挤出机的基础知识

挤出机的基本知识塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。

（1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。

（2）机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。

机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。

一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。

（3）料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。

（4）机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。

机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。

塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。

为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。

机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。

挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头（夹角120o）和直角机头。

机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。

机头外部装有加热装置和测温装置。

塑料挤出机培训资料挤出成型是塑料成型加工的重要方法之一，具有生产过程连续、应用范围广、生产效率高、投资少及收效快等特点，因此发展很快，应用普遍。

一、塑料挤出成型机械的主要构成与分类（一）、塑料挤出机组的构成1、主机挤出机主机主要由以下几部份组成：1.1挤压系统：主要由螺杆和料筒组成。

它是挤出机的关键部分。

1.2传动系统：其作用是向螺杆提供所需的扭矩和转速。

它主要是由电动机、变速器等组成。

1.3加热冷却系统：其作用是对通过对料筒（螺杆）进行加热或冷却，保证挤压成型过程在工艺要求的温度范围内进行。

它主要由沿料筒外表面所设置的加热器、冷却风机（或其它冷却介质）和螺杆的内冷却设施等组成。

2、辅机挤出机的辅机组成是根据制品的种类而确定的。

其一般是由成型机头（口模）、定型装置、牵引装置、切割装置、制品的卷曲或堆放装置等部分组成。

以后要详加介绍。

（二）塑料挤出机的分类国标GB/T12783—91已对塑料挤出机械的类别、组成、品种及辅助代号作出规定，其中用S表示塑料类别，用J表示挤出机械，品种代号、辅助代号等。

一般而言，人们最常用螺杆的直径来表示挤出机的规格，即常用的螺杆直径从20mm—200mm.二、单螺杆挤出机的使用与维修（一）、单螺杆挤出机的工作原理塑料在不同的温度范围内会呈现不同物理状态，即玻璃态、高弹态、粘流态。

挤出机正是根据塑料这种特性来设计的。

通常螺杆的螺纹分为三段来加工，即加料段（又叫固体输送段）、熔融段（又叫压缩段）和均化段（又叫计量段）。

当塑料自加料装置加到料斗进入料筒中（此时塑料已加到工艺要求的温度），即在旋转的螺杆推动作用下（塑料受料筒的内壁和螺杆表面的磨擦作用），塑料被向前输送和压实。

在加料段的未端，塑料由于受到料筒的外加热及螺杆转动磨擦所生产的磨擦热，而逐渐熔融进而达到粘流态的温度。

当塑料进入熔融段后，隨着螺槽的容积逐渐变小及模具的阻力作用，塑料进一步被压实而形成了高压。

在这个过程中，塑料由于受到料筒的外部传来的热量及螺杆转动时产生的剪切热，而使塑料的固态逐渐减少，粘流态不断增加，到了熔融段的未端，塑料基本上已全部熔融。

《挤出设备基础知识概述》一、引言挤出设备在现代工业生产中占据着重要的地位，广泛应用于塑料、橡胶、食品、制药等众多领域。

它通过将原材料加热、熔融，并在一定的压力下挤出成型，实现了高效、连续的生产过程。

本文将对挤出设备的基础知识进行全面的阐述，包括基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势，为读者提供一个系统而深入的了解。

二、挤出设备的基本概念（一）定义挤出设备是一种将物料加热、熔融，并通过螺杆的旋转和推进作用，在一定的压力下将物料挤出成型的机械设备。

它主要由挤出机、机头、定型装置、牵引装置和切割装置等组成。

（二）工作原理挤出设备的工作原理基于物料的物理性质和螺杆的机械作用。

首先，将原材料加入挤出机的料斗中，通过螺杆的旋转将物料向前推进。

在推进过程中，物料受到螺杆的剪切、挤压和加热作用，逐渐熔融并形成均匀的熔体。

然后，熔体通过机头挤出，进入定型装置进行冷却和固化，形成所需的形状。

最后，通过牵引装置将成型的产品拉出，并由切割装置进行切割，得到最终的产品。

（三）分类1. 按挤出材料分类可分为塑料挤出设备、橡胶挤出设备、食品挤出设备等。

不同材料的挤出设备在结构和工艺上有所差异，以满足不同材料的加工要求。

2. 按螺杆结构分类可分为单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机。

单螺杆挤出机结构简单，成本低，适用于一些常规的挤出加工；双螺杆挤出机具有更好的混合和塑化效果，适用于对产品质量要求较高的场合；多螺杆挤出机则在一些特殊的加工领域有应用。

3. 按挤出方式分类可分为连续挤出设备和间歇挤出设备。

连续挤出设备能够实现连续生产，生产效率高；间歇挤出设备则适用于一些小批量、多品种的生产。

三、挤出设备的核心理论（一）流变学理论挤出过程中，物料的流动和变形行为符合流变学规律。

流变学主要研究材料的应力、应变和时间之间的关系。

在挤出设备中，物料的流变性能对挤出过程的稳定性、产品质量和生产效率有着重要的影响。

通过对物料流变性能的研究，可以优化挤出工艺参数，提高挤出设备的性能。

挤出机生产中的基本操作技能详解1、变频器：现代挤出机都使用变频器控制，对于初次使用者，只要学会基本功能，在出厂前均调试合格，所以在不熟悉之前不需要去动它。

2、主机电流表：主机电流是用来观察主机运行时的电流大小的，此表本身无法调节，但能通过控制螺杆的转速来调节主机电流，如果发现主机电流过大，就应提高螺杆的转速，或减少喂料量。

为了保障机组的正常使用寿命，在设备使用的前三个月内，主机电流不能以最高（满负荷）电流运转，最高达到主机电流的80%。

比如主电机为45KW的主机电流为84.7A，跑合期内电流不能超过68A。

3、高速混合机头熔体压力表：此表用来观察挤出机头内的熔体压力，本身无法调节，而是通过加料器的速度来调节，如果发现机头熔体压力过高，则减慢加料器的加料速度。

4、齿轮箱油泵压力表：正常显示情况在0.2-0.3，如果油表不能正常显示或不显示就要检查油路，滤没油器是否要清理，或者油路是否有堵塞。

4、螺杆转速调节表：开启时，螺杆转速总是先慢后快，采用慢慢加速的方式进行。

开车前的准备工作1、用于挤出生产的塑料应达到所需干燥要求，必要时还需进一步干燥。

2、启动运转设备，速度由慢到快，检查运转是否正常并观察仪表的工作状态。

3、开启加热器，对机头机身加热升温，待各部位的温度达到设定要求值，应保温40分钟左右，使机器内外的温度一致。

4、有时还需要换多孔板、滤网、加足润滑油，多孔板在使用之后一定要清理干净才能二次使用。

开车：1、在塑料未被挤出前，任何人不得处于口模的正前方。

2、以低速启动开车，空转，检查螺杆有无异常及电机电流等仪表有无超负荷现象，压力表是否正常（机器空转时间不能过长，越短越好，为防止螺杆间磨擦及螺杆和料筒产生的磨擦、划伤料筒或螺杆，螺杆低速运转时间不应超过三分钟）3、逐渐少量加料，待塑料挤出口模时，螺杆转速先达到正常运转速度方可大量加料。

4、塑料挤出后，需将挤出物慢慢地引到冷却及牵引设备，并事先开启这些设备、注：切忌冷开车或开冷车，因为当时挤出机还没有“热透”（即挤出机料筒内的塑料还没有完全达到规定的温度，塑料的熔体黏度很高），这时开车，尤其是旧式的挤出机，有可能将螺杆扭断。

一.挤出机分类产品代号规格参数说明：例如SHJM-Z40×25×800，指螺杆直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm 的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。

1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤出机）2、“J”组别代号，指挤出机。

3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。

5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm。

6、最后一位为厂商识别序号，一般不出现，被省略二、双螺杆混合挤出机的功能参数1、“D”为直径，衡量产量大小的一个重要参数。

2、“L/D”，指长度与直径的比例，直接影响到塑化度，是衡量用途的标志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。

3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之大小。

4、“e”螺棱厚度，工艺上体现在剪切之大小。

5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的一个重要参数，一般在0.3-2mm，越过5mm挤出机是警介线。

6、“N”主机转速，指其最高值，指一个加工调整范围，极大影响产量及中高低速之划分。

（国产机一般500-600r/min）如：max:600r/min，低速：350r/min、中速230-240r/min、高速450-600r/min。

7、“P”，电机功率及加热功率。

三、螺杆排列及其工艺设定①螺杆的分段及其功能（1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。

1、输送段，输送物料，防止溢料。

2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。

3、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构，具分布性与分散性混合功能。

4、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。

5、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有一定的致密度，同时进一步混合，最终达到顺利挤出造粒的目的。

挤出理论知识⼀.挤出机有关术语及作⽤:1.1最早的挤出机出现时间为1866年。

送线装置1.3挤出机有平式和竖式, “平式”指⼀般电线挤出机;“竖式”指间⾊机。

挤出机是以螺杆直径或螺缸内径尺⼨⽽命名。

如:螺杆直径为Φ65mm(⽤D表⽰直径, L表⽰螺杆长度)则命名为Φ65mm挤出机。

1.4单螺杆挤出机挤出原理由加料⽃投⼊成形料, 经螺杆供料段维持在固态往前输送; ⾄螺杆压缩段, 逐渐熔融⽽可塑化, 完全熔融的材料⾄螺杆的计量段计量后;送经滤纲组, 蜂巢板、机头及眼模后⽽定形。

顺序如: 加料⽃供料段压缩段计量段滤纲组蜂巢板机头眼模定型1.5螺杆分为三部分: 供料段、压缩段(移转段) 计量段。

1.6滤纲组: 过滤杂质及增加反压使材料混练良好, 通常采⽤不锈钢制成。

1.7蜂巢板: 设在螺缸前端的孔板, ⽤来⽀持滤纲并衔接螺缸与机头及改变材料⽅向。

1.8机头: 线缆挤出⽤来固定眼模; 可分: 免调机头、普通机头。

(可调)。

1.9眼模: 使熔融材料成形的部分。

2.0导体与芯线的送线装置:有回转轴及飞旋轴两种送线形式。

a. 回转轴: 置于两个轴承上, 由芯线或导体直接牵引使线盘回转。

优点: 线可张紧, 线⽆尺⼨限制, 粗细可⽤, 线不⽤再矫直。

缺点: 轴承摩擦使线发⽣振动, 导体松散与张紧直接受轴惯性⽀配。

b. 飞旋轴: 乃⼀个固定线轴, 送出时沿其轴缘圆周回旋中引⾏送出。

优点: 振动⼩,磨损⼩, 不必平衡。

缺点: 粗导体容易发⽣扭结现象, 挤出中导体会扭动。

2.1导体的预热和管型挤出的真空抽吸。

a. 导体的预热: 线缆挤出时, 熔融材料与冷导体接触部分, 因材料急切受冷的关系,造成挤出层有应变残留, 在尚末缓和前就被冻结固化, 使成品便会发⽣热收缩、伸长、⽼化及密着性的不良问题, 特别薄层挤出埸合, 特别注意此种问题。

若使冷导体加以适当的预热, 与挤出材料再接触时, 便没有急切受冷的现象, 不但可以改善挤出质量, 对导体的⼲燥净化有较好的效果。

塑料挤出机知识介绍，看看还有哪些不懂！⼀. 挤出机组、晶点处理(⼀) 挤出机组挤出机机筒加热部分:国内挤出机组⼀般采⽤不锈钢加热圈或铝加热圈加热,这两种加热圈没有热膨胀装置,加热时因螺丝的各膨胀点不同,长期加热,有松动现象,使得机筒贴紧度不好。

现国内很多⼤型或合资⼚家已改⽤风冷式陶瓷加热器,这种加热器都装有热膨胀装置,内有⾼强度弹簧,永远保持⼀定的压⼒,使发热圈紧贴机筒,加不加热都很紧,也⾮常省电。

另外,模头加保温层也是省电的⼀种⽅法。

(⼆) 晶点处理三台挤出机压⼒⼤⼩差距太⼤,挤出不稳定,造成晶点多。

通常的做法是加⼤过滤⽹。

以仕诚公司为例,在挤出机前加装⼀个背压装置,把压⼒调⾄三台挤出机差距⼩点,这样晶点会⼩很多。

2. 边料也是产成晶点多的⼀个原因,现有部分⼚家⽤破碎机(国外有⼩螺杆挤压) ,建议边料处理最好采⽤压粒机组。

国外也是压粒⽐较多,在德国塑料展上,压粒前有牵引,有变相轮,⽐国内更先进。

破碎肯定有粉尘,压粒粉尘⼩,粉尘是晶点的源头之⼀,所以建议⼀般⽤压粒机组,压粒就是将边料通过物理挤压成粒状,这样既省电晶点⼜少。

下⾯举例说明⼀下压粒机与破碎机的省⼒⽐较。

破碎机: 功率为7. 5 KW ,⿎风机功率7.5 KW ,共15 KW压粒机: 功率为5. 5 KW ,牵引机功率0.75 KW ,共6. 25 KW15 KW - 6. 25 KW = 8. 75 KW 就是8. 75度,按0. 8 元/ 度计算,相当于节约:8. 75 ×24 ×30 ×0. 8 = 5040 元/ ⽉×12≈6万元/ 年同时,破碎机有100kg/ ⽉的粉尘,⼀年也是⼀个开⽀,噪⾳⼜⼤,由上可见压粒机粉尘少、晶点少、省电、噪⾳⼩,⽐破碎机经济好⽤,所以在此建议⽤压粒机。

⼆. 挤出机组直流与交流电机的省电⽐较这两种⽅式都省电,重在⽤法不同。

直流电机有⼏⼗种,但在挤出机常⽤的有两种:第⼀种是1500转普通直流电视,⽤在挤出机⽐较多,很多⼚家在⽤,因价格适中,稳定性好,所以⽐较常⽤, 但维护⿇烦。

挤出机概述参数作用及工作基本知识挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料成型行业。

它的基本原理是将塑料加热至熔化状态，通过挤出机的螺杆将熔化的塑料物料从挤出机筒体中挤出，通过模具把其形状定型，最终得到所需的塑料制品。

挤出机主要由料斗、进料系统、挤出系统、换网系统、变速机及马达、出胶系统和电气控制系统等组成。

其中，料斗的作用是用来存放塑料物料。

进料系统负责将塑料物料送入挤出机的螺杆中进行熔化和挤出。

挤出系统由螺杆和筒体组成，螺杆的旋转将塑料物料向前推送，并在高温下将其加热、熔化和混合。

换网系统用于控制挤出机挤出的产品的形状和尺寸。

变速机及马达负责提供螺杆的旋转力。

出胶系统用于控制挤出机的挤出速度和压力，确保产品的质量。

电气控制系统负责对挤出机的各个部分进行控制和监测。

挤出机的工作基本知识包括挤出过程、挤出温度控制、螺杆转速控制和产品成型等。

挤出过程是指在挤出机中将塑料物料进行熔化、混合和挤出的整个过程。

这个过程需要根据不同的塑料物料和产品要求进行调整和控制。

挤出温度控制是指对挤出机内部的温度进行控制，保证塑料物料能够达到熔化状态，同时又不至于过度热化。

螺杆转速控制是指通过控制螺杆的转速来调整挤出机挤出的速度和压力，以及调整产品的质量和外观。

产品成型是指通过模具将挤出机挤出的塑料物料进行形状定型，得到所需的塑料制品。

除了上述基本知识外，挤出机的参数也具有重要的作用。

常见的挤出机参数包括螺杆直径、螺杆长径比、料斗容积、挤出量、调整范围和工作压力等。

螺杆直径是指挤出机螺杆的直径大小，直接关系到挤出机的工作能力。

螺杆长径比是指螺杆的长度和直径之比，也会影响挤出机的工作能力和产品质量。

料斗容积是指料斗可以容纳的塑料物料的体积，影响到挤出机的连续生产能力和效率。

挤出量是指挤出机单位时间内挤出的物料量，是评估挤出机工作能力的重要指标。

调整范围是指挤出机各个参数（如温度、转速、压力等）的调整范围，可以满足不同产品的加工需求。

《挤出工艺基础知识概述》一、引言挤出工艺作为一种重要的材料加工方法，在现代工业生产中占据着举足轻重的地位。

从塑料制品到橡胶制品，从建筑材料到电线电缆，挤出工艺的应用范围极为广泛。

本文将对挤出工艺的基础知识进行全面的阐述与分析，包括基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势，为读者提供一个清晰、系统且深入的理解框架。

二、挤出工艺的基本概念1. 定义挤出工艺是指将物料通过挤出机的料筒和螺杆，在加热和剪切的作用下，使其熔融、塑化，并连续地从挤出机的机头挤出，形成具有一定形状和尺寸的制品的过程。

2. 挤出机的组成挤出机主要由驱动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分组成。

（1）驱动装置：为螺杆提供动力，通常采用电机驱动。

（2）加料装置：用于将物料加入料筒，可分为重力加料和强制加料两种方式。

（3）料筒：是物料进行加热和塑化的场所，通常由金属材料制成，并带有加热和冷却装置。

（4）螺杆：是挤出机的核心部件，其作用是将物料向前推进、压实、熔融和塑化。

螺杆的结构形式有多种，如单螺杆、双螺杆和多螺杆等。

（5）机头和口模：机头是连接料筒和口模的部分，其作用是将塑化后的物料均匀地分配到口模中。

口模则是决定制品形状和尺寸的关键部件。

3. 挤出工艺的分类根据挤出物料的不同，挤出工艺可分为塑料挤出、橡胶挤出、线缆挤出等；根据螺杆的数量，可分为单螺杆挤出和双螺杆挤出；根据挤出机的结构形式，可分为卧式挤出机和立式挤出机等。

三、挤出工艺的核心理论1. 物料的流动与变形在挤出过程中，物料在螺杆的推动下，经历了固体输送、熔融和均化三个阶段。

在固体输送阶段，物料主要依靠螺杆的旋转和摩擦力向前推进；在熔融阶段，物料在加热和剪切的作用下逐渐熔融；在均化阶段，物料被进一步混合和塑化，以保证挤出制品的质量均匀。

2. 螺杆的设计原理螺杆的设计是挤出工艺的关键，其主要参数包括螺杆直径、长径比、螺距、螺槽深度等。

螺杆的设计应根据物料的性质、挤出工艺的要求以及挤出机的性能等因素进行综合考虑，以实现物料的高效输送、熔融和塑化。

一.挤出机分类产品代号规格参数说明：例如SHJM-Z40×25×800，指螺杆直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm 的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。

1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤出机）2、“J”组别代号，指挤出机。

3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。

5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm。

6、最后一位为厂商识别序号，一般不出现，被省略二、双螺杆混合挤出机的功能参数1、“D”为直径，衡量产量大小的一个重要参数。

2、“L/D”，指长度与直径的比例，直接影响到塑化度，是衡量用途的标志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。

3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之大小。

4、“e”螺棱厚度，工艺上体现在剪切之大小。

5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的一个重要参数，一般在0.3-2mm，越过5mm挤出机是警介线。

6、“N”主机转速，指其最高值，指一个加工调整范围，极大影响产量及中高低速之划分。

（国产机一般500-600r/min）如：max:600r/min，低速：350r/min、中速230-240r/min、高速450-600r/min。

7、“P”，电机功率及加热功率。

三、螺杆排列及其工艺设定①螺杆的分段及其功能（1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。

1、输送段，输送物料，防止溢料。

2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。

3、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构，具分布性与分散性混合功能。

4、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。

5、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有一定的致密度，同时进一步混合，最终达到顺利挤出造粒的目的。

电线电缆挤出机知识概述电线电缆挤出机是一种用于生产电线和电缆的设备。

它通过将预先加热和塑化的塑料料坯挤出成连续的细线或管状材料。

挤出机通常由进料系统、塑化系统、挤出系统、冷却系统和卷取系统等组成。

在本文中，我们将介绍电线电缆挤出机的工作原理、关键部件以及其常见的应用领域。

工作原理电线电缆挤出机的工作原理主要分为以下几个步骤：1.塑化：首先将塑料料坯加载到挤出机的进料系统中。

进料系统通常由供料器、螺杆和筒体组成。

螺杆通过旋转运动将料坯推进至筒体，并在过程中对料坯进行加热和塑化。

2.挤出：塑化的料液通过螺杆被挤出到模头中。

模头通常由一对咬合的模具组成，将挤出的料液压制成所需的形状，例如圆形截面的细线或管状材料。

3.冷却：挤出的细线或管状材料通过冷却系统进行冷却，使其固化并保持所需的形状。

4.卷取：最后，经过冷却的细线或管状材料由卷取系统进行卷取，以供后续的加工和使用。

关键部件进料系统进料系统是电线电缆挤出机的关键部件之一，其主要功能是将塑料料坯输送至塑化系统。

进料系统通常由供料器、螺杆和筒体组成。

供料器将料坯提供给螺杆，螺杆则负责推进料坯并在过程中进行加热和塑化。

塑化系统塑化系统用于将进料系统中的塑料料坯进行加热和塑化。

塑化系统通常由电加热器、加热带和冷却风扇等组成。

螺杆在转动的同时，电加热器向筒体提供热量，使塑料料坯逐渐熔化并变得柔软。

同时，冷却风扇通过对筒体进行冷却，以控制塑化的温度。

挤出系统挤出系统是电线电缆挤出机中最核心的部件之一，其主要功能是将塑化的料液挤出到模头中，并塑造成所需的形状。

挤出系统通常由螺杆、齿轮箱、电机和传动系统等组成。

螺杆通过转动将塑化的料液从塑化系统中推送至模头，齿轮箱和电机则提供动力和控制转动速度。

冷却系统冷却系统用于对挤出的细线或管状材料进行冷却，使其固化并保持所需的形状。

冷却系统通常包括冷却水槽、冷却风扇和冷却喷嘴等组件。

细线或管状材料从挤出系统中挤出后，经过冷却水槽进行冷却，并通过冷却风扇进一步加快冷却速度。

《挤出质量控制基础知识综述》一、引言挤出作为一种重要的塑料加工方法，在塑料工业中占据着举足轻重的地位。

挤出质量控制对于确保产品的性能、稳定性和可靠性至关重要。

本文将深入探讨挤出质量控制的基础知识，包括基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势，为读者提供一个全面而深入的理解框架。

二、挤出的基本概念挤出是将塑料等材料通过加热和加压，使其在挤出机中熔融并通过特定形状的模具挤出成型的过程。

挤出过程主要包括加料、熔融、塑化、挤出和冷却等步骤。

挤出机通常由料斗、螺杆、机筒、加热装置、冷却装置和模具等组成。

1. 料斗：用于储存待加工的塑料颗粒或粉末。

2. 螺杆：是挤出机的核心部件，通过旋转将塑料向前推进并进行熔融和塑化。

3. 机筒：包裹着螺杆，提供加热和冷却功能，以控制塑料的温度。

4. 加热装置：通常采用电加热或油加热，使塑料达到熔融温度。

5. 冷却装置：用于冷却挤出的塑料产品，以确保其形状和尺寸的稳定性。

6. 模具：决定挤出产品的形状和尺寸。

三、挤出质量控制的核心理论1. 流变学理论挤出过程中，塑料的流动行为符合流变学规律。

流变学研究材料的变形和流动特性，对于理解塑料在挤出机中的熔融、塑化和流动过程至关重要。

通过流变学理论，可以分析塑料的粘度、弹性模量、屈服应力等参数，以及它们与温度、压力、剪切速率等因素的关系。

这有助于优化挤出工艺参数，提高挤出质量。

2. 热力学理论挤出过程涉及到塑料的加热和冷却，热力学理论可以帮助我们理解塑料的热传递、相变和热稳定性等问题。

通过控制加热和冷却过程，可以确保塑料在合适的温度范围内进行加工，避免过热或过冷导致的质量问题。

3. 机械设计理论挤出机的机械设计对挤出质量也有重要影响。

合理的螺杆结构、机筒设计、模具设计等可以提高塑料的熔融、塑化和挤出效率，减少压力波动和温度不均匀性，从而提高挤出产品的质量。

四、挤出质量控制的发展历程1. 早期阶段在挤出技术的早期阶段，质量控制主要依靠经验和简单的测量工具。

初级挤出机应该知道应该知道：1、自用设备的名称、型号、规格、使用、使用规则和维护方法。

2、常用工具、量具及仪器、仪表的名称、型号、规格、用途、使用规则和维护方法。

3、常用材料和半成品名称、种类、牌号、性能和用途。

4、塑料和复合剂的配方比例和方法。

5、机械制图基础知识。

6、常见数学计算知识。

7、电线电缆常识。

8、材料消耗的计算方法。

9、火花试验机的使用。

10、挤出机各部件的温度变化与产品质量的关系。

11、处理和调整模芯、模套的方法。

12、挤压产品的冷却方法、各种产品的冷却规则及其对产品质量的影响。

13、塑料颗粒的大小，干湿度对挤压质量的影响。

14、产品质量要求和控制方法。

15、常见废品产生原因及预防方法。

16、钳工和电工的基本知识。

17、了解安全操作规程和工艺规程18、全面质量管理知识。

应该满足：1、正确使用和维护自用设备，并会排除一般的故障。

2、普通工人的正确使用和维护，量具及仪器和仪表。

3、能够识别原材料和半成品的质量是否符合技术要求。

4、了解简单的模具图纸。

5、塑料混合的精确配料，操作混合机混合均匀，达到工艺要求。

6、正确使用火花测试仪进行耐压测试。

7、检查挤出机头中的剩余塑料，防止塑料分解、烧焦。

8、解决运行中的一般质量问题。

9、正确执行安全操作规程和工艺技术规程。

10、符合岗位责任制和文明生产要求。

实际操作：1、能够操作挤出机挤出绝缘层和护套，达到工艺要求。

2、能够独立清洁挤出机头、机身及螺杆。

3、按配料比例，用天平进行发泡剂，滑石粉和色母的称重。

4、正确使用量具测量产品结构尺寸。

5、正确执行自检、互检、首检并记录。