下载文档原格式
一、热风炉部分1、我国热风炉的发展历程近20年以来，我国经济高速发展，高炉炼铁技术进步非常之快，高炉热风炉大型化、多样化、高效化，大大缩小了我们与世界先进水平差距，一大批炼铁及相关科技工作者开发出了一系列世界水平具有自主知识产权领先技术，填补国内外热风炉技术空白，引起世人关注。
1.1技术创新主要表现：1.1.1霍戈文高风温热风炉引进1．1.2大型外燃式热风炉或大型外燃式热风炉加辅助小热风炉组合1.1.3顶燃式热风炉（俄卡鲁金顶燃式引进、球式顶燃式、逆旋流顶燃式开发）1.1.4大型外燃式热风炉自身预热式大型高炉上成功应用1.1.5高炉热风炉烟气余热预热助燃空气和煤气技术及其附加加热换热技术组合等等。
所有这些，都取了高风温实效。
热风炉设计系统优化，自主设计、制造不同类型高炉热风炉，各交叉口采用组合砖都能自主设计、制造和砌筑。
高炉热风炉烘炉技术、凉炉与保温技术,耐火材料和耐火涂料研发大大推动了热风炉技术成熟与发展。
1.2 高炉热风炉理论研究方面业绩1.2.1计算机技术应用1.2.2数值模拟仿真技术开发1.2.3高效燃烧器及冷态、热态实验1.2.4冷风与烟气分配技术1.2.5高炉热风炉燃烧、流动与传热三大理论与实验研究。
实现高风温主要技术路线有:利用低热值煤气获高风温工艺方法;热工设备组合;工艺技术材料优化与创新;国内也有人提出了1400℃超高风温设想。
近几年我国大中型钢铁企业高炉平均风温虽有较大提高，但比国际先进水平低100~150℃。
同时，高炉煤气放散率仍有9.51%。
这浪费了大量二次能源，严重污染了大气环境。
炼铁燃料消耗所占炼铁制造成本翻番增长，高风温富氧喷煤强化炼铁，推动炼铁技术进步、降低成本和增加经济效益显越来越重要。
1.3 高温空气燃烧技术应用利用低热值煤气获高风温工艺方法主要有：（1）高炉煤气富化法；（2）金属换热器法；（3）自身预热法；（4）富氧助燃法；（5）掺入热风法；（6）辅助热风炉法等等。
热风炉操作规程1、概述1.1热风炉以燃料气(驰放气、天然气)为燃料，加热一定量的工艺循环气至设定温度，为整个循环气系统提供热量，干燥煤粉，保证碾磨后的粉煤水分含量小于2%。
热风炉系统主要包括热风炉本体、燃烧器组件、助燃风机、高能点火及火焰检测等设备，还包括燃料气、助燃风的输送和调节系统、氮气供应系统等工艺管路系统。
1.2热风炉用燃料气成份1)驰放气2)天然气1.3.1 炉本体基本参数炉本体结构形式为立式圆筒炉，燃烧器采用1个中心气主烧嘴+1个环型辅助烧嘴的方案，炉体全部密封设计，微正压操作。
现场控制盘位于燃烧系统旁。
热风炉的基本参数见表1。
表1 热风炉基本参数表（1）炉筒体及耐火材料①燃烧室燃烧室外径为Φ1816mm，燃烧室耐火材料：内层为重质浇注料BPDI-D；贴近壳体的一层为硅酸铝纤维毡，具有良好的隔热性能；中间一层为轻质浇注料ZJQ-1200。
在燃烧室头部，为了避免内层耐火材料受到高温烟气的直接冲刷，增加耐火材料的使用寿命，借鉴了航空发动机燃烧室的设计，在燃烧室内壁贴近耐火材料的位臵加了一圈冷却风管，冷却风管喷出的低温气体能形成一个空气隔离层，有效防止高温烟气直接冲刷炉壁耐火材料；沿着燃烧室轴线方向，由于烟气的卷吸作用，冷却风管喷出的冷却风很快被卷入烟气中，失去保护炉壁的作用。
为了能全面保护炉壁，并降低循环冷却风的流动阻力，在燃烧室中部装了一圈径向冷却风管，通过径向风管将一部份冷却风鼓入燃烧室，径向旋流能加强冷却风与烟气的掺混。
在燃烧室末端设臵了轴向旋流叶片，大部分循环风由此进入混合室，轴向旋流叶片的旋向与径向旋流风管的旋向相反，这种设计不但能有效降低循环风的流阻，还有利于循环风在混合室中与烟气能够进行充分的混合，使得热风炉出口的工艺气体温度更加均匀、压降更小。
②混合室混合室筒体外径为Φ2440mm。
混合室耐火材料：内层为重质浇注料BPDI-D和轻质浇注料ZJQ-1200；贴近壳体的一层为硅酸铝纤维毡，具有良好的隔热性能。
