消除七大浪费

如何消除七大浪费1. 引言在现代社会，我们经常会遇到各种各样的浪费现象。

这些浪费不仅浪费了资源，还对环境和经济造成了不可忽视的影响。

为了实现可持续发展，消除浪费成为一个当务之急。

本文将介绍七大浪费，并提供一些有效的方法来消除这些浪费。

2. 七大浪费的定义• 1.1 过产出• 1.2 传输过程中的等待• 1.3 不必要的库存• 1.4 无效的运动• 1.5 产品和服务的过处理• 1.6 无用的运输• 1.7 缺乏品质3. 消除七大浪费的方法3.1 过产出过产出是指生产出超过客户需求的产品或服务。

为了消除过产出，我们可以采取以下措施：•通过市场调研和需求分析，了解客户的真实需求。

•优化生产计划，确保按需生产，避免过剩和废品的产生。

•定期与客户沟通，及时调整生产计划。

3.2 传输过程中的等待等待是生产过程中常见的浪费之一。

为了减少这种浪费，可以考虑以下方法：•优化生产流程，尽量缩短等待时间。

•合理安排工作顺序，避免任务之间的等待。

•加强设备维护和管理，确保设备处于正常运行状态，减少停机时间。

3.3 不必要的库存不必要的库存不仅占用了空间，还增加了存储和管理的成本。

以下是减少库存的一些方法：•实施精益生产，采用按需生产的方式，减少库存积压。

•优化供应链管理，确保物料的及时供应，避免库存过多或过少的情况。

•提高销售预测的准确性，避免因预测不准确而导致的库存积压。

3.4 无效的运动无效的运动是指在生产过程中没有价值的运动。

以下是减少无效运动的一些方法：•优化工作布局，确保工作流程合理，减少不必要的移动和运输。

•提供良好的工作环境和设备，避免员工因工作环境不好而产生额外的运动。

•增加员工培训，提高工作效率和操作技能，减少无效运动的发生。

3.5 产品和服务的过处理产品和服务的过处理是指过度加工或过度提供服务。

以下是减少产品和服务过处理的一些方法：•优化工艺流程，确保产品加工符合客户要求，避免过度加工。

•确定客户的真实需求，提供符合需求的服务，避免过度提供服务。

七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。

以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。

认知：了解真实需求以避免过度生产。

消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。

2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。

认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。

消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。

3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。

认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。

消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。

4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。

认知：意识到质量问题的成本和影响。

消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。

5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。

认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。

消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。

6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。

认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。

消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。

7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。

认知：明白多余库存的成本和风险。

消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。

通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。

这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。

精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示(分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。

一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。

第二种：库存的浪费主要表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存.库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2)：使先进先出的作业困难.（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

(5）:占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费.（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进.（7）：设备能力及人员需求的误判。

第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

第四种：等待的浪费主要因素表现为:作业不平衡，安排作业不当、待料等。

第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

(2）：把“等待的浪费"隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

(3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的)，而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查.第七种:缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级＃1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种,因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。

精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。

原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。

2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。

这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。

应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。

原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。

应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。

6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。

其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。

应形成一个流、节拍化生产。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。

每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。

零件的运动不间断、不超越、不落地。

只有合格的产品才允许往下一道工序流。

节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。

但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。

步骤⑥：对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。