挤出机常识与工艺(温度、螺杆)

挤出机的基本知识塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。

（1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。

（2）机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。

机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。

一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。

（3）料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。

（4）机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。

机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。

塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。

为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。

机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。

挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头（夹角120o）和直角机头。

机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。

机头外部装有加热装置和测温装置。

挤出机维修知识点挤出机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。

然而，由于工作环境的复杂性，挤出机往往会遇到各种故障和问题。

因此，对挤出机的维修和保养，是确保设备正常运行的关键。

本文将介绍一些常见的挤出机维修知识点，针对不同的故障现象给出相应的处理方法。

1. 温度异常在挤出机的生产过程中，温度控制是非常重要的。

如果温度异常，会导致塑料熔融不均匀，产品质量下降。

首先，我们可以检查加热器和温度控制仪是否正常工作，确保温度设定值与实际温度一致。

如果发现温度偏高或偏低，可以尝试调整温度控制仪设置或更换加热元件。

2. 压力问题挤出机的挤出缸和螺杆紧密配合，通过压力将塑料熔融挤出。

如果压力不稳定，可能会导致产量减少或产品质量下降。

首先，我们可以检查油路是否通畅，油泵和油路上是否存在漏油现象。

如果有必要，可以更换密封件或修复泄漏部位。

另外，还可以检查挤出缸内是否存在异物或塑料堵塞，及时清理。

3. 润滑问题在挤出机的运行过程中，润滑系统的正常工作是确保设备稳定运行的重要条件。

因此，定期检查润滑系统的运转情况，补充润滑油是很有必要的。

同时，要保持润滑系统的清洁，防止污染物进入润滑点。

4. 螺杆退位挤出机的螺杆是非常重要的挤出元件。

在工作过程中，如果螺杆退位，会导致产品尺寸偏大或挤出不均匀。

解决这个问题的方法是，检查螺杆的后退保险装置，确保其工作正常。

另外，还可以根据螺杆的退位情况，适当调整加工参数，以确保产品质量。

5. 电路故障电路故障也是挤出机常见的问题之一。

在挤出机维修过程中，如果发现电路有异常，首先需要检查电源电压是否稳定，排查电源故障。

同时，还需要检查各个电子元件的连接是否松动或腐蚀，及时修复。

6. 安全问题在挤出机的维修作业中，安全意识是非常重要的。

必须确保设备停机、电源切断和仪表盘归零之后，再进行维修操作。

维修人员应穿戴好防护用品，遵守安全操作规程。

综上所述，挤出机维修知识点包括温度异常、压力问题、润滑问题、螺杆退位、电路故障和安全问题等。

挤出机螺杆工作原理
挤出机螺杆工作原理是利用螺杆的旋转运动和螺槽的挤压作用将熔融塑料物料从进料口逐渐推进至机筒口，并通过模具形成所需形状的制品的工艺过程。

具体来说，挤出机螺杆的工作原理如下：
1. 进料段：熔融塑料物料从进料口进入进料段，在螺杆的推动下，物料被逐渐推进向前。

2. 压力段：在压力段，塑料物料被推进至机筒螺槽的高压区域，螺杆的旋转运动使物料受到挤压和塑化作用，同时增加了物料的压力和温度。

3. 流动段：在流动段，物料开始变为熔融状态，并沿着螺杆螺槽的流动方向逐渐流动，并受到更多的挤压和塑化作用。

4. 冷却段：在冷却段，通过水冷却系统控制机筒温度，使熔融物料逐渐冷却凝固，并保持所需形状。

5. 模具：熔融物料通过机筒口进入模具，经过模具形成所需形状的制品，如管道、板材等。

6. 切割：成型后的制品通过切割装置切割成合适长度，完成整个挤出过程。

通过以上工作原理，挤出机螺杆能够将熔融塑料物料进行挤压、塑化并形成制品，实现塑料制品的批量生产。

同时，挤出机螺杆的转速、机筒温度、冷却效果等因素也会对成品质量产生影响，需要进行合理的调节和控制。

挤出成型工艺参数包括温度、压力、挤出速率和牵引速度等。

1. 温度温度是挤出成型得以顺利进行的重要条件之一。

从粉状或粒状的固态物料开始，高温制品从机头中挤出，经历了一个复杂的温度变化过程。

严格来讲，挤出成型温度应指塑料熔体的温度，但该温度却在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度，一小部分来自在料筒中混合时产生的摩擦热，所以经常用料筒温度近似表示成型温度。

由于料筒和塑料温度在螺杆各段是有差异的，为了使塑料在料筒中输送、熔融、均化和挤出的过程顺利进行，以便高效率地生产高质量制件，关键问题是控制好料筒各段温度，料筒温度的调节是靠挤出机的加热冷却系统和温度控制系统来实现的。

机头温度必须控制在塑料热分解温度以下，而口模处的温度可比机头温度稍低一些，但应保证塑料熔体具有良好的流动性。

此外，成型过程中温度的波动和温差，将使塑件产生残余应力、各点强度不均匀和表面灰暗无光泽等缺陷。

产生这种波动和温差的因素很多，如加热、冷却系统不稳定，螺杆转速变化等，但以螺杆设计和选用的好坏影响最大。

表9-1是几种塑料挤出成型管材、片材和板材及薄膜等的温度参数。

2. 压力在挤出过程中，由于料流的阻力，螺杆槽深度的变化，以及过滤网、过滤板和口模等产生阻碍，因而沿料筒轴线方向，在塑料内部产生一定的压力。

这种压力是塑料变为均匀熔体并得到致密塑件的重要条件之一。

增加机头压力可以提高挤出熔体的混合均匀性和稳定性，提高产品致密度，但机头压力过大将影响产量。

和温度一样，压力随时间的变化也会产生周期性波动，这种波动对塑件质量同样有不利影响，螺杆转速的变化，加热、冷却系统的不稳定都是产生压力波动的原因。

为了减少压力波动，应合理控制螺杆转速，保证加热和冷却装置的温度控制精度。

3. 挤出速率挤出速率（亦称挤出速度）是单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量（单位为kg/h）或长度（单位为m/min）。

挤出速度的大小表征着挤出生产能力的高低。

影响挤出速度的因素很多，如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆转速、加热冷却系统结构和塑料的特性等。

挤出温度控制主要有温度设定、控制和调整三个局部构成。

设定温度是控制温度的依据和基准,调整温度是对设定温度的修正和完善。

2.1 温度设定设定温度的目的是为了控制物料挤出成型过程,始终在熔融温度与分解温度区间(即160～180℃)进展。

要正确设定温度,则需充分考虑制约物料成型温度的相关因素。

(1)配方组分、剂量和原料质量。

据文献介绍和生产实践验证,不同配方或同一配方不同厂家生产的物料(PVC、CPE、热稳定剂等),挤出成型温度往往有很大差异,有的达10℃左右,这一点在没有实验条件或生产经历的情况下,是不可预知的。

只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量,适时调整设定温度。

开场设定温度时不易过高,应从低向高逐步调整。

(2)塑料挤出亦是一个能量守恒的过程。

单位体积的固体转化为熔体所需的总能量相对是恒定的,物料的输送速率根本上平衡于物料的熔化速率。

因受口模物料流速和定型模冷却条件的限制,不同规格的异型材单位时间挤出量差异亦很大。

因物料输送速率不同,物料熔融所需热量亦不同。

对于单螺杆挤出机或双螺杆挤出机没有内热存在的加热区域,即机头、大小过渡段、口模等部位,生产大规格型材时,设定温度宜高一些;生产小规格异型材,设定温度宜低一些。

对于双螺杆挤出机有内热存在的加热区域,由于内热的作用,挤出速率反过来又直接影响物料的熔融速率。

设定温度应视该段物料的形态、承受温度程度及对热量的需求情况而定。

(3)塑料挤出需经历一定时间历程。

在这一历程的不同阶段,由物料的加工特性和挤出机职能所决定,不同形态的物料承温情况和对热量的需求有所不同。

要正确设定温度亦有必要深入了解物料在挤出不同阶段的形态、承受温度程度及对热量的需求情况。

双螺杆挤出机温控系统由10个温控点组成。

依据物料在挤出过程各个阶段的形态、承受温度程度及对热量的需求情况,可将10个温控点归纳为加温、恒温、保温三个区域。

其中加温与恒温区主要在挤出机内,以排气孔为界划分为两个相对独立又互为关联的局部;保温区主要由机头、大小过渡段、口模局部构成。

挤出温度掌握重要有温度设定.掌握和调剂三个部分构成.设定温度是掌握温度的根据和基准,调剂温度是对设定温度的修改和完美.2.1 温度设定设定温度的目标是为了掌握物料挤出成型进程,始终在熔融温度与分化温度区间(即160～180℃)进行.要准确设定温度,则需充分斟酌制约物料成型温度的相干身分.(1)配方组分.剂量和原料质量.据文献介绍和临盆实践验证,不合配方或统一配方不合厂家临盆的物料(PVC.CPE.热稳固剂等),挤出成型温度往往有很大差别,有的达10℃阁下,这一点在没有试验前提或临盆经验的情形下,是不成预知的.只有经由过程临盆实践,根据塑料型坯的质量,合时调剂设定温度.开端设定温度时不轻易过高,应从低向高慢慢伐整.(2)塑料挤出亦是一个能量守恒的进程.单位体积的固体转化为熔体所需的总能量相对是恒定的,物料的输送速度根本上均衡于物料的融化速度.因受口模物料流速和定型模冷却前提的限制,不合规格的异型材单位时光挤出量差别亦很大.因物料输送速度不合,物料熔融所需热量亦不合.对于单螺杆挤出机或双螺杆挤出机没有内热消失的加热区域,即机头.大小过渡段.口模等部位,临盆大规格型材时,设定温度宜高一些;临盆小规格异型材,设定温度宜低一些.对于双螺杆挤出机有内热消失的加热区域,因为内热的感化,挤出速度反过来又直接影响物料的熔融速度.设定温度应视该段物料的形态.推却温度程度及对热量的需求情形而定.(3)塑料挤出需阅历一准时光过程.在这一过程的不合阶段,由物料的加工特点和挤出机本能机能所决议,不合形态的物料承温情形和对热量的需求有所不合.要准确设定温度亦有须要深刻懂得物料在挤出不合阶段的形态.推却温度程度及对热量的需求情形.双螺杆挤出机温控体系由10个温控点构成.根据物料在挤出进程各个阶段的形态.推却温度程度及对热量的需求情形,可将10个温控点归纳为加温.恒温.保温三个区域.个中加温与恒温区重要在挤出机内,以排气孔为界划分为两个相对自力又互为联系关系的部分;保温区重要由机头.大小过渡段.口模部分构成.加温区由送料段.紧缩段两温控点构成.因为物料由室温状况经给料机螺杆输送给挤出机送料段螺杆,距物料熔融温度温差较大,同时物料经紧缩段螺杆将经由过程排气孔,挤出请求物料在该区域内完成由固体向熔体的转化进程,并紧紧包覆于螺槽概况,方不致从排气孔排出或壅塞排气孔.是以物料在加温区域须要的热量较大,送料段.紧缩段的温度宜设定的高一些.值得留意的是,如送料段温度设定过高,因为距离料斗与挤出机扭矩分派器较近,易导致物料在料斗内架桥,扭矩分派器齿轮受热变形及加快磨损,故送料段温度设定还应视料斗冷却情形和扭矩分派器油温而定(一般以油温≤60℃为宜).恒温区由熔融段和计量段两温控点构成.物料经由加温区后已根本呈熔体状况,但温度不甚平均,且并未完整塑化,还须进一步恒温并完整塑化,同时随螺杆容积削减,在机头均布盘(亦称过滤盘.导流盘)阻力感化下,物料粘度.密实度进一步进步,单位体积物料量增长,为包管物料温度,是以该区域物料还需必定热量;但该区双螺杆对物料剪切和压延感化所转化的内热,往往又超出了物料的需求,故熔融段和计量段温度的设定应留意:在挤出机开机前升温时,温度设定略高一些,以利于螺筒恒温;开机正常后要恰当下降,以防物料降解.保温区由机头.过渡段.口模等温控点构成.物料经由恒温区后已完整呈熔体状况,进入保温区将由螺旋活动转变成匀速直线活动,并经由过程均布盘.过渡段和口模树立熔体压力,使之温度.应力.粘度.密实度和流速更趋平均,为顺遂地从口模挤出做最后的预备.因为转变活动偏向,树立熔体压力需就义必定的热量为代价.同时在该区域,内热已不复消失,故仍须要必定外热做填补.该区域温度设定一般应高于前两个区域设定的温度,口模处的温度还应根据型材截面构造进行设定.截面庞杂或壁厚部位,温度设定应高一些;截面简略或壁薄部位,温度设定应低一些;截面临称或壁厚平均部位,温度设定应根本一致.2.2 温度掌握塑料异型材挤出温度掌握主如果环绕着设定温度进行的.因为锥形双螺杆挤出机具有温度自控和手动冷却掌握本能机能,一般临盆状况对所设定的温度实施主动掌握即可.当某段温控点温度跑高,主动掌握掉效,采取手动冷却掌握也可将显示温度掌握在设定温度界限之内.在挤出温度掌握时必须明白两个根本概念.其一,挤出机设定温度所掌握的各个温控点显示温度仅仅是螺筒.机头及口模的温度,并不是物料的现实温度.物料温度与显示温度在不合加热工况下消失不合的对应关系.即当螺筒.机头.口模等温控点外加热器加热时,物料温度现实上低于显示温度;当螺筒.机头.口模等温控点外加热器停滞加热时,物料温度则可能等于或高于显示温度.锥形双螺杆挤出机有两个热源:①外电加热器;②双螺杆对物料剪切与压延感化转化的内热.因为反应显示温度的测温点与外加热器和物料之间消失必定距离,故三者之间亦消失必定的温度梯度(即温差).从挤出加温.恒温.保温三个区域供热忱形剖析(图2)可知,加热区既消失外加热,又消失内加热,为双领导热,显示温度根本上等同于物料温度;恒温区在显示温度未达到设定温度值时,亦是双领导热;显示温度超出设定温度值时,热量开端由内向别传递,可称之为逆领导热,显示温度则可能低于物料温度;保温区因为内热不复消失,热量又开端由外向内传递,亦称之为正领导热,显示温度则高于物料温度.其二,双螺杆对物料的剪切与压延感化所转化的内热其实不受主动温控体系的束缚与安排.经由过程挤出实践可以发明,在塑料异型材挤出时,不消失内热的机头,过渡段和口模部位温控点显示温度一般比较稳固,根本上可掌握在设定温度的规模内;有内热消失的挤出机内各段温控点显示温度随挤出量增减往往摇动很大,有时远远偏离设定温度的掌握界限.例如要进步挤出量,送料段物料对热量需求增大,因挤出速度进步所增长的内热缺乏于均衡物料在该段逗留时光缩短所削减的热量,固然外加热器一向工作,但显示温度仍低于设定温度;熔融段和计量段的物料因为已完整转化为粘流态,所需热量有限,并由挤出速度进步所增长的内热超出物料在该段逗留时光缩短所削减的热量,固然外加热器停滞加热,但显示温度仍高于设定温度.鉴于挤出温度掌握的主体是物料温度,明白了物料温度.显示温度与设定温度在不合挤出工况下的对应关系,也就明白了设定和掌握挤出温度的根据和基准.诸如进步加温区设定温度可充分施展外加热器感化,有助于敏捷进步物料温度;下降恒温区设定温度可合时割断外加热源,防止内热和外热叠加感化,尽可能阻拦物料温度中断跑高;进步保温区设定温度,可借助外热源,保持物料在最佳塑化状况挤出,以得到高强度塑料异型材型坯.应当指出,在设定温度时固然已斟酌到内热的感化与影响,下降恒温区设定温度,但也仅可使该部位物料达到设定温度合时割断外热,而不克不及禁止因挤出速度进步所增长的内热.挤出实践证实,有内热消失的挤出机内各段物料温度与挤出量直接相干,下降与进步给料与挤出速度不但决议着挤出产量,并且是掌握挤出温度不成缺乏的须要手腕.但在采取加料与挤出速度掌握挤出温度时,还应明白,即使熔融段,计量段显示温度偏离设定温度,但仍小于180℃时,解释该段物料温度仍在熔融温度与分化温度区间,亦属正常.只有当显示温度接近180℃,采取手动冷却掌握无效时,才有须要下降给料与挤出速度进行温度掌握.同时因为双螺杆挤出机有强迫给料的特色,挤出量是由加料速度所决议的,加料速度和挤出速度亦消失响应的匹配关系,进步或下降加料和挤出速度应同步进行.其互相调剂的幅度应视加料孔内物料在螺槽内的充斥量而定,一般应掌握物料在螺槽内2/3高度为宜.过高则会产生挤出机过载或加料孔.排气孔冒料现象;过低则易导致双螺杆非正常磨损.别的调剂加料与挤出速度时还应亲密不雅察主机电流变更,物料塑化好时,一般电流较低.主机电流变更是断定挤出温度掌握是否恰当的一个重要根据.2.3 温度调剂假如挤出温度掌握恰当,设定温度准确与否直接决议了挤出塑料型坯的质量.挤出塑料型坯的质量反过来又是对设定温度准确与否的磨练.因为挤出掌握温度是挤出临盆前设定的,其设定温度准确与否又受配方组分.剂量和原料质量以及挤出机工艺前提的制约和影响.新建企业或临盆经验.技巧程度不甚高的操纵人员,在开机设定温度时,不免消失如许或那样的误差,是以有须要在临盆进程中经由过程对挤出塑料型坯消失的质量缺点进行体系对应剖析磨练,合时调剂所设定的温度.附表挤出型坯质量缺点特点.原因与温度调剂对策挤出塑料型坯质量大致可分为外不雅质量和内涵质量.挤出质量优越的塑料型坯重要特点是:外不雅滑腻,色彩纯正呈乳白色,切片结晶细腻,瘦语平齐规整,宽度平均.由挤出机挤出后,离开口模3～5cm天然下垂.当设定或掌握温渡过高时,挤出塑料型坯色彩泛黄.内筋曲折.内壁发泡或横截面上呈气孔状,由挤出机挤出后离开口模即脆弱下垂;温渡过低或加温不平均时,挤出塑料型坯色彩发暗无光泽,瘦语结晶光滑,瘦语宽度与壁厚不均,离开口模3～5cm 后,仍坚挺不下垂,或即向一侧曲折.经笔者几年挤出实践与统计材料标明:型坯的外不雅质量一般是由机头.过渡段.口模等部位温度设定掌握不当所致;型坯内涵质量一般是由挤出机内各段温度设定掌握不当或物料现实温度跑高掉控造成的.是以在现实操纵时应有的放矢地合时对设定温度进行调剂.具体调剂办法见附表,直至挤出型坯达到尺度为止.且忌盲目或大幅度调剂,致使挤出临盆工况恶化.如调剂无效或因温度超高导致型坯消失黄线,经重复切片挤压处理仍不好转时,解释口模或机头流道内已产生“糊料”,应即时停滞加料,减速,改用清洗料进行清洗,直至口模清洗料内无糊料杂质为止.如清洗仍无效,应停机,裁撤,分化口模,对机头和口模进行卖力检讨和清算.如确诊糊料是由挤出机熔融段或计量段物料温度掉控所致,还须裁撤挤出机螺杆,检讨.清算机筒和螺杆.3 由挤出温度掌握引出的高速挤出问题要实现高速挤出,若不解决现有国产挤出机因进步挤出速度导致的送料段温度偏低与熔融段.计量段温度跑高问题,仅采取高速模具,则只能进步小规格或帮助型材的单位产量,对大规格型材产量进步是难于奏效的.高速挤出模具问题解决之后,真正制约挤出产量进一步进步的是挤出机螺杆构造,换热情势与加热前提.笔者参照国外先辈挤出机设计有关材料以为,要进步挤出机临盆才能,须要在以下三个方面临国产挤出机进行改革和更新.(1)实施超锥度双螺杆挤出.锥形双螺杆与平行双螺杆挤出机比拟最大的特色,是在须要大量热量的送料段,螺杆直径较大,对物料的传热面积和剪切速度比较大,加快了物料的塑化;在物料已完整熔融不须要太多热量的计量段,螺杆直径较小,削减了传热面积和对熔体的剪切速度,可防止物料过热降解,在同样长径比前提下,挤出才能显著进步.如对螺杆锥度进一步改良,正向效应则会更佳.(2)转变现螺杆内部换热情势.现挤出机采取的硅油自调温螺杆,构造简略,不必维修,有节能后果,但换热率不高.可采取硅油外轮回冷却换热装配,对计量段物料实施强迫冷却换热,进步螺杆换热效力.(3)增长现挤出机送料段加热圈功率.现挤出机送料段加热功率一般为3000W,临盆实践证实,因为送料段物料须要热量较大,在挤出速度进步后,即使加热圈一向处于加热状况,仍然知足不了物料所需热量,故恰当进步加热圈功率,以利送料段物料加温.。

挤出成型的工艺参数有哪些在塑料加工领域中，挤出成型是一种常见且广泛应用的加工工艺，通过挤出机将塑料熔体压制通过模具挤出成型，成为各种复杂形状的塑料制品。

而挤出成型的工艺参数对成型制品的质量和性能具有重要影响，以下是挤出成型的主要工艺参数：温度参数1.料筒温度：料筒温度是指挤出机内塑料熔体的温度，通常根据不同的塑料材料选择合适的料筒温度，过高或过低都会导致挤出成型过程中的问题。

2.模头温度：模头温度是指模头表面的温度，影响熔体挤出后的冷却固化速度和产品表面质量。

压力参数1.螺杆推进压力：控制螺杆对塑料的推进力大小，直接决定了塑料熔体的挤出速度和稳定性。

2.挤出头压力：挤出头压力影响产品挤出速度和外观质量，通常调节挤出头压力来控制产品外观问题。

速度参数1.螺杆转速：控制螺杆的转速可以调节熔体的压缩、混炼和输送速度，影响了挤出成型的效率和产品质量。

2.进料量：进料量是指单位时间内给挤出机加入的原料量，影响着熔体在料筒内的压力和熔体的均匀程度。

几何参数1.模头几何设计：模头的设计决定了最终产品的截面形状和尺寸，合理的模头设计能保证产品的外观质量。

2.挤出机螺杆数量和结构：挤出机的螺杆数量和结构对塑料熔体的挤出过程有重要影响，不同的挤出机螺杆结构适用于不同类型的塑料。

其他参数1.冷却参数：产品挤出后需要经过冷却固化阶段，控制冷却方式和速度对产品的成型完整性和尺寸稳定性具有重要作用。

2.模具温度：模具温度对产品的收缩率和表面质量有直接影响，适当调节模具温度能够改善产品的表面光滑度和尺寸精度。

以上便是挤出成型的主要工艺参数，通过对这些参数的合理控制和调节，可以提高挤出成型制品的质量稳定性和生产效率，从而满足不同行业对塑料制品的需求。

挤出成型原理及工艺挤出成型是一种广泛应用于塑料成型的方法，适用于热塑性塑料和部分热固性塑料。

它可以用于制造各种塑料管材、棒材、板材、电线电缆和异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。

挤出模具是保证塑件成型质量的决定性因素，主要由机头和定型装置两部分组成。

挤出成型的原理是将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。

在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。

挤出成型的特点是生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高；模具结构简单，制造维修方便，投资少、收效快；塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确；适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。

热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。

第一阶段是塑料原料的塑化，塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。

第二阶段是成型，粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。

第三阶段是定型，通过适当的处理方法，如定径处理、冷却处理等，使已挤出的塑料连续型材固化为塑件。

挤出成型是一种常见的制造塑料制品的方法。

在这个过程中，粒状塑料是主要使用的原料，而粉状塑料则很少使用。

这是因为粉状塑料含有较多的水分，会影响成型的顺利进行，同时也会影响塑件的质量，例如出现气泡、表面灰暗无光、皱纹、流浪等问题。

因此，在成型之前需要进行干燥处理，将原料的水分控制在0.5%以下。

同时，还要尽可能除去塑料中存在的杂质。

在挤出成型过程中，需要将挤出机预热到规定温度后，启动电机带动螺杆旋转输送物料，并向料筒中加入塑料。

《挤出工艺基础知识概述》一、引言挤出工艺作为一种重要的材料加工方法，在现代工业生产中占据着举足轻重的地位。

从塑料制品到橡胶制品，从建筑材料到电线电缆，挤出工艺的应用范围极为广泛。

本文将对挤出工艺的基础知识进行全面的阐述与分析，包括基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势，为读者提供一个清晰、系统且深入的理解框架。

二、挤出工艺的基本概念1. 定义挤出工艺是指将物料通过挤出机的料筒和螺杆，在加热和剪切的作用下，使其熔融、塑化，并连续地从挤出机的机头挤出，形成具有一定形状和尺寸的制品的过程。

2. 挤出机的组成挤出机主要由驱动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分组成。

（1）驱动装置：为螺杆提供动力，通常采用电机驱动。

（2）加料装置：用于将物料加入料筒，可分为重力加料和强制加料两种方式。

（3）料筒：是物料进行加热和塑化的场所，通常由金属材料制成，并带有加热和冷却装置。

（4）螺杆：是挤出机的核心部件，其作用是将物料向前推进、压实、熔融和塑化。

螺杆的结构形式有多种，如单螺杆、双螺杆和多螺杆等。

（5）机头和口模：机头是连接料筒和口模的部分，其作用是将塑化后的物料均匀地分配到口模中。

口模则是决定制品形状和尺寸的关键部件。

3. 挤出工艺的分类根据挤出物料的不同，挤出工艺可分为塑料挤出、橡胶挤出、线缆挤出等；根据螺杆的数量，可分为单螺杆挤出和双螺杆挤出；根据挤出机的结构形式，可分为卧式挤出机和立式挤出机等。

三、挤出工艺的核心理论1. 物料的流动与变形在挤出过程中，物料在螺杆的推动下，经历了固体输送、熔融和均化三个阶段。

在固体输送阶段，物料主要依靠螺杆的旋转和摩擦力向前推进；在熔融阶段，物料在加热和剪切的作用下逐渐熔融；在均化阶段，物料被进一步混合和塑化，以保证挤出制品的质量均匀。

2. 螺杆的设计原理螺杆的设计是挤出工艺的关键，其主要参数包括螺杆直径、长径比、螺距、螺槽深度等。

螺杆的设计应根据物料的性质、挤出工艺的要求以及挤出机的性能等因素进行综合考虑，以实现物料的高效输送、熔融和塑化。

螺杆挤出机温度控制文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-挤出温度控制主要有温度设定、控制和调整三个部分构成。

设定温度是控制温度的依据和基准,调整温度是对设定温度的修正和完善。

2.1 温度设定设定温度的目的是为了控制物料挤出成型过程,始终在熔融温度与分解温度区间(即160～180℃)进行。

要正确设定温度,则需充分考虑制约物料成型温度的相关因素。

(1)配方组分、剂量和原料质量。

据文献介绍和生产实践验证,不同配方或同一配方不同厂家生产的物料(PVC、CPE、热稳定剂等),挤出成型温度往往有很大差异,有的达10℃左右,这一点在没有实验条件或生产经验的情况下,是不可预知的。

只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量,适时调整设定温度。

开始设定温度时不易过高,应从低向高逐步调整。

(2)塑料挤出亦是一个能量守恒的过程。

单位体积的固体转化为熔体所需的总能量相对是恒定的,物料的输送速率基本上平衡于物料的熔化速率。

因受口模物料流速和定型模冷却条件的限制,不同规格的异型材单位时间挤出量差异亦很大。

因物料输送速率不同,物料熔融所需热量亦不同。

对于单螺杆挤出机或双螺杆挤出机没有内热存在的加热区域,即机头、大小过渡段、口模等部位,生产大规格型材时,设定温度宜高一些;生产小规格异型材,设定温度宜低一些。

对于双螺杆挤出机有内热存在的加热区域,由于内热的作用,挤出速率反过来又直接影响物料的熔融速率。

设定温度应视该段物料的形态、承受温度程度及对热量的需求情况而定。

(3)塑料挤出需经历一定时间历程。

在这一历程的不同阶段,由物料的加工特性和挤出机职能所决定,不同形态的物料承温情况和对热量的需求有所不同。

要正确设定温度亦有必要深入了解物料在挤出不同阶段的形态、承受温度程度及对热量的需求情况。

双螺杆挤出机温控系统由10个温控点组成。

依据物料在挤出过程各个阶段的形态、承受温度程度及对热量的需求情况,可将10个温控点归纳为加温、恒温、保温三个区域。

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单螺杆挤出机温度
挤出成型工艺挤出机螺杆分3个区段：加料段（送料段）、熔化段（压缩段）、计量段（均化段）,这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。

固体输送区的料筒温度一般控制在100~1400C .若加料温度过低,使固体输送区延长,减少了塑化区和熔体输送区的长度,会引起塑化不良,影响产品质量。

物料塑化区的温度控制在170~1900C.控制该段的真空度是一个重要的工艺指标,若真空度较低,会影响排气效果,导致管材中存有气泡,严重降低了管材的力学性能.为了使物料内部的气体容易逸出,应控制物料在该段塑化程度不能过高,同时还要经常清理排气管路以免阻塞.料筒真空度一般为0.08~0.09MPa.
熔体输送区的温度应略低一些,一般为160~1800C.在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高,对于PVC这样的热敏塑料,不应在此段停留时间过长,螺杆转速一般为20~30r/min.机头是挤出制品成型的重要部件,它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状.各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650C,口模温度1700C、1700C、1650C、1800C、1900C。

挤出机操作规范以及安全生产注意事项挤出机是一种广泛应用于塑料制品加工工艺中的设备，其通过加热塑料原料使其软化，然后通过挤出机的螺杆将软化的塑料挤出成型。

由于具有高效、高品质以及自动化程度高等优点，挤出机在塑料行业中的应用越来越广泛。

然而，挤出机在操作过程中存在一定的危险性，必须要遵守操作规范，严格采取安全措施，以确保操作人员和设备的安全。

本文将从操作规范和安全生产注意事项两个方面进行阐述。

一、挤出机操作规范1. 工作人员培训和授权在操作挤出机之前，必须经过相关的培训，并获得操作授权。

操作人员需要了解挤出机的结构和工作原理，熟悉设备的各部件以及其功能，掌握操作技巧和安全知识，并了解挤出机的故障排除和维护。

2. 设备检查和维护每次使用挤出机之前，都需要进行设备检查，并确保设备处于正常工作状态。

对于异常现象和故障要及时处理，确保设备的正常运行和安全性能。

此外，定期进行设备维护和保养，定期更换易损件和润滑油，以延长挤出机的使用寿命。

3. 操作步骤(1) 开机准备：打开设备总电源开关，检查设备运行状态和报警系统是否正常，确认操作面板上各指示灯和显示数据正常。

(2) 原料投料：根据产品要求，将适量的塑料原料加入挤出机的进料口。

注意投料量要适中，避免过量或不足。

(3) 启动挤出机：按照设备操作面板上的指示，依次启动挤出机的各个系统，包括电机、加热器、冷却系统等。

注意先启动冷却系统，确保冷却器工作正常后再启动加热器。

(4) 螺杆运转：启动螺杆运转，使塑料原料在螺杆的作用下，软化并向前推进。

通过调整螺杆转速和温度，确保塑料原料的均匀软化和挤出。

(5) 产品成型：将软化的塑料原料通过模具挤出成型，并根据产品要求进行冷却和切割。

(6) 关机步骤：关闭挤出机的各个系统，并将设备归位。

清理设备和周围的工作区域，确保设备和环境的清洁和整洁。

二、安全生产注意事项1. 戴好防护用品在使用挤出机进行操作之前，必须戴好防护用品。

包括安全帽、耳塞、防护眼镜、防护手套等。