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【摘要】本文是对斜齿轮进行注射塑料模具设计，文中从制件和所用原材料分析入手，分析了滑轮的注射成型工艺，进行了型腔的尺寸计算，论述了斜齿轮模具结构设计，阐述了塑件分型面确定、型腔数量、排列方式、浇注系统和排气系统、塑件推出方式和位置、推出零件结构、浇注系统凝料推出方式、温度调节控制系统和成型零件及主要结构形式的设计过程。
在设计中，考虑到本次所设计零件尺寸较小，精度要求不高，为提高生产率，故采用一模一腔。
在此基本上，对主要零件进行了加工工艺分析，并编制了工艺过程卡，通过模具设计、制造，实现了斜齿轮的注射成型。
关键词：注塑成型；分型面；模具设计；工艺性分析Abstract and KeywordThis paper is carrying on designing the plastic injection mold with pulley. This article commence at spare parts and pulley ’ material. It has analyzed the pulley injection formation craft and calculated the size of the mode lumen, elaborated the mold of pulley structural design, elaborated how to determined the parting surface， the quantity of mode lumens ，the arrangement way, the casting system，the exhaust gas system, the sprinkle way，position of design, the structure of sprinkle parts, how to sprinkle the casting system congeal material ,the temperature control system ,the formation parts and the main structural design process. In the design, because the spare parts size is small and the accuracy request isn't high, in order to rise the rate of production, we adopted one mould and 8 mode lumens. In this paper, it has carried on the processing craft analysis of the major parts, and established the technological process card, through the mold design and the manufacture, the pulley injection formation has realized.Keyword：injection molding；parting surface；mold design；craft analysis前言在现代塑料制品生产中, 普谝采用了模塑成型的方法, 有效提高了制件的质量和生产率,获得了显著的经济效益。
齿轮模具设计要点齿轮模具设计是机械制造中的重要环节，它直接关系到齿轮的质量和使用效果。
在进行齿轮模具设计时，需要注意一些要点，以确保设计的高质量和高效率。
以下是一些关键要点。
1. 确定齿轮的类型和规格在进行齿轮模具设计之前，首先需要确定所需齿轮的类型和规格。
不同的齿轮类型和规格具有不同的设计要求和特点。
例如，斜齿轮和直齿轮的设计要求不同，外齿轮和内齿轮的设计要求也不同。
2. 选择合适的材料齿轮模具的材料选择直接影响到齿轮的质量和使用寿命。
在选择材料时，需要考虑齿轮的使用环境、工作条件和负荷情况。
常见的齿轮模具材料包括高强度合金钢、铸铁和铜合金等。
3. 确定齿轮的参数齿轮的参数包括齿轮的模数、齿数、压力角等。
这些参数的选择直接影响到齿轮的传动比、负荷能力和噪声水平等。
在确定这些参数时，需要充分考虑齿轮的使用要求和制造工艺。
4. 进行齿轮副的配合设计齿轮副的配合设计是齿轮模具设计的核心内容之一。
在进行配合设计时，需要确定齿轮的间隙、啮合角和啮合系数等参数。
这些参数的选择应使齿轮副具有良好的传动效率、稳定性和寿命。
5. 考虑齿轮的制造工艺齿轮模具设计还需要考虑齿轮的制造工艺。
不同的制造工艺对齿轮的形状、尺寸和质量有不同的要求。
在设计齿轮模具时，需要充分考虑齿轮的制造工艺，以确保齿轮的加工精度和质量。
6. 进行齿轮的强度计算齿轮的强度计算是齿轮模具设计的重要环节之一。
在进行强度计算时，需要考虑齿轮的载荷、速度、工作时间和材料强度等因素。
通过强度计算，可以评估齿轮的可靠性和安全性。
7. 进行齿轮的动力学分析齿轮的动力学分析是齿轮模具设计的重要内容之一。
在进行动力学分析时，需要考虑齿轮的运动特性、动力学特性和振动特性等因素。
通过动力学分析，可以评估齿轮的运动平稳性和动态性能。
8. 进行齿轮的磨削和热处理设计齿轮的磨削和热处理设计是齿轮模具设计的关键环节之一。
在进行磨削和热处理设计时，需要考虑齿轮的磨削方法、磨削参数和热处理工艺等因素。
第1章塑件成型工艺性分析1．1 塑件（齿轮链轮套件）分析1.1.1塑件如图1.1所示，齿轮链轮套件参数见表1.1。
表1.1 齿轮链轮套件参数1.1.2该塑件塑料名称为聚酰胺66（PA66），采用大批量生产纲领1.1.3塑件的结构及成型工艺分析1.1.3.1 塑件结构分析如下，塑件零件工作图如图1.1。
图1.1塑件零件工作图（1）该凸凹塑件作为传动件，两端都为齿轮，分别在不同的型腔内成型，必须保证塑件的同轴度，所以在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证传动精度。
（2）该塑件外形是阶梯齿轮零件，在圆柱齿轮上有侧向凸凹。
1.1.3.2 成型工艺分析如下。
（1）精度等级。
采用一般精度7级。
（2）脱模斜度。
塑件壁厚哟为2.5mm，其脱模斜度查参考文献其脱模斜度40`到1度30分。
由于塑件没有特殊狭窄细小部位，所用塑料为PA66，流动性极好，注射流畅，所以塑件外形没有放脱模斜度，同时为了保证齿轮传动齿面接触强度，齿轮轮齿不放脱模斜度，轴孔也不放脱模斜度。
1.2 热塑性材料（PA66）的注射成型过程及工艺参数1.2.1 注射成型过程（1）成型前的准备。
对PA66的色泽、细度和均匀度等进行检查。
由于PA66容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，使水分含量<0.3%。
（2）注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为冲模、压实、保压、倒流、和冷却5个阶段。
（3）塑件的后处理。
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献有处理介质为油；处理温度为120度；处理时间为15分钟。
1.2.2 PA66的注射工艺参数（1）注射机：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：20~50（3）料筒温度（℃）：后段240~250中段260~280前段255~265（4）喷嘴温度（℃）：250~260；喷嘴形式：自锁式。
（5）模具温度（℃）：60~120。
（6）注射压力（MPa）：80~130。
齿轮模具设计及制作标准（一）
一:内模部分由齿片、齿座、镶针（或司筒）等组成，结构如下图：
（1）
1.齿片的厚度一般要做到4-6MM，齿轮的厚度在4MM以上，齿片厚度与齿轮的厚
度相同即可，如图（2）所示；若齿胶位厚度低于4MM,则齿片要加厚到6MM,以便与模胚的内孔配合良好，封胶位要做到3-5MM（图3中为4.29MM），结构形式、配合公差参考图（3）；若齿形需要定位或齿片有顶针穿过时，齿片需止转；
2.齿座结构形式、配合公差参考图(4)；
(4)
3.镶针的结构形式、配合公差参考图(5)
4.齿片的排气设计，排气一般开在齿片的底面，对于流动性较好PA、PPS等料建议先不要开排气，具体结构如图(6)；
齿片底部排气
（6）
5.进胶点的设计，一般齿根圆直径在8MM以上时，采用三点进胶；小于8MM时可采用一点进胶;为保证进浇点压力对齿形的影响，浇口的位置可稍远离齿形，具体设计请参考图（7）；
(71
A、B板的模仁孔
加工时A、B板装夹后，一同加工，下图为A板的模仁孔及定位器孔重点寸法的尺寸公差、形位公差，B板的标注与A板相同；
二、齿轮产品模具的基本结构：。
精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计摘要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。
关键词：片齿轮；精冲；工艺分析；模具设计1 冲制片齿轮的技术难点用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下：(1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足 75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于 RA1.6“m，无后续加工工序时小于 RA1.6”m，就无法使用。
(2) 料厚t<1mm 的小尺寸片齿轮，尤其当t≤0.5mm 时，各种精冲方法都难以加工；用高精度普通冲模冲制，冲切面质量，特别是冲切面表面粗糙度值如何减小到符合要求。
(3) 小模数片齿轮，如模数 m<0.25mm 的渐开线片齿轮，其冲裁模齿形冲切刃口，包括凸模与凹模的齿形刃口在冲裁过程中，要承受较大的压力载荷，容易出现崩刃、压塌、局部过量磨损……，冲制的工件，齿顶部位塌角大，料厚减薄明显，而且模数越小减薄越严重。
在齿顶刃口处过量磨损而失效。
也有在齿根圆的位(4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。
多数都置，凸模出现了裂纹。
由于齿形模数小，节圆上的齿宽 B 远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。
(5) 料厚t≥1mm-3mm 的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。
由于模数小，节圆齿宽 B 大多都小于t，多数仅为 B≤60%T，甚至 40%T 或更小。
不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达 20%T-25%T，软料更为严重。
塑胶齿轮模具设计齿轮传动是机械传动件中应用最广的一种传动方式，而塑胶齿轮作为齿轮产品中的一种，在各领域中的应用也越来越广泛，塑胶齿轮质轻、传动噪音低，而且随着塑料工业的发展，齿轮耐高温、承受高负载的能力也越来越强，甚至在许多场合都可替代金属齿轮。
齿轮传动要求准确、平稳、均匀；特别是高端产品对齿轮的精度要求更高。
塑胶齿轮模具作为高效、批量、稳定的成型设备，其结构、制造工艺尤为重要。
本公司拥有十多年齿轮模具制造的经验，并且与国外许多同行均有密切的技术交往，通过吸收、消化国外同行的许多丰富经验，而且自主创新许多结构、改善生产工艺，形成了较为完善的中高端塑胶齿轮制造技术，现将本公司的齿轮制造技术介绍给国内同行，以期大家一起进步，共同促进国内塑胶齿轮技术的提升。
一、塑胶齿轮结构⑴、塑胶制品重要的特征是公称壁，公称壁的厚度将影响部件的强度、成本、重量和精度。
塑胶制品的公称壁厚在范围内时，注塑成型制品效果最好；2-3mm 是塑胶制品中较常用的尺寸。
塑胶制品不能达到完全平均胶厚，对于低收缩率的材料，公称壁厚变化应控制在25%以下，对于高收缩率的材料，公称壁厚变化控制在15%以下。
如图1所示，局部位置胶厚不均匀将影响到齿轮胶位厚精度得到了改善。
⑵、修圆角当两个壁在部件中相交形尖角时，在该处可以出现应力集中和流动性降低，可以通过把夹角修成圆角，可使应力分布到较大区域内，同时提高材料的流动性，较大的圆角半径可以减少应力集中，但材料截面积加大，影响产品收缩，内角修圆时，建议修圆半径为公称壁厚的25%，如图3所示。
⑶、加强筋当齿宽高度较大时，为增强齿轮的刚性，必须增加适当加强筋，为便于填充、排气和脱模，加强筋的高度不应大于公称壁厚的倍，对于高收缩率的材料，加强筋的厚度大约取公称壁厚的一半，对于低收缩率的材料可以取公称壁厚的75%。
当齿轮承受较大负载时，可采用（如图4）加强筋形式，但靠近加强筋处齿形精度将受一定影响，当齿轮承受负载不大时，为保证齿形精度，同时又有足够的强度，可采用（如图5）加强筋形式。
齿轮的锻造工艺与模具设计1. 引言齿轮是一种常用的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
齿轮的制造过程中，锻造工艺和模具设计起着至关重要的作用。
本文将介绍齿轮的锻造工艺和模具设计，以提供相关行业从业人员的参考。
2. 齿轮的锻造工艺2.1 锻造工艺概述齿轮的锻造是通过对金属材料进行加热、变形和冷却等工艺过程，使金属材料在模具中得到所需形状的一种制造方法。
常用的齿轮锻造工艺包括拉锻、横轴滚锻和模锻等。
2.2 拉锻工艺拉锻是将金属材料通过拉伸力和模具的作用，使材料在模具中得到所需形状的一种锻造工艺。
拉锻过程中，材料会产生变形和流动，从而使齿轮的形状得以实现。
在拉锻工艺中，需要考虑锻件的形状、温度、拉伸速度等因素。
2.3 横轴滚锻工艺横轴滚锻是通过滚轮对金属材料进行滚动压制，使材料在模具中得到所需形状的一种锻造工艺。
横轴滚锻具有加工效率高、成形精度高的特点。
在横轴滚锻工艺中，需要考虑滚动压力、滚动速度、模具形状等因素。
2.4 模锻工艺模锻是通过将金属材料放入模具中，在高温高压下使材料在模具中得到所需形状的一种锻造工艺。
模锻具有成形精度高、材料利用率高的特点。
在模锻工艺中，需要考虑材料的温度、压力、模具的形状等因素。
3. 齿轮模具的设计3.1 模具设计概述齿轮模具是用于制造齿轮的工具，其设计要素包括模具结构、模具材料、模具加工精度等。
合理的模具设计能够提高齿轮的制造效率和质量。
3.2 模具结构设计齿轮模具的结构设计需要考虑齿轮的尺寸、齿数、齿轮毛坯形状等因素。
常用的齿轮模具结构包括开放式模具、闭合式模具、半开式模具等。
3.3 模具材料选择齿轮模具的材料选择需要考虑模具的工作条件、耐磨性、热传导性等因素。
常用的齿轮模具材料包括工具钢、硬质合金等。
3.4 模具加工精度齿轮模具的加工精度对于齿轮的制造精度有着重要影响。
模具的加工精度包括尺寸精度、形位精度等。
4. 结论本文介绍了齿轮的锻造工艺与模具设计。
齿轮的锻造工艺包括拉锻、横轴滚锻和模锻等，这些工艺能够满足不同形状的齿轮需求。
毕业设计任务书
一、设计题目：
塑料齿轮模具设计
二、设计要求：
1.目的
综合运用所学专业理论知识和技能结合实际生产选题、对学生作较全面的模具设计技能训练，掌握塑料工艺及模具的设计方法和步骤培养
学生的初步设计能力，为毕业后适应模具专业岗位打好基础。
2.主要内容
明确任务、对塑料齿轮件进行工艺性分析、工艺计算；分型面的选择浇注系统的设计；合模导向机构的设计；脱模机构的设计；与排气系统的设计；温度调节系统的设计；绘制模具的总装配图；主要零件的零件图
3.进度安排
4.具体要求
设计“塑料齿轮”工艺方案；模具结构设计；模具部分零件设计。
用AutoCAD绘制模具总装图（绘图比例1：1，）一张，零件图（绘图比例1：1，打印图纸）4张；编写设计说明书（不少于6000字）。
上交电子文档和打印文档。
指导教师（签字）：
年月日
哈尔滨职业技术学院印制。
湖南信息职业技术学院塑料成型工艺与模具设计课程设计设计课题：注射模具设计——罩说明书系部机电工程专业模具设计与制造班级模具0804学生姓名谭玉亮指导教师王宗华2009年12月2日目录1、设计任务书2、塑件的分析2.1塑件原材料的分析2.2 塑件的工艺性分析2.2.1塑件的结构分析2.2.2 塑件的尺寸精度分析2.2.3 塑件的表面质量分析3、计算塑件的体积和重量4、塑件注射工艺参数的确定5、对注塑机主要工艺参数的校核5.1 最大注射量的校核5.2 最大注射压力的校核5.3 锁模力的校核5.4 安装尺寸的校核5.5 开模行程的校核6、注射模的结构设计6.1 分型面的选择6.2 型腔的排列方式6.3 浇注系统的设计6.3.1 主流道的设计6.3.2 分流道的设计6.3.3 浇口的设计7、成型零件的结构设计7.1 型腔的结构设计7.2 型芯的结构设计8、成型零件的尺寸计算9、推出机构的设计10、冷却水道的设计11、标准模架的选择12、参考文献附：模具总装配图1、设计任务书罩零件的设计任务书如下图所示：2、塑件的分析2.1塑件原材料的分析PP料是一种热塑性塑料，原料易得，价格便宜，产量很大，仅次于PE、PVC 和PS。
聚丙烯无味、无色、无毒，是结晶性的线性结构高聚物。
外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明更轻。
密度为0.90～0.91g/cm³，硬度为R80--110 ，吸水率为0.01%，收缩率为1.0％～2.5％，成型温度为160～220℃。
聚丙烯不吸水、光泽好、易着色。
具有特别高的抗弯曲疲劳强度。
聚丙烯的熔点为164℃～170℃，其耐热性好,能在100℃以上的温度下进行消毒灭菌，聚丙烯在低温下使用温度可达-15℃，在-35℃时会脆裂。
聚丙烯的高频绝缘性能好，而且由于其不吸水，绝缘性能不受湿度的影响。
聚丙烯的严重缺点是在氧、热、光的作用下极易降解、老化，所以必须加入稳定剂。
聚丙烯不吸水，所以成型前不需干燥。
PP料的成型收缩范围大，易发生缩孔、凹痕及变形等缺陷。
聚丙烯的热容量大，注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路，应注意控制模具温度，模温太低（＜50℃），塑件无光泽，易产生熔接痕；模温太高（＞90℃），易产生翘曲、变形。
聚丙烯的成型特性为：（1）成型性好，可采用注射、吹塑、真空热成型、涂覆、旋转成型、电镀和发泡，还可以在金属表面喷涂。
（2）结晶料，吸湿性小，成型前不需要干燥。
（3）易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解，成型时需加入稳定剂。
（4）流动性好，溢边值为0.03mm左右，收缩范围及收缩值大,易发生缩孔，凹痕，变形。
（5）冷却速度慢,模具应设计能充分进行冷却的冷却回路，并注意控制成型温度，模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,留痕，填充不足,90度以上易发生翘曲变形。
（6）塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。
塑件成型后应采用火焰处理或类似技术。
脱模斜度宜取1°～3°。
（7）质软易脱模，当塑件有浅侧凹（凸）时，可强制脱模。
2.2塑件的工艺性分析综合看来，该塑件结构简单，无特殊的结构要求，可采用注射成型加工。
在注射成型生产时，只要工艺参数控制得当，该塑件是比较容易成型的。
2.2.1塑件的结构分析○1从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
○2塑件端面有6个φ17的孔，应注意孔的位置。
○3塑件的转角处都采用圆弧过渡，以防止应力集中，提高塑件的强度。
○4为使塑件保证尺寸精度，并能够顺利的脱模，零件的允许拔模斜度为1°。
○5塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如φ42、6-φ17，它们均符合最小孔径要求而且结构简单。
2.2.2 塑件的尺寸精度分析塑件的所有尺寸未注公差按MT5级查取，塑件上主要尺寸的公差要求如下： 塑件外形尺寸：φ166-1.6、φ145044.1-、42064.0-、3.5024.0-、R202.0-。
塑件内形尺寸：φ6274.00+、φ4264.00+、6-φ1738.00+、R32.00+、R22.00+。
孔心距尺寸：φ10457.0±。
2.2.3 塑件的表面质量分析对该塑件表面没有特殊要求。
一般情况下，外表面要求光洁，表面粗糙度Ra 可以取0.8㎛,没有特殊要求的塑件内表面粗糙度Ra 可取3.2㎛。
3、 计算塑件的体积和重量通过AutoCAD 三维造型可获得罩的体积V 塑≈155.58cm ³， 另外浇注系统凝料体积初步计算，按塑件的0.06倍计算：V 浇=0.06V 塑=0.06×155.58≈9.335cm ³查有关手册，取聚丙烯的密度为0.91g/cm ³，所以塑件的质量：m 塑=ρV=0.91×155.58=141.58g 浇注系统凝料的质量：m 浇=ρV=0.91×9.335≈8.50g4、 塑件注射工艺参数的确定由于塑件的生产批量为大批量，且该塑件形状为回转体，结构简单，但是单个塑件型腔较大，外形尺寸为φ166×42，体积大约为155.58cm ³，所以应考虑采用一模一件的单分型面模具，模具结构简单，生产过程中操作方便，有利于提高塑件的生产效率。
根据该塑件的结构特点和PP 的成型性能，查有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数，见下表。
塑件的注射成型工艺参数工艺参数 内容 工艺参数 内容 预热 和干燥 温度80-100℃ 成型时间/s 注射时间 20-60 时间1-2h 保压时间 0-3 料桶温度/℃ 后段 160-180 冷却时间 20-90 中段 180-200 总周期 50-160前段 200-220 螺杆转速/(r/min) 48喷嘴温度/℃ 后处理 （一般不需要） 方法 （整形）模具温度/℃ 80-90 温度注射压力/MPa 70-100 时间5、对注塑机主要工艺参数的校核由于塑件采用注射成型加工，选用一模一腔，因此可以计算出一次注射成型过程所需塑料量为：M=m塑+m浇=141.58+8.5=150.08g，所以初选XS-ZY-250注射机。
下表为XS-ZY-250注射机的主要技术参数；XS-ZY-250注射机的主要技术参数序号主要技术参数项目参数数值1 最大注射量/cm³2502 注射压力/Mpa 1303 最大成型面积/cm²5004 锁模力/kN 18005 动、定模模板最大安装尺寸/(mm×mm) 598×5206 拉杆空间/mm 448×3707 最大模具厚度/mm 3508 最小模具厚度/mm 2009 最大开模行程/mm 50010 喷嘴前端球面半径/mm 1811 喷嘴孔直径/mm 412 定位圈直径/mm 1255.1 最大注射量的校核=ρV=250×0.91=227.5式中V——注射机最大注射量，cm³；ρ——聚丙烯的密度，g/cm³。
对于正常的批量生产，需满足如下关系式：150.08=M ≤0.8=0.8×227.5=182式中M——成型塑件所要求的注射量（塑件加上浇注系统凝料所用塑料量）。
所以注射机最大注射量满足要求。
5.2 最大注射压力的校核罩零件的原料为PP，所需注射压力为70～100Mpa，而XS-ZY-250注射机的最大注射压力为130Mpa。
所以注射机的最大注射压力符合要求。
5.3 锁模力的校核塑料熔体在注射机压力下充入模腔，经过注射机喷嘴和模具浇注系统时虽有压力损失，进入型腔时仍具有较高的压力，模腔沿分型面处会产生很大的使模具胀开的力。
注射机的锁模机构应该提供足够的锁模力，使动、定模两部分在注射过程中保持紧密闭合。
每一台注射机都有一个额定的锁模力，XS-ZY-250注射机的额度锁模力为1800 KN，所设计的模具在注射充模时，分型面张开的总力不能超过这一额定锁模力，可用如下关系式：A·P型≤ F式中A——塑件加浇注系统在分型面上的投影面上的投影面积，mm²；P型——型腔内塑料熔体的单位面积压力，MPa；F——注射机额定锁模力，N。
此外，P型= P0·K式中P0——注射压力；K——熔体流经喷嘴和浇注系统时的压力损耗系数。
一般取0.3~0.7。
即P型= P0·K=130×0.5=65A·P型= 83²×3.14×65=1406044.9 N ≤ F =1800000 N 所以锁模力满足要求。
5.4 安装尺寸的校核模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适，注射机XS-ZY-250的拉杆间距为448×370，所设计的模具外形尺寸应不超过注射机拉杆间的距离。
模具闭合高度校核H min————注塑机允许最小模厚=200mmH max———注塑机允许最大模厚=350mmH——————模具闭合高度=280mm即满足H max＞H＞H min。
5.5 开模行程的校核因为XS-ZY-250注射机的锁模机构是机械式和液压式联合作用的注射机，所以注塑机的最大行程与模具安装厚度无关，故注塑机的开模行程应满足下式：S机＞H1＋H2＋(5～10)S机——注塑机最大开模行程，500mm;H1——推出距离，mm；H2——包括浇注系统在内的塑件高度，mm;500＞H1＋H2＋(5～10)即开模行程满足条件以上分析证明，XS-ZY-250型注射剂能满足要求，故最终确定注射机型号为XS-ZY-250制定塑件成型工艺卡综上分析，填写塑件成型工艺卡：（校名）塑件注射成型工艺卡片资料编号共页第页塑件名称罩材料牌号PP 设备型号XS-ZY-250 装配图号材料定额每模件数1件零件图号单件质量/g 141.58 工装号材料干燥设备温度/℃80～100 时间/h 1～2料筒温度后段/℃160～180 中段/℃180～200 前段/℃200～220 喷嘴/℃模具温度/℃80～90压力/MPa 注射压力70～100 背压时间注射/s 20～60 保压/s 0～3 冷却/s 20～90时间定额辅助/min 后处理温度/℃单件/min 时间/s检验编制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师6、注射模的结构设计6.1 分型面的选择不论塑件结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。
在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量、便于清除毛刺及飞边、有利于排除模具型腔内的气体、分模后塑件留在动模板一侧及便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓的最大处，如下图所示：(a) (b)如果按图a所示的分型面分型，则塑件分别由两个模板成型，由于合模误差的存在，会使塑件产生一定的同轴度误差，且飞边不易清除；而按照图b所示的分型面分型，则塑件由一个模板成型，消除了由于合模误差产生同轴度误差的可能。
