制动系统。

随着高铁的兴起，高速列车的制动性能要求越来越高。

烧结金属摩擦材料具有高摩擦系数、稳定的摩擦性能和较低的摩擦损耗，可以满足高速列车的制动需求。

在汽车领域，烧结金属摩擦材料主要应用于汽车制动系统。

随着汽车工业的快速发展，对汽车制动材料的要求也越来越高。

烧结金属摩擦材料具有良好的制动性能，能够提供稳定的制动力和较低的制动噪音，大大提高了汽车的驾驶舒适性和安全性。

在船舶领域，烧结金属摩擦材料主要应用于船舶摩擦剎车系统。

船舶摩擦剎车系统对材料的摩擦性能和耐磨性要求很高，而烧结金属摩擦材料正好可以满足这些要求。

烧结金属摩擦材料可以提供可靠的摩擦力和耐久性，有效提升了船舶的操控性和安全性。

烧结金属摩擦材料在以上领域的应用已经取得了显著的成果，但仍存在一些问题亟待解决。

首先，烧结金属摩擦材料的生产成本较高，限制了其大规模应用。

其次，目前的烧结金属摩擦材料仍存在一定的摩擦损耗和制动噪音问题，需要进一步改进。

国外摩擦材料产品及研究进展

300k m / h以上时速的高铁刹车领域仍然需要向国外进口大量的粉末冶金刹车材料。
国外学者进行了大量的研究，印度学者P r a b h u采用粉末冶金技术制备了氮化硼、石墨和二硫化钼 3种不同类型的固体润滑剂复合材料，对复合材料在一系列制动载荷和滑动速度下的磨损和摩擦行为进行了评估，结果发现含有二硫化钼的复合材料具有最高密度、最高硬度、致密化及最低的表面粗糙度等特点，石墨增强复合材料在低速下具有较好的制动性能，而添加了氮化硼和二硫化钼的复合材料在高速下具有更好的制动性能[1]。意大利特伦托大学 J a y a s h r e e等人采用销盘试验研究了铜基金属基复合材料在 3种不同马氏体钢上干滑动的摩擦磨损行为，发现摩擦副的材质不同，其摩擦磨损性能也具有较大不同，并说明了选择合适的钢配合端面对优化铜基金属基复合材料的摩擦系统具有重要意义 [2]。西班牙纳瓦拉大学 P e r e z等人以青铜为基底，石墨、固体
的制动领域，主要产品有刹车盘和刹业不仅生产高性能的刹车盘、刹车片
车片等。
等制动部件，也研发、生产和销售与
2.1 飞机刹车盘领域
普通汽车、电车、高级车等运动机械
当今国际飞机刹车材料市场主设备有关的部件和智能系统，业务涉
要由欧美国家占据主导地位，尤其是及到汽车行业的方方面面。
⑤其他复合摩擦材料。英国利兹大学研究表明，添加 10%～25%（质量分数）粘土的摩擦复合材料其抗拉强度、硬度和耐磨性均有提高，粘土添加量为 15%～25%（质量分数）的摩擦复合材料的摩擦磨损性能与传统半金属刹车片相近[15]。苏莱曼德米雷尔

我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势（推荐5篇）

我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势（推荐5篇）第一篇：我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势汽车制动器衬片，俗称刹车片，是汽车制动系统中重要的安全部件。

它将汽车运动的动能转化为热能和其他形式的能量，从而使汽车减速或停止。

制动材料是以摩擦为主，兼有结构性能要求的多组分复合材料。

随着我国汽车制造业的不断壮大，制动材料也得到了突飞猛进的发展。

根据2005年中国刹车片市场调查报告，04年国内摩擦材料产量为19.4万吨，其中盘式和鼓式刹车片占85%以上。

国内方面，近年来我国汽车保有量已经达到2570.97万辆，全国每年需求刹车片4亿块左右，市场潜力巨大[1]。

另外，据中国摩擦与密封协会的统计，我国摩擦材料产量保持快速增长的势头，2005年产量30万吨，产值56.27亿元，出口交货值13.3亿元；2006年产量达到37.34吨，产值67.34亿元，出口交货值20.51亿元。

预计在“十一五”末期，我国摩擦材料总产量将达到60万吨，总产值超过100亿元，其中出口交易值40亿元。

随着各国汽车工业的发展和现代社会环保意识的提高，制动材料的运行条件越来越苛刻，人们对它的性能要求也越来越高，可简单将其概括为“三化”。

（1）无石棉，无污染化自从1972年国际肿瘤医学会确认石棉及其高温挥发物属于致癌物后，各国家相继禁止使用石棉摩擦材料。

我国于1999年10月1日开始实施国家标准《汽车制动系统结构、性能和试验方法》（GB12676-1999），其中明确规定“制动衬片应不含石棉”，并在标准实施起48个月后强制施行。

随着人们生活水平的提高，汽车所造成的污染也越来越受到人们的重视，其中刹车片产生的污染也引起了人们的关注。

就制动材料而言，对环境的污染主要来自制动过程中产生的噪音及磨屑中的重金属污染。

为了控制噪音污染，我国于1996年通过了《中华人民共和国环境噪声污染防治法》，欧洲各国也对机动车辆的噪声释放做出了严格规定（图1，图2）。

烧结金属摩擦材料密度的测定-最新国标

烧结金属摩擦材料密度的测定1 范围本文件规定了烧结金属摩擦材料密度的测定方法。

本文件适用于不带芯板的烧结金属摩擦材料密度的测定。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 3141 工业液体润滑剂 ISO粘度分类GB/T 5163-2006 烧结金属材料（不包括硬质合金）可滲性烧结金属材料密度、含油率和开孔率的测定GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定3 术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。

4 符号和定义表1 符号和定义5 原理以阿基米德原理为基础，通过在空气中和已知密度的液体（蒸馏水）中称量材料试样的质量，得到材料所受的浮力，以计算该材料密度。

6 试剂和仪器6.1 分析天平具有足够的量程，称量精度达到试样质量的0.01%。

6.2 浸渍试剂浸渍试剂为油或石蜡。

浸渍用油为GB/T 3141规定的ISO粘度等级为15或32的机械油。

石蜡溶液选取溶于有机溶剂、质量分数为5%的石蜡溶液。

6.3 称重装置测定装置参照图1或图2。

6.4 容器要求应使用玻璃烧杯或其他适当的透明容器，容器的容积应足够大，能装下试样和称重装置（6.3）。

如果要获得最精确的密度测量，则当试样降入水中时，容器的大小应使水位上升不超过2.5 mm。

6.5 液体液体可采用蒸馏水或去离子水，建议采用脱气后的水。

为了除去附着在试样和称样装置上的气泡，可在水中加入几滴0.05%（体积分数）~0.10%（体积分数）的润湿剂（推荐采用六偏磷酸钠）。

6.6 温度计精度为±0.5℃。

6.7 吊丝应选用奥氏体不锈钢、铜或镍铬合金等耐腐蚀钢丝，对于用于各种质量范围的悬挂线的最大推荐直径见表2。

表2 吊丝的最大推荐直径7 试样7.1 对于不同摩擦层厚度的零件按下列方法取样：对于摩擦层厚度达到2mm以上的零件，可以直接从被测零件上割取试样；对于摩擦层厚度在2mm以下的零件，可按与产品相同工艺条件制备不带芯板的摩擦材料试样。

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烧结金属摩擦材料现状与发展动态1前言烧结金属摩擦材料是以金属及其合金为基体，添加摩擦组元和润滑组元，用粉末冶金技术制成的复合材料，是摩擦式离合器与制动器的关键组件。

它具有足够的强度，合适而稳定的摩擦系数，工作平稳可靠，耐磨及污染少等优点，是现代摩擦材料家族中应用面最大、量最大的材料。

用粉末冶金技术制造烧结金属摩擦材料已有70 年的历史，1929 年美国开始了这项工作的研究，30 年代末期首先将该材料用在了D-7、D-8 铲运机中的离合器片上。

发展到现在，所有载荷量高的飞机，包括米格、伊尔、波音707、747 和三叉戟等，其制动器摩擦衬材料都采用了烧结金属摩擦材料。

在我国，特别是在1965 年以后，烧结金属摩擦材料的科研、生产得到迅速发展。

迄今，我国已有十多个具有一定生产规模的生产企业，年产铜基和铁基摩擦制品约850 万件，广泛应用于飞机、船舶、工程机械、农业机械、重型车辆等领域，基本满足了国主机配套和引进设备摩擦片的备件供应和使用要求。

2制造方法与工艺研究2.1制造方法目前，国外烧结金属摩擦材料的生产仍主要沿用1937 年美国S? K? Wellman 及其同事们创造的钟罩炉加压烧结法（压烧法），该方法的基本工序是：钢背板加工f去油、电镀铜层（或铜、锡层）；配方料混合―压制成薄片f与钢背板烧结成一体f加工沟槽及平面。

由于传统的压烧法存在着能耗大、生产效率相对低、原材料粉末利用率低、成本高等缺点。

因此，一些国家对传统工艺作了一些改进，同时十分注重新工艺的研究，在改善或保证产品性能前提下探索和寻求提高经济效益的途径。

新的制造工艺相继问世，其中最令人瞩目的是喷撒工艺（Sprinkling powder procedure），它以生产的高效率和显著的经济效益独具优势。

喷撒工艺法以工业规模生产烧结金属摩擦材料始于70 年代，美国的威尔曼、西德的奥林豪斯和尤里特、奥地利的米巴等企业拥有这项技术。

80 年代中期，粉末冶金研究所从奥地利米巴公司引进了该技术。

喷撒工艺的基本流程是：钢背板在溶剂( 如四氯化碳中脱脂处理(或钢背板电镀)f在钢背板上喷撒上混合材料f预烧f压沟槽f终烧f精整。

与传统的压烧法相比，喷撒工艺主要有下列一些优点：(1) 实现了无加压连续烧结，耗能低。

(2) 采用松散烧结，粉末还原充分，可获得高孔隙度的摩擦衬层，对提高摩擦系数极为有利。

(3)用功能覆盖和冷压方法替代切削加工制取油槽，经济而有高效。

(4)采用精整平面取代切削加工，材料利用率高，产品厚度和平行度精度高。

⑸ 可以根据要求制取摩擦衬层极薄的摩擦片(0.2〜0.35mm,而用其它工艺则难以达到。

已有的数据表明。

喷撒工艺法较压烧法可节约铜、锡、铅等有色金属粉末约45%，节电约75%，节省工时约40%。

目前喷撒工艺法似乎主要用于制造厚度较薄的铜基摩擦材料，而用于制取铁基摩擦材料，仅见一例。

国外粉末冶金同行们还发明了20 余种制取方法，投入应用和有前途的主要有以下几种：2.1.1 冲切法一种工艺是先冲后烧，混好的配方粉料从料斗经溜槽进入下面有带状输送带的定量斗，自动送入压力机压实成薄片，然后冲切成所需形状，烧结后即为成品。

该工艺连续加压，不需压模，粉层密度、强度均匀一致，粉层厚度调节方便；另一种是先烧后冲，即在钢带上撒粉后先松散烧结，尔后冲切成形。

其缺点是钢带进炉烧结易变形，引起粉末层震动移位，造成粉层厚薄不匀。

为克服这一缺点，该专利提出，在钢带背面涂上炭黑，先进入预氧化烧结炉，以15C /s快速升到400C(铜基)，然后再进入慢升温加热炉(5 C /s)，在还原气氛中烧结，可得到均匀的摩擦衬层。

2.1.2 等离子喷涂法该法适用于喷涂耐高温的摩擦材料。

如Co、Mg、Ti、W、Cr 以及碳化物、氧化物的混合物，保护气氛为含20%氢气和80%氩气的混合气体，喷涂温度高达1500〜2000 C，喷涂速度500〜1000g/h，所得喷涂层硬度1000HV该法特别适用于制取电磁离合器与制动装置摩擦片。

对于需要轻的摩擦组件，往往以铝来替代钢，但铝不耐磨，在其表面喷涂一层金属瓷耐磨层，可获得瓷硬而耐磨与金属延展性好及耐冲击二者相结合的优点。

瓷与金属的重量比为85：15 到75：25，只要确保在热喷涂中金属能完全熔化（不能超过金属的气化点），就可以保证质量。

2.1.3 电解沉积充填法先在金属或石墨处理过的多孔材料上用电解沉积法形成金属骨架。

多孔材料一般用凝聚纤维，如海绵、泡沫材料。

金属骨架形成后，多孔材料可以留在部，也可以通过加热熔化或烧除，再用摩擦材料填充金属骨架间隙，填充的摩擦材料可以是金属，如Pb Sn等，也可用热固性树脂。

金属骨架只占整个体积的10%〜30%。

填充好摩擦材料后成为摩擦衬，可采用锡焊或铜焊将其焊接到钢背上，也可用环氧树脂等粘结剂粘贴到钢背上。

2.1.4 电阻烧结法将钢背板镀上一层焊料（Cu、Cu-Sn、Cu-Zn、Sn 或Ni），再将已压制成形的摩擦衬放置到钢背板预定的位置上，送入加压机，一边加压，一边输入大电流（1例为52kA另1例为4kA）,维持十几秒钟，就烧结好了。

此法的优点是钢背板不受高温影响，花键与齿形部位强度不会降低。

另一专利介绍：在压模中设计有电极，装足粉后，放上经过电镀的钢背板，然后一边加压，一边通电，电流10〜100kA（5.454A/mm2），烧结15s 即成。

有1例，摩擦衬面积1840mm,摩擦衬层厚4.6mm通电流22kA, 过8s后电流升至38kA，加压5.4MPa,摩擦层相对密度达到87.8%。

2.1.5 感应加热冲击法工序是：将摩擦材料衬的预烧结坯放入承受盘中，在保护气氛中感应加热，温度控制在916C以上，时间一般不少于5min。

从感应器中取出后即行单向冲击，使摩擦层与承受盘形成键接。

2.1.6 气相沉积法一般的TiC 材料摩擦系数值很小，但用气相沉积法制取，摩擦系数就很大，可达0.4，且耐高温，在试验台上试温，温升至1090C材料还无衰退迹象。

载体用石墨而不用钢，石墨和TiC 都很轻，适用于飞机。

它的制法是：把用石墨制成的的载体置入一容器中，加热温度高达1050C,气氛为碳氢化合物，（可用甲烷）与TiCI，其中TiCI含量不能少于0.5%（体积分数）,甲烷与TiCI以1m/min的速度进行环流，到一定时间即成。

2.2工艺研究烧结金属摩擦材料的工艺研究近年取得很大的进展，申请的专利很多专利［14，15］提出了改进现行工艺的方法，建议将含有Fe、Mo元素的铜基摩擦材料的烧结冷却速度提高到100C /min，促使Fe-Mo相析出，因为Fe-Mo相的硬度大于700HV可以大大提高材料的强度。

专利［16］建议将铁基材料置于S和Mn中进行扩散烧结，因为S和Mn 能向其表面层扩散并促使铁基体中奥氏体稳定。

扩散烧结的铁基制品表层形成较多的硫化物，表面硬度为200〜300HV经精整上升到600〜700HV从而提高了制品的耐磨性。

专利［17］提出了预制粉末以获得最佳粉末混合料的方法。

提出石墨在使用前需先进行特殊处理：将选用的细晶粒石墨粉先与5%〜45%软金属（Cu、Sn、Al、Pb等）混合，然后混合料在0.02〜0.025MPa的压力下压制成一定大小的生坯，再于保护气氛中加压烧结（1MPa）。

制得烧结坯后再经粉碎，按所需颗粒尺寸过筛后再与摩擦材料的其它组分混合，经过这样的处理，摩擦衬层组分不易偏析、分层，加工性能好，与钢背板的粘结良好。

3材质与配方研究3.1提高并稳定摩擦系数的研究足够高的摩擦系数和热稳定性是制动或离合可靠与稳定的必要条件。

近年来对提高摩擦系数和热稳定性的研究主要从选用合适的摩擦组元和探索新的摩擦与抗咬合添加剂入手。

文献［18］赞成以Zr-SiO4 部分或全部代替SiO2或AI2O3,认为这对重载下提高摩擦系数特别有利（摩擦系数：铜基0.30 ，铁基0.42），耐磨性也有改善（磨损：铜基2.1*10-8cm3/J ，铁基2.5*10-8cm3/J）。

文献[19] 认为Zr-SiO4 作为摩擦质点，不仅可以提高摩擦系数，而且可以减少对偶的磨损。

另外，在铜基或铁基中加入TiO2 或再加入多元氧化物（如ZrO2、MgO、Cr2O3、BeO CaO）以及玻璃瓷粉作为摩擦组元，使摩擦表面生成氧化膜，以稳定在高速工况下的摩擦系数。

对于摩擦组元的选择，前联在铜基材料中加入难熔金属（W、Cr 等）的硼化物，得到了满意的效果。

德国则更多的是在材料中加入TiC、ZrC、ZrO2 等来提高摩擦系数，如含有TiC、ZrO2 时，其摩擦系数可达0.4 ，而且导热性能很好。

在铁基材料中广泛使用MoS2 WS2 BN来调整摩擦系数，改善抗擦伤性能。

对高温重载工况，则更多采用BaSO4 CaF2等来提高摩擦系数稳定性。

3.2提高材料耐磨性的研究将石墨、MoS2 Pb Sn、Be等作为润滑组元以提高材料的耐磨性得到了普遍肯定。

以BN作为润滑组元已引起广泛的兴趣。

在烧结过程中，BN十分稳定，既不会分解又不会被烧损，在摩擦过程中保持良好的润滑，促使形成薄膜，改良了耐磨性。

已被广泛用作润滑组元的硫及硫化物，对耐磨性能的改善有较大作用。

中国、日本、前联对此作了大量的研究。

石墨作为一种固体润滑剂，似乎是所有烧结摩擦材料必加的组元。

在高温下，石墨具有极高的强度，使用温度可达3500C，具有优良的高温固体润滑特性。

根据对材料性能的不同要求，石墨添加量的围很大，最高达30%，其颗粒形态、大小、粒度组成及其在材料基体中的分布状态，对材料性能产生很大的影响，对铁基摩擦材料的影响尤甚。

材料量的游墨在摩擦过程中不断覆盖摩擦界面，形成稳定的润滑工作层，防止了摩擦副的咬合，也起到了很好的减摩作用。

关于石墨的含量、形态对耐磨性能的影响已有不少的论著，文献[24] 对加入之石墨规定：人造石墨（电极石墨）占8%，天然石墨（鳞片状）占7% 两者粒度均为60〜800um>3.3改善材料基体结构和强度的研究基体强度是材料承载能力的反映，而基体强度在很大程度上取决于基体成分、结构和力学物理性能。

现代机械向高速重载发展，对摩擦材料的高温性能提出了更高的要求。

总的来说，各国的材料研究者主要从两个方面入手改善材料基体结构和强度。

用合金元素固溶强化基体是改善材料基体结构的重要手段之一。

对于铁基材料，通常以加入Ni、Cr、Mo W Mn来强化基体或活化烧结过程。

加入Ni、Cr、Mo则对提高材料的高温性能有利。

文献［25］采用CaSi2、Si、SiC及FeSi2使Si与Ca和基体铁形成合金。

西德与英国则用W-Fe 作为合金元素加入铁基材料中，基体强化效果显著，适用于高温工况。

国外系统地研究了Sn的含量对铜基材料性能的影响，认为Sn的理想加入量在7沧12%不过，乌克兰科学院材料研究所用铝青铜代替锡青铜，在高负荷工况下，铝青铜材料的强度、高温强度、耐蚀性能和使用性能均超过了锡青铜，当基体中含铝为10%-11%寸，摩擦材料具有最大的摩擦系数，最小的磨损量，综合性能优异。

烧结金属摩擦材料现状与发展动态(9)

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