铸造缺陷种类

铸造缺陷对照表铸造缺陷对照表1。

毛刺（铸件有多余的薄金属，披缝）---不正确的水/粉比例，造成强度较弱的石膏模---铸粉不正确储存，受潮---倒铸粉模操作时间超出工作时间，或石膏模杯静置时被移动---石膏模杯曾跌到或被错误处理---石膏模杯静置时间不足一小时---石膏模杯在失蜡后未能及时进行铸造2。

铸件形状不完整（缺铸）---植腊树时不正确---蜡样没有完全烧掉---当铸造时模杯温度偏低---当铸造时金属温度偏低---金属重量不足3。

酸处理前铸件已光亮---蜡样没有完全烧掉，残余碳质造成金属表面失去氧化保护膜4。

粗糙。

变黑---失蜡温度过高，超过780度---金属液温度过高5。

出现孔状---植腊树时不正确---蜡样没有完全烧掉---金属液温度过高---石膏模温度过高---旧金属比例过高（不要超过50%）---金属助熔剂不足，助熔剂过量6。

铸件出现其他物质---蜡树有尖曲形状---石膏模杯静置时间不足---石膏模杯加热过快---拆掉胶底座后没有检查注入孔是否清洁---金属含有过多杂质---熔锅过旧或破损7。

多孔---蜡树有尖曲形状---石膏模杯静置时间不足---石膏模杯加热过快---倒铸粉沫操作时间超过规定时间8。

出现凸起或小珠形状---铸粉过稀，或没有充分混合及抽真空不充分---真空泵运行不正常---抽真空时没有震动9。

除凸起或小珠以外的表面粗糙---原始样板粗糙---植蜡树时不正确---水粉比例不对---石膏模杯静置时间不足---石膏模杯加热过快---样板杂质藏在石膏模内，加热时损坏石膏模表面---旧金属比例过高（不高于50%）10。

出现水漬---倒铸粉模操作时间过短（水温的高低直接影响操作时间，应调整水温保持操作时间在9~10分钟）。

铸造缺陷分类标准铸造是一种广泛用于工业生产的工艺，它涉及到将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的金属零件。

然而，铸造过程中可能会产生各种缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。

为了更好地理解和控制铸造过程，制定一个铸造缺陷分类标准是非常必要的。

以下是一个基于常见铸造缺陷的分类标准：一、孔洞类缺陷孔洞类缺陷是指在铸造过程中，由于气泡或挥发物未能及时逸出，导致在铸件内部或表面形成的孔洞。

这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于气体在金属液中形成气泡，未能及时逸出而形成的孔洞。

2. 夹渣孔：由于金属液中夹杂物未及时排除而形成的孔洞。

二、裂纹和冷隔类缺陷裂纹和冷隔类缺陷是指在铸造过程中，由于冷却速度过快、金属液收缩等因素导致的铸件开裂或冷隔现象。

这类缺陷包括以下几种：1. 热裂纹：由于金属液冷却速度过快，导致铸件内部应力过大而产生的裂纹。

2. 冷裂纹：由于铸件冷却过程中受到外力作用，导致铸件开裂。

3. 冷隔：由于金属液在冷却过程中未能完全融合，形成的分隔区域。

三、缩松和缩孔类缺陷缩松和缩孔类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液冷却过程中体积收缩，导致在铸件内部或表面形成的缩松或缩孔。

这类缺陷包括以下几种：1. 缩松：由于金属液冷却过程中体积收缩不均匀，导致铸件内部形成的细小孔洞。

2. 缩孔：由于金属液冷却过程中体积收缩过大，导致铸件内部形成的较大孔洞。

四、气孔、夹杂和夹渣类缺陷气孔、夹杂和夹渣类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液中混入气体、杂质或夹渣物而导致的缺陷。

这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于金属液中混入气体而形成的气泡。

2. 夹渣：由于金属液中夹杂的固体颗粒物而形成的夹渣。

五、形状和表面类缺陷形状和表面类缺陷是指在铸造过程中，由于模具设计、制造或操作不当导致的铸件形状或表面质量的缺陷。

这类缺陷包括以下几种：1. 模具痕迹：由于模具设计或制造不当，导致铸件表面留下的痕迹。

2. 表面粗糙：由于金属液冷却过程中表面收缩不均匀，导致铸件表面粗糙。

铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。

(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。

(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。

1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。

浇注温度过高浇注速度过快等。

1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。

缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。

(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。

渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。

(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。

1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。

砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。

产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。

1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。

铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。

铸件缺陷的分类铸件缺陷的种类很多，形式不一，各有其特点。

按缺陷性质可分为孔眼类；裂纹类；表面缺陷；形状、尺寸和重量不合格；成分、组织和性能不合格五大类。

普通铸铁件在生产过程中，各工序可能产生缺陷的情况不同，铸件容易产生气孔，而产生缺陷主要在造型、熔炼、浇注、配砂和清理等工序上。

下面我对铸造缺陷种类进行详细的解释。

一．孔眼类孔眼类一般表现为气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

1. 气孔是指在铸件内部、表面或者近于表面处有大小不等的光滑孔眼。

形状有圆的、长的及不规则的；有单个的，也有聚集成片的。

颜色为白色或者带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。

2. 缩孔是指在铸件厚断面内部、两交接面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面。

形状不规则，孔内壁粗糙不平，晶粒粗大。

3. 缩松指在铸件内部有微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很多的孔眼，水压实验时渗水。

4. 渣眼指在铸件内部或者表面有不规则的孔眼，孔眼内不光滑，里面全部或者部分充塞着熔渣。

5. 砂眼是指在铸件内部或者表面有冲塞着型砂的孔眼。

6. 铁豆是指在铸件内部或者表面有包含金属小珠的孔眼，常常发生在铸铁件上。

二．裂纹类裂纹一般表现为热烈、冷裂、温裂。

1. 热裂：在铸件上有穿透或者不穿透的裂纹（主要是弯曲形状的0，开裂处金属表面氧化。

2. 冷裂：在铸件上有穿透或者不穿透的裂纹（主要是直线的），开裂处金属表面未氧化。

3. 温裂：在铸件上有穿透或者不穿透的裂纹.开裂处的金属表面氧化。

由于气割、焊接或者热处理不当所引起的。

三．表面缺陷表面缺陷一般表现为粘砂、结疤、夹砂、冷隔。

1. 粘砂指在铸件表面上全部或者部分覆盖着金属（或者金属氧化物）与砂（或涂料）的混合物（或化合物），或一层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙。

2. 结疤是指在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物。

3. 夹砂是指在铸件表面上，有一层金属瘤状物或者片状物。

在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。

铸造缺陷的种类和原因铸造是一种常见的金属加工方法，在各个行业都有广泛应用。

然而，在铸造过程中，不可避免地会出现一些缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面影响。

了解这些缺陷的种类和原因，可以帮助我们更好地预防和解决铸造过程中的问题。

首先，铸造缺陷可以分为几个主要的种类。

1. 气孔气孔是指在铸件中存在的气体腔隙。

气孔的形态可以是孤立的、散布的或串联的，大小也有不同。

气孔的产生原因主要有两个方面：一是金属液中存在溶解的气体，在凝固过程中析出形成气泡；二是砂型中残留的水分、挥发性物质等在高温下挥发形成气泡。

2. 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，可能是金属或非金属的固体颗粒。

常见的夹杂物有砂粒、氧化物、硫化物等。

夹杂物的产生主要有以下几个原因：一是金属液中的杂质无法完全除去，例如炉渣、夹砂等；二是金属液中杂质与熔融金属相互反应生成新的化合物；三是金属液在注入过程中与空气接触，氧化形成氧化物。

3. 收缩缺陷收缩缺陷是指铸件因为金属凝固收缩而产生的缺陷。

由于金属凝固时体积缩小，如果铸型或冷却速度不合理，就会出现收缩缺陷。

常见的收缩缺陷有未凝固收缩孔、凝固收缩裂缝等。

4. 热裂缺陷热裂缺陷是指铸件在冷却过程中由于温度梯度或应力引起的裂纹。

热裂缺陷的主要原因有两个方面：一是铸型或冷却系统的设计不合理，导致温度梯度过大；二是铸件内部存在应力集中区域，如尖角、过薄或结构设计不佳的地方。

了解了铸造缺陷的种类，接下来我们需要探究这些缺陷产生的原因。

铸造缺陷的产生原因是多方面的，需要从金属液、模具和操作等多个方面综合考虑。

首先，金属液质量是产生铸造缺陷的关键因素之一。

金属液中的杂质和气体含量过高，会导致气孔和夹杂物的产生。

此外，金属液的温度、合金成分、浇注速度等也会影响铸造缺陷的形成。

其次，模具的设计和制造也是铸造缺陷的重要原因。

模具的结构设计不合理，如冷却系统不畅、浇注系统设计不良等，都会导致铸造缺陷的产生。

此外，模具材料的选择和加工工艺的控制也会对铸造质量产生影响。

铸造过程中常见的几种缺陷铸造是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入铸型中，经过凝固和冷却，形成所需的零件或产品。

然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。

本文将介绍几种常见的铸造缺陷，并提供一些预防和解决这些问题的方法。

1. 气孔：气孔是铸造过程中最常见的缺陷之一。

它们通常是由于熔融金属中的气体未能完全排出而形成的。

气孔会降低产品的密度和强度，导致产品易于断裂。

为了避免气孔的产生，可以通过控制熔融金属的气体含量和改进铸造工艺来减少气孔的形成。

2. 疏松：疏松是指铸件中存在的孔洞和空隙。

疏松会降低铸件的强度和耐久性，使其易于变形和破裂。

疏松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中不均匀收缩而引起的。

为了解决疏松问题，可以通过优化冷却过程和改进浇注系统设计来增加金属液体的充填和凝固均匀性。

3. 砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的突起或凹陷。

砂眼的形成通常是由于铸型材料的不均匀收缩或砂芯的移位引起的。

砂眼会影响到产品的外观和尺寸精度。

为了避免砂眼的产生，可以通过优化铸型和砂芯的设计，控制铸型材料的收缩率，以及合理调整浇注温度和速度来解决这个问题。

4. 缩松：缩松是指铸件中存在的细小裂纹。

缩松会降低铸件的强度和韧性，使其易于断裂。

缩松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中体积收缩而引起的。

为了避免缩松的产生，可以通过增加浇注温度和压力，以及优化铸型设计和浇注系统来减少金属液体的收缩。

5. 夹杂物：夹杂物是指铸件中存在的杂质和非金属物质。

夹杂物会降低铸件的强度和耐久性，导致其易于断裂。

夹杂物的形成通常是由于金属液体中的杂质和氧化物未能完全排除而引起的。

为了避免夹杂物的产生，可以通过改进金属液体的净化和过滤系统，以及优化浇注工艺和铸型设计来减少夹杂物的形成。

铸造过程中常见的缺陷包括气孔、疏松、砂眼、缩松和夹杂物。

这些缺陷会影响到铸件的质量和性能，因此在铸造过程中需要采取相应的措施来预防和解决这些问题。