首件检验作业规范

新产品首件检验作业程序1.目的对新产品（新开发、ECN、外购品、材料变更）进行尺寸验证以确保产品尺寸满足图面规格。

2.范围凡本公司所有开发、设计变更之零部件、成品及外购品涉及之尺寸均适用。

3. 权责3.1 品保单位：依工程单位所提供的图面、规格，对供应厂商所提供的样品进行检验，并提供检验记录给工程判定。

4.名词解释4.1 FAI： First Article Inspection新产品首件检验，开发、设计变更之零部件、成品在正式产品量产之前或供应厂商所提供的外购产品之样品，依工程单位所提供的图面、规格所进行的检验动作。

5 流程图6. 作业内容6.1 FAI样品由申请单位依工程需求负责取样，填写【试验申请单】，需要附相关附件【样品承认书】封面、图纸、材质证明、成型条件、供货商量测报告(外购品)6.2 FAI收样，确认【试验申请单】内容是否满足测量所需信息，并进行编号依FAI编号一致，登录于【试验申请单】；若不能，则退回申请单位，重新确认再送。

6.3 实验室接收编号后的【试验申请单】，调出相应产品工程图面，对图面所标示尺寸用相关量仪进行测量，测量数据记录于【新产品首件检验记录表》。

6.4 组装产品每个穴号(依塑料之穴号)量1PC，塑料件每个穴号量1PC，包材每个穴号量1PC，端子每穴号量1PC，五金件每穴号量1PC)。

6.5检验结果送回工程，作为样品承认书的评估数据,样品及记录结果由工程保存。

6.6 急件三个工作天(若项目过多则协调之)，一般件为五个工作日。

7. 参考文件7.1「ECR/ECN作业程序」7.2「样品及承认书制作程序」8. 附件/窗体8.1「新产品首件检验记录表」8.2「试验申请单」。

首件检验管理规定1.目的：为加强质量控制，规范检验管理，减少批量性返工、用错料，规范作业产品统一性。

2.适用范围：适用制造过程当中所有首件检验。

3.职责：3.1 生产部负责提供首件，并对生产物料、工艺、生产过程的确认并完成首件自检，作好状态标识，照实填写完整《首件确认表》并将首件样、制造工单一起交由品质部。

3.2 品管单位负责制程中的首件检验工作。

3.3 工程技术部：负责提供产品检验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料。

3.4 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3.5 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3.6 对首件确认工作未完成，检验人员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验人员承担。

4.内容：4.1 首件检验时，操作人员、检验人员必须首先做到“三对照”，即工艺路线卡、工艺规程、原材料（或半成品）要三者相符。

4.2 首件提供：制造单位依据生产进度按生管开立的《生产单》至仓库领料，并作好首件并自检，要根据工艺规程要求进行检验，须经检验合格后再提交品质人员专检。

提交时应包含《制造工单》、《首件确认表》，单个产品需包装完全（包含贴好标识标签；附件如合格证、说明书；所有配件及包装套料）。

4.3 首件检验时，应按工艺规程要求，检验人员在《首件确认表》上签字确认，且在首件产品上做出标识。

4.4 首件经检验人员确认合格后方可继续加工。

未进行首件检验的产品，检验人员有权拒绝验收。

4.5 检验人员依工程样品/检验规范/BOM/等检验依据，将判定的结果记录于《首件确认表》。

A.当确认 OK 时，由主管核准；B.当确认 NG 时，则经理核准；4.6 在首件检验中发现的不合格产品，应立即退回，重做首件，并做好记录，按“不合格品控制程序”的规定处理。

4.7 外观要求按照以下标准检验（见下页）。

类别分类归纳检验项目检验标准检验工具缺陷判定内容备注： 1.在外观类中，A 面为光源直面照射方向所在的面；B 面为A 面的2个侧面；C 面为A 面的反面.2.在包装类中，A 面为包装完成正常放置时朝上的面，B 面为A 面的2个侧面；C 面为A 面的反面.3.抽样水准按GB/T2828.1-2003一般Ⅱ次检验进行.其中CRI=0;MAJ=0.65;MIN=1.5. CRI MAJ MIN外观点污点/杂质 A 面(正面)≦0.4m ㎡或≧0.4m ㎡但不超出2点B 面(侧面)≦1.0m ㎡或≧1.0m ㎡但不超出3点C 面(底部)≦2.0m ㎡或≧2.0m ㎡但不超出4点 直尺/目视 ▲ 砂眼 A 面不可有B 和C 面≤0.5m ㎡卡尺/目视 ▲ 线 划痕 A 面 10mm*0.5mm ≦1条 B 面 15mm*0.75mm ≦2条且间隔≦5cmC 面 20mm*1.0mm ≦3条且间隔≦5cm 目视 ▲毛边 尺寸≤0.3mm卡尺/目视 ▲间隙 间隙≤0.8mm （含除包材外的任意材料间因组装产生的间隙） 卡尺/目视 ▲面 色差/色斑 颜色需与客户要求相同，色差，色斑不允许距灯表面 30cm 仰角30度观察可见卡尺/目视 ▲包装点 气泡/油污 A 面 点条状≤2m ㎡ 且≤3pcs B 面 点条状≤2m ㎡ 且≤3pcsC 面 点条状≤3m ㎡ 且≤5pcs或距油污表面45cm 处观察不可见目视 ▲线 皱折 A 面 10m ㎡ ≤1条 B 面 10m ㎡ ≤1条 C 面 30m ㎡ ≤2条或距皱折表面45cm 处观察不可见 目视 ▲切割偏斜 切割或因破损组合后皆应≤2mm目视 ▲ 面印刷不良印刷位置偏移≤２mm或距印刷表面45cm 处观察无异样 目视 ▲。

首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。

本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。

2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。

(i)容量为每机台/3件。

（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。

正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。

2.3末件正常生产时的最后一件产品。

正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。

3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。

4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。

4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。

4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。

4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。

4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。

4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。

1.目的﹕確保投入生產之產品符合品質要求﹐生產運作暢通。

2.範圍﹕各生產工站均屬之。

3.定義﹕3.1生產制作首件,首件檢驗作業可由員工代表干部執行,在班長確認之前所生產的產品需區隔。

員工資格能力經品保認OK并具備QC資格証后,方可代替干部確認首件。

生產班長如確認不了時需找品保IPQC巡檢確認﹐首件數量最少5PCS。

鐵芯穿線﹕確認材料﹑圈數等打長結﹕確認材料﹑機器參數等組立繞線﹕確認材料﹑第一腳位﹑極性反等灌膠/切腳﹕確認材料﹑調膠比例﹑使用年限﹑端子規格﹑面板規格﹑烘烤條件等鍍錫﹕確認材料﹑溫度﹑時間﹑吃錫狀況等自動化/整腳﹕確認外觀尺寸﹑外觀不良﹑平整度﹑外殼受損等排板﹕確認材料﹑第一腳位﹑端子松緊度等沖料片﹕確認沖切模具﹑料片規格﹑彎角度等印字/烘烤﹕確認材料﹑調膠比例﹑產品型號﹑周期﹑第一腳位﹑烘烤條件等SMT:確認材料﹑元件位置﹑短路﹑AIR溫度等本體組裝﹕確認本體型號﹑膠殼規格﹑組裝位置等扣鐵殼/自檢﹕確認材料﹑型號等貼標簽﹕確認材料﹑產品型號﹑標簽排板方式等包裝﹕確認包材規格﹑包裝方式﹑標示等裝燈﹕確認材料﹑LED燈位置﹑方向等切燈﹕確認材料﹑燈規格等GXP切腳﹕確認儀器設備﹑面板規格﹑端子規格等激光打標﹕確認型號﹑位置等(線上需有不良樣品與良品樣品做比對)MD沖切﹕確認尺寸﹑模具﹑產品規格等4.權責﹕生產負責首件制作。

品保負責生產不能確認之首件確認。

工程協助首件制作(新產品)。

5.作業內容﹕℃5.1 首件制作條件﹕正常量產﹑換人作業﹑換線作業﹑換模具﹑換參數﹑換冶具﹑開機作業﹑新產品上線﹑工程變更﹑切換機種﹑Air reflow溫度設定﹑模具維修時生產必須做首件,首件OK時不需保留樣品﹐NG時樣品生產線至少保留一天后才能報廢處理(換人作業不適用與外觀站)。

5.2 檢驗方式﹕首件由生產單位全檢﹐品保做抽檢。

5.3 制程核對及首件確認5.3.1 SMT站別﹕5.3.1.1 產線依貼片圖位置進行制作首件同時依SMT半成品外觀檢驗標准檢驗項目確認首件無誤后﹐交品保進行確認《IPQC制程巡回檢查表》。

首检工作管理规范（ISO9001-2015）1.0目的1.1建立书面化的首检作业的控制流程，确保所有首检经过有效确认。

2.0范围适用于本公司制造部插装和自动化车间IPQC首检样板的确认。

3.0定义首检指新产品或转线时生产管理需提前按照相关生产资料要求做好第一个产品交由品质部IPQC再次进行物料，工艺及功能的一致性检验确认。

4.0职责4.1.制造部生产领班或组长负责新产品或转线时提前按照相关资料要求做好首检。

4.2.品质部IPQC负责首检的核对检验及确认。

4.3.制造部PIE负责首栓的功能及工艺再次核对确认。

4.4.本指南由品质部负责维护，各相关部门配合执行。

5.0自动化车间首检内容：5.1准备工作：制造部自动化生产领班或组长在收到指令单（计划）后，按照要求填写转拉通知单并知会相关责任部门提前做好相应准备工作（如资料、物料、检测仪器设备、软件设置及程序文件拷贝的准备）。

5.2生产管理上料：生产线根据收/发料单，清点相关机型、编号、规格以及站位相符的物料上线，并通知IPQC查料准备贴片。

5.3IPQC查料：IPQC先检查站位表是否与BOM相应位置元件的编号规格描述相符，确认合格后再根据站位表核对物品的站位、编号/规格是否与要求相符（RoHS产品要注意物品是否有相应标示）。

5.4样品送检：技术员按照坐标程序，BOM单、元件摆放位图贴出首板自检确认无误后通知生产管理对元件的方向以及贴装准确性进行初步检查后，开出“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”，并写明指令、客户、机型、批量、PCB板版本号等内容，连同首检样板给IPQC核对。

送检样板为2PCS。

5.5IPQC首检核对：IPQC收到生产线送检的首检样板后核对相关BOM、ECN、图纸等进行首检样板确认。

IE负责复核IPQC确认结果，特别是针对有选贴位置的元件，以及有方向的元件进行复核，以确保首检样板的正确无误。

对于欠料漏空物料的样板：生产线送检单上及“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”上要备注清楚样板上物料因何原因漏空，并且要写明后续处理方式，且需物控部经理及制造部IE签名确认。

首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。

本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。

2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。

(i)容量为每机台/3件。

（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。

正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。

2.3末件正常生产时的最后一件产品。

正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。

3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。

4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。

4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。

4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。

4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。

4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。

4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。

编制陈某某8.0相关规定8.2首检过程中发现有资料与实际不吻合时需及时提报给相关人员进行更正处理；8.3首检样品作为生产对照的完整依据，各生产工序必须在生产过程中去对照使用；批准杨某审核8.5生产过程中首检样及首检单需留在生产线上，生产完毕首检记录单需由品质部收回统一保存。

8.1车间需提早半小时以上通知品检员准备好将要生产产品的资料及样品；杨某某8.4除特殊情况需要报上级主管人员确认而需等待外，正常情况下确认时间不宜超过10分钟；7.12若因首检准备不充分而耽误员工时间所产生的误工费由相应的责任人承担。

1.0目的：为生产符合客人需要的产品，减少失误所造成的损失。

3.0首检概念：首件检验是对生产出来的第一个成品或半成品的各个组成件进行全面检测的过程，以确定生产工艺和生产设备能否生产出符合所需求的产品，并验证其过程的生产能力。

4.0首检范畴4.1产品刚上线调校好后所生产出来的第一个产品；4.4更换操作员或更换设备后所生产出来的第一个产品；4.3设备出现问题重新调试后所生产出来的第一个产品；6.5超过5人的生产线由组长临时指派一名员工负责首检及自检。

6.2对材料，核对材料标识卡及量测实际材料；版本2.0适用范围：适用于各种产品的样品试制及批量生产的首件检查。

7.4若已批量生产在半小时内未做首检且已造成损失的，由操作员自己承担；1/1浙江123456有限公司文件编号QMS-036.0检验方法4.2更换材料或更换颜色后所生产出来的第一个产品；A/0首件检验作业指导书7.0责任承担7.1若已批量生产而被发现未做首检但未产生错误的，由操作员承担责任；7.2若批量生产超半小时尚未做首检但未产生错误的，组长承担连带责任；编制日期2018/10/6页次4.5生产时间中断间隔超过2小时后所生产出来的第一个产品。

6.1对单，对照生产单、工艺单及物料单；5.0首检程序5.2由操作员填写或勾画首检单上的相关内容并签名确认；5.3组长审核首检单填写是否完整并确认所做的产品是否正确；5.1流程：操作员→组长→品检员→主管（必要时）；5.4品检员核对产品各项是否符合并将首检单粘贴在所确认的产品上；5.5若产品不能直接通过生产资料及样品进行判定时需呈报相关人员进行确认。

产品首件检验规范
一、目的
对首件检验流程与方法进行规范，减少批量不良产品的产生，确保人员规范化实施首检作业。

二、适用范围
机台机长、制成品管(IPQC)实施对产品首样检验作业。

三、职责
1. 机台机长负责首样的提供并负责首样的确认。

2. 品管（IPQC）负责对制成进行首件检验及确认品质管控工作。

四、作业流程
五、作业内容
1、检查时间
1）产品品种进行变更生产时
2）产品要求变更时（如：检测箱）
2、检查项目
1）来料时机长负责检查纸板型号于所生产的产品型号的物料是否一致，不一致退回上道工序并及时汇报。

2）各工序自检检查内容：
①水印工序首件样品生产出来后根据工艺卡、图纸和样箱/色样对产品进行检查，检查的顺序为，产品颜色、版面、压线、开槽位置及文字位置信息与工艺卡和样箱是否一致，如有问题继续调试检查，确认无误后，在首检箱签字并通知质检进行确认检查。

②模切工序首件出来后机长负责检查纸板是否有爆线、跑位、模切位置不对等问题。

3）质检负责再次确认首件内容：
①水印对产品颜色、版面、压线、开槽位置及文字位置等信息进行确认。

②模切对爆线、跑位、位置不对等问题进行确认。

检验对在检查过程中发现不合格产品时，要求机长重新调机检查，确认无误后在首检箱签字确认并留存。

4）经质检签字确认后的产品方可批量生产。

六、相关附件
附件一《首检记录表》
附件二《水印首件检查确认表》
附件二《模切首件检查确认表》
水印首件检查确认表
机长签名：质检签名：
模切首件检查确认表
机长签名：质检签名：。