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挤出机螺杆基础知识讲解
1、基础知识挤出机螺杆是由外螺纹和圆柱形构成的。
丝杆沿轴线有长孔，可通冷却循环水。
丝杆的尾端装在止推轴承内，防止挤橡时造成反冲力把丝杆发布。
挤出机螺杆的直徑比整体机身的蒸汽保温管公称直径稍小，即丝杆的直徑与蒸汽保温管内表层要有空隙，其空隙一般调节在丝杆直徑的0.002～0.004倍。
空隙过小会导致丝杆“扫膛”，造成损坏，乃至造成卡住丝杆的状况；空隙很大塑胶粒流回危害挤压量，生产率低，还会继续危害产品质量。
2、挤出机螺杆的外螺纹特点外螺纹深层与机器设备生产量有立即关联，外螺纹深层大，在一定的压力下，挤压塑胶粒多。
但塑胶粒熔融艰难，丝杆抗压强度也差。
丝杆外螺纹深层一般调节在丝杆直徑的0.18～0.25倍。
外螺纹的推动面应当垂直平分丝杆的中心线，而推动面的相对性面应当有一定的倾斜度。
邻近外螺纹的径向间距称之为牙距，塑胶挤出机螺杆一般为定距不一深多头外螺纹丝杆。
3、丝杆的长径比丝杆的长径比是丝杆的长短L与丝杆的直徑D比例。
丝杆长径比大，也就是丝杆工作中一部分长，塑胶粒熔融好，混和匀称，塑胶粒受压力很大，产品品质好。
但丝杆长易造成塑胶粒脆化，丝杆生产加工艰难，提升挤压输出功率。
用以热上料挤橡机的丝杆一般取长径比4～6倍，用以冷上料挤橡机的丝杆一般取长径比8～12倍。
挤出机维修知识点挤出机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
然而，由于工作环境的复杂性，挤出机往往会遇到各种故障和问题。
因此，对挤出机的维修和保养，是确保设备正常运行的关键。
本文将介绍一些常见的挤出机维修知识点，针对不同的故障现象给出相应的处理方法。
1. 温度异常在挤出机的生产过程中，温度控制是非常重要的。
如果温度异常，会导致塑料熔融不均匀，产品质量下降。
首先，我们可以检查加热器和温度控制仪是否正常工作，确保温度设定值与实际温度一致。
如果发现温度偏高或偏低，可以尝试调整温度控制仪设置或更换加热元件。
2. 压力问题挤出机的挤出缸和螺杆紧密配合，通过压力将塑料熔融挤出。
如果压力不稳定，可能会导致产量减少或产品质量下降。
首先，我们可以检查油路是否通畅，油泵和油路上是否存在漏油现象。
如果有必要，可以更换密封件或修复泄漏部位。
另外，还可以检查挤出缸内是否存在异物或塑料堵塞，及时清理。
3. 润滑问题在挤出机的运行过程中，润滑系统的正常工作是确保设备稳定运行的重要条件。
因此，定期检查润滑系统的运转情况，补充润滑油是很有必要的。
同时，要保持润滑系统的清洁，防止污染物进入润滑点。
4. 螺杆退位挤出机的螺杆是非常重要的挤出元件。
在工作过程中，如果螺杆退位，会导致产品尺寸偏大或挤出不均匀。
解决这个问题的方法是，检查螺杆的后退保险装置，确保其工作正常。
另外，还可以根据螺杆的退位情况，适当调整加工参数，以确保产品质量。
5. 电路故障电路故障也是挤出机常见的问题之一。
在挤出机维修过程中，如果发现电路有异常，首先需要检查电源电压是否稳定，排查电源故障。
同时，还需要检查各个电子元件的连接是否松动或腐蚀，及时修复。
6. 安全问题在挤出机的维修作业中，安全意识是非常重要的。
必须确保设备停机、电源切断和仪表盘归零之后，再进行维修操作。
维修人员应穿戴好防护用品，遵守安全操作规程。
综上所述，挤出机维修知识点包括温度异常、压力问题、润滑问题、螺杆退位、电路故障和安全问题等。
挤出机的工作原理
挤出机是一种广泛应用于塑料加工行业的设备，它可以将塑料颗粒加热融化后，通过挤压成型，制作成各种塑料制品。
挤出机的工作原理主要包括塑料熔化、挤出成型和冷却固化三个过程。
首先，塑料颗粒被输送到挤出机的进料口，经过一系列的传动装置和加热系统，塑料颗粒逐渐被加热融化，形成高粘度的熔融塑料。
在这个过程中，挤出机的螺杆会旋转推动熔融塑料向前移动，并且通过加热系统的控制，可以精确控制熔融塑料的温度和粘度，以满足不同塑料制品的要求。
接下来，熔融塑料被挤出机的螺杆推送至模头处，通过模头的设计和压力控制，塑料被挤压成型，形成所需的截面形状。
在这个过程中，挤出机的螺杆会施加高压力，使得熔融塑料能够充分填充模具的空腔，确保成型制品的尺寸和表面质量。
最后，挤出成型的塑料制品通过模头的出料口被挤出机拉伸和冷却固化，形成
最终的产品。
在这个过程中，挤出机会配备冷却系统，以确保塑料制品能够迅速冷却固化，保持其形状和尺寸稳定。
同时，挤出机也会根据需要配备拉伸装置，以调整制品的拉伸比例和性能。
总的来说，挤出机的工作原理是通过加热融化塑料、挤压成型和冷却固化三个
过程，将塑料颗粒加工成各种塑料制品。
通过精确的控制和调节，挤出机可以满足不同塑料制品的生产需求，广泛应用于塑料管材、板材、薄膜、型材等领域。
挤出机的工作原理的深入了解，有助于提高生产效率和产品质量，推动塑料加工行业的发展。
双螺杆挤出机专业知识介绍塑料挤出机按其螺杆总数能够划分为单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机。
双螺杆挤出机组的辅机主要包含放线设备、校直设备、预热设备、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线设备。
挤出机组的主要用途不同其选配用的辅助设备也各有不同，如还有切断器、吹干器、印字设备等。
双螺杆挤出机的挤出流程尤其关键，这不但是保障双螺杆挤出机的1种体现，还可以上传挤出机的工作效率。
聚合物导热性差，会因裁切而导致粘性耗散热，这种热量只可以颠末反应物与机筒与螺杆中间的热传导排放出去，反映挤出系统进程日常全部都是在定然的温度必要条件下快速发展的。
鉴于参杂物料的粘度非常高，这对供热与将不必要热量挪走将导致艰巨C比较之下，挤出机应具备较好的热更着手腕。
双螺杆挤出机的优点介绍:1、直观性掌握易损件的损坏状况鉴于开启便捷，因此能随时随地察觉螺纹元件、机筒内衬套的损坏程度，进而开展合理有效的检修或拆换。
不会导致在挤出产品出现问题时才发现，导致不必要的消耗。
2、高扭矩、高转速现阶段，世上双螺杆挤出机的未来发展趋势是向高扭矩、高转速、低能耗方位快速发展，高转速提供的实际效果亦是高生产率。
剖分式双螺杆挤出机即归属于这种范畴，它转速可达加500转/min。
因此在生产加工高粘度、热敏性物料方面具备独特的竞争优势。
3、降低生产成本生产制造母粒时，常常需要更换色调，如果有必要拆换产品，在数分钟时长内打开开启式的生产加工区域，此外还可以通过观察整个螺杆上的熔体剖面来对混合流程进行分析。
现阶段一般的双螺杆挤出机在拆换色调时，要用大批量的清机料开展清机，既费时、费电，又消耗原材料。
而剖分式双螺杆挤出机则可摆脱困境，拆换色调时，只需数分钟时长就可快速打开机筒，开展人工清洗，这样就可不需要或少用清洗料，节约了成本。
4、提升劳动效率在设备维护时，一般的双螺杆挤出机常常要先把加热、冷却系统拆下，随后整体抽出螺杆。
而剖分式双螺杆则不需要，只需松开几个螺栓，转动蜗轮箱手柄设备抬起上半部分机筒即可开启整个机筒，随后开展检修。
挤出机螺杆基础知识讲解挤出机螺杆是挤出机的核心组件之一，它起着将固态物料熔化并排出的关键作用。
本文将详细介绍挤出机螺杆的工作原理、结构组成以及常见类型等基础知识。
一、工作原理挤出机螺杆的工作原理可以简单概括为三个过程：供料、熔化和挤出。
1. 供料挤出机螺杆通过旋转将固态原料从进料口送入挤出机的料筒中。
在此过程中，使用电机驱动螺杆的旋转，使原料顺序推进至下一个阶段。
2. 熔化当原料进入料筒后，由于螺杆旋转的摩擦和外加的加热系统，固态原料逐渐升温并转变为熔融状态。
此过程中，螺杆的直径逐渐减小，形成了与螺杆槽配合的环形空间，使得原料在此区域内受到高温和高压的共同作用，从而实现了熔化的目的。
3. 挤出熔化后的物料通过挤出机螺杆的螺旋运动，被推送到机筒的出料口，并通过模具排出。
在此过程中，螺杆的运动和外加的压力使得熔化物料保持一定的流动性，从而实现了挤出成型。
二、结构组成挤出机螺杆由螺杆、螺纹和衬套等组成，它们各自承担着不同的功能。
1. 螺杆螺杆是挤出机螺杆的主体部分，采用圆柱形或变径型的设计。
螺杆通过电机带动旋转，实现原料的供料、熔化和挤出过程。
2. 螺纹螺纹是螺杆上的凸起结构，起到与螺杆槽配合的作用。
螺纹的形状和数量会影响原料在螺杆中的流动性和温度分布，进而影响挤出成型的品质。
3. 衬套衬套位于螺纹和螺杆之间，用于减少磨损和摩擦。
衬套通常由耐磨、耐高温的材料制成，如高速钢或硬质合金等。
三、常见类型根据挤出机的不同应用领域和要求，挤出机螺杆可以分为单螺杆和双螺杆两种类型。
1. 单螺杆单螺杆挤出机螺杆结构简单，适用于较小的生产规模和较低的挤出压力。
它广泛应用于制造塑料制品、橡胶制品、食品包装膜等领域。
2. 双螺杆双螺杆挤出机螺杆由两根螺杆并列组成，能够更好地实现原料的混合和熔化。
双螺杆挤出机螺杆适用于需要高精度、高速和复杂结构的产品，如塑料管材、塑料板材、造粒等。
四、总结挤出机螺杆是挤出机的核心组件，其工作原理和结构组成直接影响着挤出生产的效果和品质。
塑料挤出生产培训计划1. 培训目标本次培训旨在供应链中塑料挤出生产领域相关人员提供系统的专业技能培训，提高其工作能力和生产水平，从而提升企业的竞争力和产能。
培训内容包括塑料挤出机的操作、维护、质量控制、安全管理等方面的知识和技能。
2. 培训对象本次培训对象为企业内部的塑料挤出生产相关人员，包括操作工、技术人员、质检人员等。
3. 培训内容（1）基础知识培训介绍塑料挤出的工作原理、工艺流程、常见设备和设备操作规程。
培训内容包括挤出机的组成结构、工作原理、各部分的功能和作用、操作方法等。
（2）设备维护技能介绍挤出机的维护保养知识，包括清洁维护、部件更换、故障排除等技能培训。
重点培训挤出机的日常维护及常见故障的处理方法。
（3）质量控制技能介绍塑料挤出生产过程中的质量控制知识和技能，包括原料的选择、加工工艺的控制、产品的质量检测等。
重点培训产品尺寸、壁厚、表面质量等方面的控制方法。
（4）安全管理知识介绍塑料挤出生产过程中安全管理的基本知识和技能，包括操作注意事项、应急处置、安全防护设备的使用等。
重点培训挤出生产中常见的安全隐患和预防措施。
（5）实操技能结合实际生产环境，进行挤出机的操作和维护实操训练，培训对象将通过实际操作来巩固学习成果。
4. 培训形式本次培训采取理论教学与实际操作相结合的形式，由具有丰富经验和专业知识的讲师授课，结合具体案例和实际操作，使培训对象能够更好地理解和掌握相关知识和技能。
（1）理论教学通过课堂理论教学，系统地介绍塑料挤出生产的基本知识和技能，培训对象将能够全面了解挤出机的工作原理、操作要点、质量控制方法等；（2）实际操作在生产现场设置专门的实操培训环节，由专业的技术人员指导培训对象进行挤出机的操作和维护，让培训对象能够更深入地理解和掌握相关技能。
5. 培训时间和地点本次培训计划为期5天，共35个小时，培训地点为企业内部的生产车间和培训教室。
6. 培训考核培训结束后，对培训对象进行综合考核，包括理论知识考核和实操技能考核。
挤出理论知识⼀.挤出机有关术语及作⽤:1.1最早的挤出机出现时间为1866年。
送线装置1.3挤出机有平式和竖式, “平式”指⼀般电线挤出机;“竖式”指间⾊机。
挤出机是以螺杆直径或螺缸内径尺⼨⽽命名。
如:螺杆直径为Φ65mm(⽤D表⽰直径, L表⽰螺杆长度)则命名为Φ65mm挤出机。
1.4单螺杆挤出机挤出原理由加料⽃投⼊成形料, 经螺杆供料段维持在固态往前输送; ⾄螺杆压缩段, 逐渐熔融⽽可塑化, 完全熔融的材料⾄螺杆的计量段计量后;送经滤纲组, 蜂巢板、机头及眼模后⽽定形。
顺序如: 加料⽃供料段压缩段计量段滤纲组蜂巢板机头眼模定型1.5螺杆分为三部分: 供料段、压缩段(移转段) 计量段。
1.6滤纲组: 过滤杂质及增加反压使材料混练良好, 通常采⽤不锈钢制成。
1.7蜂巢板: 设在螺缸前端的孔板, ⽤来⽀持滤纲并衔接螺缸与机头及改变材料⽅向。
1.8机头: 线缆挤出⽤来固定眼模; 可分: 免调机头、普通机头。
(可调)。
1.9眼模: 使熔融材料成形的部分。
2.0导体与芯线的送线装置:有回转轴及飞旋轴两种送线形式。
a. 回转轴: 置于两个轴承上, 由芯线或导体直接牵引使线盘回转。
优点: 线可张紧, 线⽆尺⼨限制, 粗细可⽤, 线不⽤再矫直。
缺点: 轴承摩擦使线发⽣振动, 导体松散与张紧直接受轴惯性⽀配。
b. 飞旋轴: 乃⼀个固定线轴, 送出时沿其轴缘圆周回旋中引⾏送出。
优点: 振动⼩,磨损⼩, 不必平衡。
缺点: 粗导体容易发⽣扭结现象, 挤出中导体会扭动。
2.1导体的预热和管型挤出的真空抽吸。
a. 导体的预热: 线缆挤出时, 熔融材料与冷导体接触部分, 因材料急切受冷的关系,造成挤出层有应变残留, 在尚末缓和前就被冻结固化, 使成品便会发⽣热收缩、伸长、⽼化及密着性的不良问题, 特别薄层挤出埸合, 特别注意此种问题。
若使冷导体加以适当的预热, 与挤出材料再接触时, 便没有急切受冷的现象, 不但可以改善挤出质量, 对导体的⼲燥净化有较好的效果。
一.挤出机分类产品代号规格参数说明：例如SHJM-Z40×25×800，指螺杆直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。
1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤出机）2、“J”组别代号，指挤出机。
3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。
5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm。
6、最后一位为厂商识别序号，一般不出现，被省略二、双螺杆混合挤出机的功能参数1、“D”为直径，衡量产量大小的一个重要参数。
2、“L/D”，指长度与直径的比例，直接影响到塑化度，是衡量用途的标志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。
3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之大小。
4、“e”螺棱厚度，工艺上体现在剪切之大小。
5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的一个重要参数，一般在0.3-2mm，越过5mm 挤出机是警介线。
6、“N”主机转速，指其最高值，指一个加工调整范围，极大影响产量及中高低速之划分。
（国产机一般500-600r/min）如：max:600r/min，低速：350r/min、中速230-240r/min、高速450-600r/min。
7、“P”，电机功率及加热功率。
三、螺杆排列及其工艺设定①螺杆的分段及其功能（1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。
1、输送段，输送物料，防止溢料。
2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。
3、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构，具分布性与分散性混合功能。
4、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。
5、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有一定的致密度，同时进一步混合，最终达到顺利挤出造粒的目的。
挤出机的基本知识
塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成
1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
（1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
（2）机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。
机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。
一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。
（3）料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
（4）机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。
机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。
塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。
为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。
机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。
挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头（夹角120o）和直角机头。
机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。
机头外部装有加热装置和测温装置。
2.传动系统传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。
3.加热冷却装置加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。
（1）现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。
加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。
（2）冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。
具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。
机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使
塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。
二、辅助设备
塑料挤出机组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。
挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不尽相同。
如还有切断器、吹干器、印字装置等。
校直装置：塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。
在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。
因此，各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。
校直装置的主要型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。
预热装置：缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。
对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。
对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。
预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。
在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。
挤塑机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。
预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。
冷却装置：成型的塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却定型，否则会在重力的作用下发生变形。
冷却的方式通常采用水冷却，并根据水温不同，分为急冷和缓冷。
急冷就是冷水直接冷却，急冷对塑料挤包层定型有利，但对结晶高聚物而言，因骤热冷却，易在挤包层组织内部残留内应力，导致使用过程中产生龟裂，一般PVC塑胶层采用急冷。
缓冷则是为了减少制品的内应力，在冷却水槽中分段放置不同温度的水，使制品逐渐降温定型，对PE、PP的挤出就采用缓冷进行，即经过热水、温水、冷水三段冷却。
三、控制系统
塑料挤出机的控制系统包括加热系统、冷却系统及工艺参数测量系统，主要由电器、仪表和执行机构（即控制屏和操作台）组成。
其主要作用是：控制和调节主辅机的拖动电机，输出符合工艺要求的转速和功率，并能使主辅机协调工作；检测和调节挤塑机中塑料的温度、压力、流量；实现对整个机组的控制或自动控制。
挤出机组的电气控制大致分为传动控制和温度控制两大部分，实现对挤塑工艺包括温度、压力、螺杆转数、螺杆冷却、机筒冷却、制品冷却和外径的控制，以及牵引速度、整齐排线和保证收线盘上从空盘到满盘的恒张力收线控制。
1. 挤塑机主机的温度控制
电线电缆绝缘和护套的塑料挤出是根据热塑性塑料变形特性，使之处于粘流态进行的。
除了要求螺杆和机筒外部加热，传到塑料使之融化挤出，还要考虑螺杆挤出塑料时其本身的发热，因此要求主机的温度应从整体来考虑，既要考虑加热器加热的开与关，又要考虑螺杆的挤出热量外溢的因素予以冷却，要有有效的冷却设施。
并要求正确合理的确定测量元件热电偶的位置和安装方法，能从控温仪表读数准确反映主机各段的实际温度。
以及要求温控仪表的精度与系统配合好，使整个主机温度控制系统的波动稳定度达到各种塑料的挤出温度的
要求。
2. 挤塑机的压力控制
为了反映机头的挤出情况，需要检测挤出时的机头压力，由于国产挤塑机没有机头压力传感器，一般是对螺杆挤出后推力的测量替代机头压力的测量，螺杆负荷表（电流表或电压表）能正确反映挤出压力的大小。
挤出压力的波动，也是引起挤出质量不稳的重要因素之一，挤出压力的波动与挤出温度、冷却装置的使用，连续运转时间的长短等因素密切相关。
当发生异常现象时，能排除的迅速排除，必须重新组织生产的则应果断停机，不但可以避免废品的增多，更能预防事故的发生。
通过检测的压力表读数，就可以知道塑料在挤出时的压力状态，一般取后推力极限值报警控制。
3. 螺杆转速的控制
螺杆转速的调节与稳定是主机传动的重要工艺要求之一。
螺杆转速直接决定出胶量和挤出速度，正常生产总希望尽可能实现最高转速及实现高产，对挤塑机要求螺杆转速从起动到所需工作转速时，可供使用的调速范围要大。
而且对转速的稳定性要求高，因为转速的波动将导致挤出量的波动，影响挤出质量，所以在牵引线速度没有变化情况下，就会造成线缆外径的变化。
同理如牵引装置线速波动大也会造成线缆外径的变化，螺杆和牵引线速度可通过操作台上相应仪表反映出来，挤出时应密切观察，确保优质高产。
4. 外径的控制
如上所述为了保证制品线缆外径的尺寸，除要求控制线芯（缆芯）的尺寸公差外，在挤出温度、螺杆转速、牵引装置线速度等方面应有所控制保证，而外径的测量控制则综合反映上述控制的精度和水平。
在挤塑机组设备中，特别是高速挤塑生产线上，应配用在线外径检测仪，随时对线缆外径进行检测，并且将超差信号反馈以调整牵引或螺杆的转速，纠正外径超差。
5. 收卷要求的张力控制
为了保证不同线速下的收线，从空盘到满盘工作的恒张力要求，希望收排线装置有贮线张力调整机构，或在电气上考虑恒线速度系统和恒张力系统的收卷等等。
6. 整机的电气自动化控制
这是实现高速挤出生产线应具备的工艺控制要求，主要是：开机温度联锁；工作压力保护与联锁；挤出、牵引两大部件传动的比例同步控制；收线与牵引的同步控制；外径在线检测与反馈控制；根据各种不同需要组成部件的单机与整机跟踪的控制。
2008/07/10
刘兰卫。
