价值流程图消除7大浪费

什么是价值流程图？定义价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精实制造（Learn Manufacturi ng）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。

价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。

浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。

VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。

从这点来说，VSM还是一项沟通工具。

但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。

?VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。

从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。

对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。

VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精实制造战略的基础。

?价值流程图的历史1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去处生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。

之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于精实制造，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。

因此，对浪费问题发起的系统性攻击也就是对质量问题的深层原因展开攻击，对根本性的管理问题展开攻击。

丰田生产系统中认定的七种常见浪费（括号中内容为Jones的表述）：1. 生产过剩（快于必要的速度）；2. 等待；3. 运输（搬运）；4. 不当流程；5. 不必要的库存（超出的库存）；6. 不必要的行动；7. 次品（改正错误）。

价值流程图价值流程图(ValueStreamMapping ，简称VSM)目录[隐藏]1价值流程图概述2价值流程图的历史3价值流程图的七种工具4价值流程图（VSM）分析o 4.1VSM分析的两个流程o 4.2VSM分析的对象：浪费5价值流程图案例分析o 5.1 案例一:价值流程图案例分析o 5.2 案例二:价值流程图案例分析6参考文献[编辑]价值流程图概述价值流程图（ValueStreamMapping）是丰田精益制造（LeanManufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。

价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。

浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。

VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。

从这点来说，VSM还是一项沟通工具。

但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。

VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。

从的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，原材料购进直到终端产品离开仓储。

对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。

VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。

价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。

此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。

《学习观察：通过价值流图创造价值、消除浪费》读书记录目录一、内容综述 (2)1.1 书籍简介 (3)1.2 作者介绍 (3)二、价值流图的基础知识 (4)2.1 什么是价值流图 (5)2.2 为什么需要价值流图 (7)2.3 如何创建价值流图 (8)三、价值流图的绘制方法 (9)3.1 确定当前状态 (10)3.2 确定目标状态 (11)3.3 识别并绘制流程中的关键环节 (12)3.4 分析并确定瓶颈和浪费 (14)四、价值流图的应用 (15)4.1 如何利用价值流图改进业务流程 (16)4.2 如何利用价值流图提升产品质量 (17)4.3 如何利用价值流图降低成本 (18)五、价值流图的持续改进 (19)5.1 建立持续改进的文化 (20)5.2 如何定期进行价值流图的回顾和分析 (21)5.3 如何利用价值流图进行问题解决和决策支持 (22)六、案例分析 (23)6.1 案例一 (24)6.2 案例二 (25)七、总结与展望 (27)7.1 本书的主要观点总结 (27)7.2 对未来价值流图应用的展望 (28)一、内容综述《学习观察：通过价值流图创造价值、消除浪费》为我们揭示了精益生产的核心理念——通过精确的价值流图分析，发现并消除生产过程中的不增值环节，从而实现价值的最大化传递。

在阅读过程中，我深刻体会到了价值流图在提升生产效率、降低成本和提升产品质量方面的重要作用。

书中详细阐述了如何绘制价值流图，包括识别价值流、确定当前状态、设定目标状态以及制定实施计划等步骤。

通过绘制价值流图，我们可以清晰地看到生产过程中的各个环节，哪些是增值的，哪些是浪费的，从而有针对性地进行改进。

作者还强调了持续改进的重要性，价值流图不是一次性的活动，而是一个持续优化的过程。

只有不断地对价值流图进行分析和调整，才能确保生产过程的持续改进和价值的不断提升。

在阅读这本书的过程中，我深受启发和感动。

精益生产不仅仅是一种生产方式，更是一种思维方式。

价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM)价值流程图概述价值流程图（Value Stream Mapping）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。

价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。

浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。

VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。

从这点来说，VSM还是一项沟通工具。

但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。

VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。

从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。

对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。

VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。

价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。

此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。

企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。

价值流程图的历史1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。

精益知识问卷一、填空：1.精益管理是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费，以花费最小的资源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的管理方法2.CSPS是指立足企业制造系统，以优化配置企业制造资源为目的，以各相关要素和过程为管理对象，以消除一切浪费为精髓，以利用多种现代管理工具为内容，以进行持续改善为实现手段的兵装集团制造管理模式。

3.精益管理七大浪费是指制造返工、生产过剩、多余动作、物料搬运、库存、等待、多余流程。

4.CSPS八大意识是指精益意识、学习意识、危机意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。

5.精益工具主要有(请列举出五项)鱼骨图、5Y-2W-2H、快速转换、防呆防错、标准作业指导书、QC 七大手法、红牌作战、巴雷特分析法、8D(8 Disciplines )、价值流程图、全员生产维护(TPM)、六西格玛(6σ)。

6.SQDCME是CSPS的衡量指标，各个字母的含义分别是：S-安全、Q-质量、D-交付、C-成本、M-士气、E-环境。

7.精益最重要的目的之一是实现准时制（JIT），将必要的零件以必要的数量、在必要的时间送到生产工位。

其关键是使CT=TT，CT(cycle time)的意思是周期时间，指生产一件产品所需要的时间；TT(take time)的意思是节拍时间，指应该用多长时间生产一个或一件产品的时间值。

8.TPM活动的目标是实现四个“0化”，即故障、不良、灾害、浪费“0化”。

9.标准作业是以人的动作为中心，并排除在作业中的浪费，以合理的操作顺序有效的进行生产的作业方法，其三要素包括：作业节拍、作业顺序、标准手持。

10.6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

二、选择：1.以最低的寿命周期成本使产品具有必要的功能，从而提高产品价值的一种有组织的创造活动是（）A 价值工程B JIT准时制 C产品质量先期策划(APQP) D 价值流程图2.表示从卸下原材料到成品发运之间耗用的时间的是（）A LECB DTDC PPMD OIS3.PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体含义为（）A 计划-执行-检查-标准化B 执行-检查-计划-标准化C 实施-考核-评估-改进D 考核-评估-实施-改进4.5Y-2W-2H法中，“2W”是指的什么意思（）A where、what(什么地点、什么东西) B where、why(什么地点、为什么)C when、where(什么时间、什么地点)D when、why(什么时间、为什么)5.（）是对管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等状况一目了然的表现，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报。

什么时候会用到价值流程图(VSM)？
当一个组织需要优化其业务流程时，那么它就一定需要价值流程图(VSM)。

VSM是一种可视化工具，可以帮助组织识别并消除业务流程中的浪费和瓶颈。

以下是深圳天行健精益生产咨询公司列举的几种会用到VSM的情况：
1. 识别价值和非价值活动
VSM可以帮助组织识别其业务流程中的价值和非价值活动。

通过绘制流程图，组织可以清楚地看到每个步骤中的价值增加和浪费的地方。

这使得组织能够集中精力改进和优化非价值活动，从而提高整体效率。

2. 消除瓶颈
VSM还可以帮助组织发现业务流程中的瓶颈和瓶颈。

通过绘制流程图，组织可以看到在流程中哪些步骤需要更多的时间和资源。

这使得组织能够采取措施解决瓶颈，并确保流程能够顺利运行。

3. 理解价值流
VSM可以帮助组织更好地理解价值流。

通过绘制流程图，组织可以看到从原材料到最终产品或服务的完整过程。

这使得组织能够深入了解其业务流程，并找到改进和优化的机会。

4. 改进交流和协作
VSM通过可视化业务流程，可以改进组织内部的交流和协作。

通过流程图，团队成员可以更好地理解整个流程，并更好地协调工作。

这有助于减少沟通障碍，并提高团队的工作效率。

5. 识别改进机会
通过绘制流程图，组织可以发现改进和优化的机会。

通过分析流程图，组织可以看到哪些步骤可以被简化，哪些步骤可以被自动化，从而提高整体效率和质量。

综上所述，无论是制造业还是服务业，VSM（价值流程图）
都是一个有效工具，可以帮助组织优化其业务流程并提高效率，值得组织采用。

价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM)价值流程图概述价值流程图（Value Stream Mapping）是（）生产系统框架下的一种用来描述和的形象化工具。

它运用的工具和技术来帮助企业理解和精简生产。

价值流程图的目的是为了辨识和减少中的浪费。

浪费在这里被定义为不能够为提供增值的任何活动，并经常用于说明中所减少的“浪费”总量。

VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、以及发现浪费、寻找浪费根源的起点。

从这点来说，VSM还是一项工具。

但是，VSM往往被用作工具、工具。

VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。

从购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开。

对生产制造过程中的周期时间、当机时间、、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。

VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。

价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是（情报）流程，即从市场部接到订单或市场部预测客户的开始，到使之变成和的过程；第二个是流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。

此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。

企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。

价值流程图的历史1980年代，的与率先运用去除的方法来获取，他们的主要出发点是提高，而非提高。

之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和问题。

【精益生产】对精益生产的理解：精：投入要少而精；益：产生最大效益我们现在所有企业，面临着市场需求品种越来越多，交期越来越短的压力，加上成本的压力，我们怎么去取得竞争的优势呢？这里就要通过精益这样一种手段。

精益就是沿着从订单到发货所有过程，去识别那些不为客户带来价值的所有浪费，并消除掉。

精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量，降低成本和满足客户需求等目的的科学方法。

简而言之就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE（工业工程）改善、TPM改善生产现场，利用准时化生产（Just In Time，简称JIT）改善生产线，依靠“自恸化”、TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。

如何推行精益生产？步骤一：提高思想认识，强化组织领导步骤二：成立项目领导和项目推行小组步骤三：建立示范线，确定管理样板步骤四：现场改善，从5S开始步骤五：绘制生产价值的流程图步骤六：开展改进研讨会步骤七：以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象精益制造14个管理原则：第一大类：长期的管理理念原则一、企业管理中，管理的决策要以长期管理理念为基础，即使在此过程中需要牺牲短期财政上的损失也在所不惜。

第二大类：正确有效的管理流程能够使企业产出优异的表现原则二、生产过程中建立无间断的操作流程，并在流程优化过程中使问题浮现出来。

原则三、生产管理过程中实施拉动式生产从而尽可能的避免生产过剩的现象出现。

原则四、尽可能使生产均衡化，有助于确保产品的生产品质。

原则五、建立重视产品品质的企业文化，发现问题当即解决。

原则六、生产工作实行标准化，为生产过程优化持续改进打好基础。

原则七、合理应用视觉管理将隐藏的问题暴露出来。

•1、SIPOC的作用是什么（10 分）A展示一组跨越职能部门界限的活动B用一个框架勾勒整个组织的业务流程C保持全景视角，认清企业的工作过程及存在的问题以上都是正确答案:D•2、SIPOC工作步骤的第一步是什么（10 分）定义过程及其边界B定义各个输出相对应的客户C定义输出D定义输入正确答案:A•3、流程图的作用有哪些（10 分）A揭示和掌握系统的运作情况B作为诊断工具，可以辅助决策的制定C可以揭示问题，确定可选择的行动方案以上都是正确答案:D•4、制作流程图的第一个步骤是什么（10 分）A确定每个步骤的输出函数B列出每一步的关键输入变量选定一个流程、确定步骤、确定每步的流向以及流程内部关系D将输入变量归类为可控的、标准的或者噪音正确答案:C•1、价值流图的作用有哪些（10 分）A反映工序周期时间B反映零件的加工工艺流程C方便识别七大浪费D反映有效作业时间与周期时间的比值正确答案:A B C D•2、绘制现状价值流图时需要添加以下哪些内容（10 分）A添加供应商B添加物料流C添加信息流D添加库存移动线和时间线正确答案:A B C D•3、现状价值流图的分析需要从哪些方面进行分析（10 分）A计算产品生产周期B计算工序周期时间C计算生产提前期D计算换产时间正确答案:A B C D•1、流程图本身也称作输入-输出图，用于直观地描述一个工作过程的具体步骤。

（10 分）正确B错误正确答案:正确•2、在绘制现状价值流图时，只要发现某一块不合理，就可以随意的去改变它。

（10 分）A正确错误正确答案:错误•3、绘制价值流图的过程，实际上就是对现有的生产制造过程进行精益化改善的过程。

（10分）正确B错误正确答案:正确。

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