5S评分(不同区域)单位加权(难度)系数

5S车间规范检查评分表5S车间规范检查评分表5S车间规范检查表部门：总得分：项目规范内容总分得分备注整理（20分）1、把纸屑/废品及废旧配件/辅料及时清理掉3 不处理，无标识0分2、把不可能再用的设备/桌椅/旧模及时转移到指定位置进行销毁或悬挂标识待整理2 不处理，无标识0分3、把暂时不会用到的物品放回原处（或入仓存放），比如刀模、制版。

2 4、把工具放在工具箱或就手处，禁止随处摆放3 不同货物混放0分5、把正在生产的原料/半成品/成品放在生产现场指定区域。

5 不同货物混放0分6、把剩余/配件摆放在指定位置，定期入仓 3 不同货物混放0分7、把做好的货及时交到下一个部门 2 整顿（40分）1、对车间场地有总体规划，并画有计划图，物品设备摆放符合总体规划，不随便更动1 2、对车间场地进行区域划分，并进行区域标识1 3、原料/待检品/合格品/不合格品必须摆放在相应区域内，摆放整齐美观，严防杂乱/混淆8 混放一次扣4分4、设备/工作台要摆放整齐有序3 5、工具放在工具箱，或指定位置摆放整齐2 6、不同的生产线/工序应设立标识牌1 7、物品/料架要摆放整齐美观，有盖的要盖住，包装的要包装完好 2 8、出入口/消防栓/灭火器及电源控制处需要标示，严禁阻塞3 阻塞倒扣3分9、不同公司/单号/生产日期等需要标示的货品要标识8 每次违规一次扣2分10、文件记录等物品放置整齐/美观，不乱堆/乱放 1 11、产品/原料摆放要整齐/美观，不宜过高或过低，要利于对产品的保护 5 不在规定区线内0分12、档案柜内的物品要整齐不杂乱，有必要标识 2 13、文件布告栏内，不乱涂乱写，字迹要清晰，书写端正 1 14、办公桌面要摆放整齐2 清扫（20分）1、地面要清洁/灰尘/纸屑/碎等杂物2发现一项0分2灭火器/吊风扇要清洁/无灰尘/蛛纲4 每项1分3、设备要清洁/无油污/无积尘/无杂物2 错一项扣1分4、工作台要清洁无积尘2 5、对设备进行定期/定量/定人加防护剂/润滑油等，有无维修记录4 无记录0分6、文件记录不肮脏/破烂/不乱涂乱画/不卷曲1 7、办公桌面/抽屉要清洁，台面清洁，桌面无相片/卡片/图书等与生产无关的东西1 8、档案柜要清洁无积尘1 9、部门所需过道/梯道/贮物间/站台要清洁，责任区有专人打扫 3 对照上次问题清洁（10分）1、对上次出现的5S问题有无改善2 检查当天清洁差0分2、每天上下班10分钟做5S工作2 检查当天是否已做3、对指出的5S问题有无马上着手改善2 4、检查结果是否好于上次，好：给4分鼓励，差：除此项不加分外还要再减4分4 每次检查结果应张贴素养（10分）1、工衣整洁,不穿拖鞋/短裤2 发现一个人扣1分2、工作主动积极，不大声喧哗，不擅离工作岗位2 有吵架现象，扣2分3、要及时关灯、风扇、水龙头、机器电源、，做到节约能源/节约用水4 4、不随地乱扔垃圾，不随地吐痰1 5、无野蛮作业行为1 检查人员：审核：检查日期：。

办公室“5S”执行标准及评分考核一、“5S”执行标准1、整理要求1）办公桌上没有与工作无关物品放置。

2）工作中的相关文件、记录分类摆放整齐、填写清楚无误。

3）地面没有纸屑、杂物等。

4）文件夹明确标识，整齐放置。

5）私人物品放在抽屉，尽量不放贵重物品。

6）办公室内电器线路走向规范、美观，电脑线不凌乱。

2、整顿要求1）文件、记录的存放按不同内容分开存放并详细注明，文件柜贴有标识，文件柜内的物品分类摆放好，文件柜顶不得放置其他物品。

2）工作区内的椅子摆放整齐。

3）桌面文件夹应有标识，方便查找；文具应摆放整齐，桌面不得摆放杂物。

4）通道上不可放置物品。

5）将不再使用的文件资料或破旧书籍、过期报纸等按公司要求的方式废弃。

6）办公桌面可放置办公设施、台历、文件夹、正在使用的文件、票据、电话、茶杯等物品，要求放置整齐有序。

7）报纸、杂志等阅读资料看完后要收起，需要留存的整齐放于文件柜内或报架上。

3、清扫要求公共区域的通道、卫生间由公司安排的清洁人员打扫，个人办公区域卫生各自负责。

1）地面无灰尘，无碎屑、纸屑等杂物。

2）桌面文具、文件摆放整齐有序。

3）墙角、电脑等下面为重点清扫区，保持干净。

4）地面上沾染的赃物及时清洗干净。

4、清洁要求1）办公桌、门窗等无灰尘、无油污。

2）地面保持无灰尘、无油污。

3）清洁用具保持干净。

4）不做与工作无关的事。

5）严格遵守执行公司的各项规章制度。

6）按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工。

7）桌面文具、文件摆放整齐有序。

8）桌面物品都是必需品；打印机、传真机、复印机内纸张齐备。

9）电源、线路、开关、插座没有异常现象出现。

10）办公桌、电脑及其它办公设施干净无尘。

11）保持整洁，持之以恒。

每天上班前对自己的办公区进行清扫；下班前整理好当天的资料、文件、票据，分类归档；下班后整理办公桌上的物品，放置整齐；整理好个人物品，定置存放。

5、素养要求1）上班时精神饱满，按规定着装上岗，仪容整齐大方。

必需品,不用品在车间混放必需品,不用品区别开(可以区别)谁都能看出不用品在车间明确区别不用品及排除看不到不用品,必需品管理有方1分
2分
3分
4分
5分
1分
2分
3分
4分
5分
1分
2分
3分
4分
5分
1分
2分
3分
4分
5分
1分
2分
3分
4分
5分5S 分数
评价区别5S 现场评价标准
整理整顿清扫清洁习惯化不清楚哪个地方,哪个物品有多少大体知道哪个地方,哪个物品有多少.区域, 产品, 数量标识明确,谁都清楚. JIG 和工具使用后很容易放回原位先进先出(物料)体系化,3定(整理, 整顿, 清扫)管理标准进行. JIG, 工具共用化到位区域标识,产品类别, 标签合理使用, JIG,工具管理有方车间脏乱不规则地偶尔清扫每日清扫, 有清扫标准和计划有规律地进行清扫及检查活动(检查标准, 问题点改善措施)污染发生源,很难清扫部位改善清洁状态很差清洁状态差,无计划性清洁状态一般,无事先防止清洁有规律地维持且有体制清洁状态很好,标准化,达到生活化遵守状态很差,按自我方式进行及混乱遵守状态差,不规则,穿规定服装遵守状态一般,穿干净服装遵守状态优,即规律,又端正遵守状态很好,达到生活化。

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

5S车间现场检查打分表一、作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料检查标准：●作业现场5S管理责任分区明确；●作业现场实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符；●设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放，易于查找取放；●现场没有无用或长久不用的物品；●作业现场设备油、液跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁。

（有下列情况之一者）0分1.作业现场未实行责任分区；2.作业现场未实行定置管理，无定置图。

（有下列情况之一者）1-10分1. 不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场；2. 设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制；3. 超过2个月不使用的物料有序存放在现场；4. 工具箱（车、柜）内物品与工具无序混放；5. 工作台、物品柜内物品未分类摆放；6. 作业现场有温湿度要求，无温湿度控制措施。

（有下列情况之一者）11-20分1.生产现场实行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求摆放；2.设备完好率达80%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象80%以上得到有效控制；3.设备、仪器、工装等保持良好状态，但较脏，维护保养不及时；4.生产现场有1个月以上待用的物料，且摆放有序；5.生产现场废弃的油液等未及时收回；6.工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐；7.工具箱（车、柜）内的工具、刃具等分类清楚，定置摆放；8.有温湿度控制措施，无记录。

（有下列情况之一者）21-30分1.作业现场全面实行定置管理；2.设备完好率达85%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象85%以上得到有效控制；3.生产现场有15日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚；4.仪器、仪表、工装等按规定及时检查校准，且做到整洁、定置摆放；5.工具箱（柜）内的工具、刃具等分类清楚，有序定置摆放，但数量超过最低限量；6.工作台、物品柜物品合理分类有序摆放、但数量过多；7.占检查点20%工装夹具、设备仪器等擦拭不彻底，有灰尘和脏污；8.工具箱、工作台等存放的刃具70%有防护措施；9.工装夹（量、模）具及机床附件等保持良好工作状态，且做到整洁、分区分类定置摆放，70%实行了“一对一”标识；10.温湿度控制符合要求并有完整的记录。

一、5S检查小组成员及职责1、成立5S检查评比小组，小组成员如下：组长：副组长：组员：2、职责：（1）组长职责：负责5S检查评比活动的整体组织实施和监督；（2）副组长职责：负责协助组长工作，组长不在时代行组长职责；负责5S检查评比相关资料的制定和整理；负责评比分数的统计与公布；负责5S评比的奖罚和申诉协调，负责召开5S检查评比相关会议；（3）组员职责：负责参与5S检查评分；负责本部门本区域5S改善和宣传教育；二、5S责任区域划分1、5S责任区域划分标准依《5S管理区域划分及难度系数表》为准；三、5S检查评分标准1、办公区域5S检查评分依《办公区5S检查评比标准》为准；2、生产现场5S检查评分依《生产现场5S检查评比标准》为准；3、仓库区域、电工作业区、工程退料区等其它作业区域参照《生产现场5S检查评比标准》执行；四、5S检查评比程序1、每周五下午14:30，5S检查小组将对各区域进行5S检查；注：试用阶段（3个月）固定时间检查，试用阶段后将不定时检查。

2、检查过程中，检查人员将根据相关标准对各区域5S执行情况进行检查，并现场将发现的不合格项反馈给记录人员和责任人，记录人员负责将不合格项登记在《5S 检查评分记录表》上；3、检查完成后，检查小组将《5S检查评分记录表》提交人力资源部进行汇总，统计出各区域检查结果，并根据各区域检查结果统计各部门检查结果；4、人力资源部于检查后两个工作日内将5S检查结果公布在宣传栏上，同时将检查出的问题点进行整理后公布。

5、人力资源部根据周检查评比结果统计当月评比结果，并在员工大会上对上月检查结果进行公布。

五、5S检查评比方法1、5S检查评比相关用具和资料准备：（1）《生产现场5S检查评比标准》（2）《办公区5S检查评比标准》（3）《5S检查评分记录表》（4）《5S检查评分汇总表》（5）其它办公用品等2、在5S检查评比过程中，检查人员应先将检查出来的问题点登记在《5S检查评分记录表》中，检查完成后对照相关评比标准进行相应的扣分。

5S评分单位加权系数
1、目的
为了调整各单位区域划分之差异性，以示公平起见，依困难度、人数系数、面积系数、素养系数、重要度等项目分别以加权修正。

2、方法
实得分数=“５Ｓ评分表”所得分数×加权系数
3、５Ｓ各项加权考虑及系数赋予
基本方法：设定基准参数（一般在1.00~1.10之间）,采用比较法确定相应系数。

3.1Ｋ１:整理、整顿困难度系数
主要考虑责任区域设备物品的多少，物品轻重，地方的多少，物品进出的频度，设施设备的老旧程度，整理整顿的难易度。

例：以第３组设备组为参照，系数为１，评估其他各组Ｋ１值。

3.2 清扫系数
3.2.1 Ｋ２：面积系数
面积系数＝责任区内面积数
全厂面积数
统计各车间的面积与公司总面积的比率，然后选定一个标准区域，将其面积系数确定为1，再根据各车间的面积比率及标准面积系数对应的面积比率来确定其他区域的面积系数。

3.2.2Ｋ３：人数系数
人数系数=区域员工人数
全厂员工人数
例：
（统计各车间与公司总人数的比率，方法同上。

）
自动线
3.3Ｋ４：素养系数
例：
（统计各车间员工的学历，换算成年限，确定素养系数方法同上）
4、计算公式
各组依不同的Ｋ１、Ｋ２、Ｋ３、Ｋ４数值计算加权系数Ｋ：Ｋ１+(Ｋ２×Ｋ３)+Ｋ４＋（Ｋ１×Ｋ２×Ｋ３×Ｋ４）
３
Ｋ＝
２
现场评分记录
组别：编号：。

分享社区5S管理评分标准根据社区5S管理实施细则，特制定15个小项的具体评分标准。

评分标准总分值为100分。

90分（含）以上为5S管理一流水平；80-90分为5S管理优秀水平；60-80分为5S 管理达标水平；60分以下为5S管理不达标。

具体如下：一、社区5S管理整理、整顿、清扫评分标准（65分）（一）、工作现场的设备、仪器、工具和物品（20分）1、存在下列情况之一者，扣4分，扣完为止：a、工作现场未实施定置管理，各类物品摆放杂乱，且标识不清；b、各种长期不用的物品杂乱摆放在现场；c、各种废弃不能使用的设备、仪器、工具等杂乱摆放在现场；d、生产现场跑、冒、滴、漏、飞溅问题严重，造成大面积脏污；e、工具杂乱无章地摆放在工具柜（箱）内，且标识不清；f、不能使用的设备和处于正常使用状态的设备摆放在一起，且无标识；g、设备、仪器等未明确责任人，且不坚持日常点检。

2、每发现一例下列情况扣2分，扣完为止：a、未按规定悬挂或张贴定置图；b、生产现场有跑、冒、滴、漏、飞溅等问题；c、设备、仪器脏乱，维护保养不及时；d、设备、仪器等未明确责任人，或未坚持日常点检；e、现场有废弃不能使用的设备、仪器、工具；f、物品未放置在定置区内；g、设备、仪器等标识不清楚；h、货架或工具柜（箱）破损或无标识；i、柜（箱）顶有杂物或积尘；j、柜（箱）内物品摆放不整齐或有杂物、积尘；k、工具在非工作状态时未按规定位置归位摆放；l、台面上物品摆放不整齐；m、生产现场有非必需品；n、拖拉机等辅助设备无标识，或责任人不明确。

（二）、工作现场的通道、地面、门窗、墙壁和作业环境（5分）1、存在下列情况之一者，扣1分，扣完为止：a、通道与作业区没有划线区分功能；b、通道不畅通，或严重不平整；c、通道或地面脏乱，有较多烟头、纸屑、油、水或其他杂物；d、地面严重破损、不平整；e、门窗、墙壁、地面、天花板、照明设施破乱不堪；f、管线锈蚀、脏污，布置凌乱、2、每发现一例下列情况扣0、5分，扣完为止：a、划线不清楚，或不统一、不规范；b、通道或地面不平整；c、物品摆放超出划线；d、地面有烟头、纸屑、油污、水渍或其他杂物；e、挂贴不必要的物品；f、管线有灰尘、污垢，或未实施色标管理；g、门窗、墙壁、地面、天花板、照明设施上有积尘或污迹；h、光线不足或空气污浊；i、不按统一要求张贴悬挂标语或图片；j、废弃管线未及时清除，局部凌乱。