混凝土结构外观缺陷修补方案随着各栋楼号主体工程结构的逐渐展开,在此过程中,混凝土结构施工中出现一些混凝土的缺陷问题,为保证混凝土成品的质量和外观,必须在混凝土浇筑过程采取预防和补救措施｡现根据现场实际情况和在以往施工过程中经常出现的混凝土外观缺陷及修补经验特依据《混凝土结构施工质量验收规范》.编制修补方案｡一､混凝土结构外观质量一般缺陷:混凝土结构表面麻面､露筋､蜂窝､孔洞､烂根､酥松脱落､缺棱掉角､松顶､凸凹错台､剪力墙框架柱移位倾斜､凹凸鼓胀､风化干缩裂缝等混凝土结构外观质量一般缺陷｡1､麻面麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑､麻点､气泡等,形成粗糙面,但混凝土表面无钢筋外露现象｡产生的主要原因(1)模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;(3)模板拼缝不严,局部漏浆;(4)模板隔离刑涂刷不均匀,局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面;(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点｡2､蜂窝蜂窝就是混凝土结构局部疏松,骨料集中而无砂浆,骨料间形成蜂窝状的孔穴｡产生的主要原因(1)混凝土拌和不均,骨料与砂浆分离;(2)混凝土配合比不当或砂､石子､水泥材料加水量不准,造成砂浆少､石子多;(3)卸料高度偏大,料堆周边骨料集中而少砂浆,未作好平仓;(4)模板破损或模板缝隙未堵严,造成漏浆;(5)混凝土未分层下料,振捣不充分,或漏振,或振捣时间不够,未达到返浆的程度｡3､露筋钢筋混凝土结构的主筋､副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹｡产生的主要原因(1)浇注混凝土时,钢筋垫块位移,或垫块漏放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露;(2)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板严重露浆;(3)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振,或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;(4)木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱,掉角,导致露筋;(5)骨料粒径偏大,振捣不充分,混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土｡措施:振捣时要做到“快插慢拔”;剪力墙插点间距30cm,由于不好观察混凝土表面特征,插棒振捣时间没控制在约20~30S,按要求至顶端以砼不再显著下沉,无气泡冒出,表面均匀泛出浆液为准;振捣上层砼时,按振捣棒要插入下层砼5cm左右,以便消除上下层混凝土之间的接缝;砼振捣时避免振捣棒碰到主筋｡4､孔洞钢筋混凝土结构中有较大的孔洞,或蜂窝较大,钢筋局部或全部裸露｡产生的主要原因(1)振捣不充分或未振捣而使混凝土架空,特别是在模型的倒角和拉模筋､架立筋较多的部位容易发生;(2)混凝土中包有水或泥土｡5､裂缝钢筋混凝土结构的裂缝包括干缩裂缝､温度裂缝和外力作用下产生的裂缝｡产生的主要原因(1)混凝土温控措施不力;(2)所浇混凝土养护不善;(3)有外力作用于混凝土结构,如所浇混凝土过早承荷或受到爆破震动,混凝土结构基础不均匀沉陷等｡措施:顶板浇筑时应及时振捣,及时进行找平收面,先用木抹子搓毛,再用铁抹子压光,然后扫毛｡掌握时间火候｡混凝土强度未达1.2Mpa不得上人｡吊放材料时不得集中,应分散进行吊放｡模板支撑体系严格按照方案进行,上下层位置对应,拆模严格执行快拆原理｡及时对混凝土进行洒水养护,养护时间不得少于两周｡6､混凝土表面颜色不均匀施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的,许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化,比如墙柱与梁板施工配合比不同､混凝土的养护条件､混凝土的振捣情况､脱模剂的使用情况､模板的表面结构､模板的吸附性能､拆模时人为造成的颜色变化等等｡7､.墙体烂根:产生的主要原因模板拼缝不严,没有粘海绵条堵缝,模板对拉杆不拉紧,浇注前没撒水湿润､或加固不够､下料过多导致模板出缝隙,模板外侧根部砂浆堵缝用严,造成混凝土跑浆;8､洞口移位变形､梁变形:产生的主要原因没严格分层浇注,每层浇注控制高度超过50cm,不及时振捣,漏振,配备振捣棒不够,钢筋密处没采用小直径振捣棒;浇筑时混凝土冲击洞口模板,两侧冲力不均,模板未能夹紧;造成洞口变形,梁扭曲,甚至个别部位截面“颈缩”｡9､缝隙与夹渣层:产生的主要原因施工时梁板中杂物､锯未清理不干净或未浇底浆等原因,易造成缝隙､夹渣层; 10､.墙面气泡过多:产生的主要原因一次下料过厚,混凝土坍落度过大,振捣时间不够易造成墙面气泡过多｡11､错台:产生的主要原因墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧,混凝土浇注时,造成木模板移位｡顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选,模板拼缝不紧,模板与龙骨钉子过稀,未钉紧｡12､墙垛､阳角跑浆受损:产生的主要原因模板拼缝不严､或加固不够､下料过多导致模板出缝隙,混凝土跑浆造成;拆模时吊升大模板时磕碰阳角,造成破损｡部分墙垛只有100mm,截面过小抗冲击力差｡拆模时不得用大锤硬砸或撬棒硬撬,以免损伤混凝土表面和棱角;二､修补质量要求:1)选用的修补材料,除了满足建筑物运行的各项要求外,其本身的强度､耐久性､原混凝土结构的粘结强度等,均不得低于原混凝土的标准;2)当修补区位于有观感要求的部位,修补材料应有与原混凝土结构相一致的外观;3)修补时应将不符合要求的混凝土彻底凿除,清除松动碎块､残渣,凿成陡坡,再用水冲洗干净;4)对渗水､漏水的部位,应采用速凝材料堵漏(如快凝水泥､丙凝､水泥—水玻璃､快燥精等)和将外漏部位埋管集中引出再快速封堵｡漏水堵住后,即进行修补｡5)对于修补后的混凝土表面加强保护､养护,避免二次损伤或出现风化干缩裂缝｡三､修补材料的选择:1）高强度混凝土界面剂2）干硬水泥砂浆(以手握成团,手上有湿痕而无水膜,捣实后表面出现少量浆液为度)干硬水泥砂浆配合比参考(每立方)3）1 :2水泥砂浆4）微膨胀细石混凝土5）调色灰浆多数修补工作的失败是由于未能使用同周围混凝土表面颜色相同的调色灰浆而造成的｡既使是使用了与原混凝土相同的配合比材料,也很难以保证修整部分的颜色与原混凝土颜色一致｡为了弥补这一缺陷,通常修补所用的调色灰浆有以下五种配合比(具体最优的配比只有通过现场调试得出),为保证修补材料和原混凝土的结合都可以考虑加胶｡①高强度水泥+ 粉煤灰+ 水;②高强度水泥+ 粉煤灰+ 沙+ 水③高强度水泥+ 普通水泥+ 沙+ 水④高强度水泥+ 沙+ 水⑤普通水泥+ 沙+ 水四､有针对性的修补方法:1、麻面:在麻面部分充分浇水湿润后,滚刷高强度界面剂一道,用1 :2水泥砂浆将麻面抹平压光,经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致｡修补完后,应用塑料薄膜或草袋进行保湿养护｡2、漏筋:对表面漏筋冲洗干净后,用1:2的水泥砂浆将漏筋部位抹平压实,如漏筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后滚刷高强度界面剂一道,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致,并认真养护｡3、蜂窝:对小蜂窝,冲洗干净后滚刷高强度界面剂一道,用1:2的水泥砂浆压实抹平,较大蜂窝,先凿去松动石子冲洗干净,用干硬水泥砂浆填塞压实,经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致,并认真养护｡4、孔洞:一般孔洞处理方法是将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水湿润后,用比结构砼高一强度等级的微膨胀细石混凝土仔细分层浇筑,强力捣实,并养护｡突出结构面的混凝土,待强度达到50%后再凿去,表面用1:2水泥砂浆抹平,经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致｡凡影响结构受力性能时,应会同有关部门研究处理方案后,再进行处理｡5、烂根:将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去,洗刷干净后,支模,用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补,并捣实,经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致｡6、酥松脱落:较浅的酥松脱落,可将酥松部分凿去,冲洗干净湿润后滚刷高强度界面剂一道,用1:2水泥砂浆抹平压实｡较深的酥松脱落,可将酥松和突出颗粒凿去,刷洗干净后支模,用比结构砼高一强度等级的微膨胀细石混凝土浇筑,强力捣实,经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致,并加强养护｡7、缝隙､夹层:若不深,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2水泥砂浆强力填塞密实｡较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,强力灌入微膨胀细石混凝土捣实,或将表面封闭后进行压浆处理,经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致｡8、缺棱掉角:较小缺棱掉角,可将该处松散石子凿除,用钢丝刷刷干净,清水冲洗后并充分湿润,用水泥砂浆抹补齐整｡较大缺棱掉角,冲洗剔凿清理后,重新支模用高一强度等级的细石混凝土填灌捣实,经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致,并养护｡9、松顶:将松顶部分砂浆层凿去,冲洗干净并充分湿润后,用高一强度等级的细石混凝土灌注密实,并养护｡10、凹凸错台:按规范要求板拼缝不得大于2mm,板拼缝在2mm~5mm以内釆用磨光机打磨;大于5mm板拼缝板进行处理,首先用滚刷高强度界面剂一道,用细石混凝土或1:2水泥砂浆修补找平,经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致｡位移倾斜不影响结构质量的,只需进行少量局部剔凿和修补处理,一般用1:2水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补,经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致｡凡位移倾斜值影响结构受力性能时,可根据具体情况,采取结构加固或局部返工处理｡11、凹凸､鼓胀:凹凸､鼓胀不影响结构质量时,可用剔凿补抹的方法｡凡影响结构受力性能时,应会同有关部门研究处理方案后,再进行处理｡12、风化干缩裂缝:在混凝土初凝后终凝前出现干缩裂缝时,通过二次打磨密实裂缝;在终凝后出现干缩风化裂缝且裂缝宽度深度不影响结构时,可采用干撒素水泥灰用扫帚边扫边洒水对裂缝进行密实封堵｡五､修补质量控制要点:1、新老混凝土的粘结:待修补的混凝土结构缺陷处应剃凿彻底,直至露出坚硬混凝土,采用高压气或水吹洗干净,满涂满刷高强度界面剂一道,增强新老混凝土的粘结性｡2､控制吸水用水泥材料进行修补时,不能在干燥的混凝土表面上进行,这是因为干面会吸取用于修补的沙浆中的水份,从而将降低新材料与原混凝土表面的粘结,也会降低修补材料的质量和耐久性｡修整的表面首先要浸湿,最好的做法是充分湿润表面,在表面还有点潮湿的时候进行修补效果较佳｡3､调配颜色多数修补工作的失败是由于未能使用同周围混凝土表面颜色相同的混合材料而造成的｡既使是使用了与原混凝土相同的配合比,也很难保证修整部分的颜色与原混凝土颜色一致｡为了弥补这一缺陷,只有通过现场多次调试得出适用的配合比｡六､混凝土缺陷的预防措施一､通过控制钢筋施工质量预防钢筋必须进行质量复检,选择有经验的施工人员进行制作加工,控制浪费现象,钢筋表面必须除锈､清洁,钢筋下料准确,安装正确,保护层厚度适宜,固定牢靠,浇筑时安排护筋人员随时检查｡保证垫块的数量和质量,以防露筋｡在混凝土浇筑时指派专人看护钢筋｡二､通过控制模板制作安装质量预防混凝土结构施工能否达到整体美观的要求,首先取决于模板,模板的制作安装质量是关键,混凝土的平整度､光洁度､色差度都与模板直接相关｡若模板不平顺,板缝不严密,发生渗水､漏浆,甚至支架松动,模板跑模､变形等,都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象｡对使用的模板进行精密配模加工,合理安装,同时保证模板具有足够的强度､刚度｡模板在安装前,应均匀涂刷脱模剂｡模板支撑应牢固,接缝严密､尺寸准确｡对模板从设计到安装,必须严密策划､细化实施｡做到这些,可以大量减少混凝土的蜂窝､麻面等缺陷｡三､通过控制混凝土工艺质量预防混凝土搅拌运输与浇筑原材料必须合格,随时测定材料含水量,按配合比称料准确,准确控制水灰比､坍落度､搅拌时间｡混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适,必须在初凝时间以内保证连续施工､分层浇筑｡混凝土自由倾落高度小于2m,正确掌握振捣间距､时间,防止离析现象｡由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂缝在拆模24d内必须修复完成｡1､混凝土配合比(1)水泥用量｡延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量,有利于混凝土表面的自然光洁度｡若混凝土浇筑完毕24小时左右或3天后,或当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模,可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量,对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑,但在任何情况下都不宜以增大用水量(加大坍落度)来增大水泥用量｡(2)含砂率｡砂石骨料含砂百分率除与级配､孔隙率相关外,还与砂的粗细程度相关｡最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下,选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量｡(3)坍落度｡对有外观质量要求的混凝土,坍落度较通常略减少1~2厘米,使混凝土拌和物粘稠一点,振捣效果好一些,有利于混凝土外观质量｡2､混凝土搅拌混凝土搅拌必须达到3个基本要求:计量准确､搅拌透彻､坍落度稳定｡否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀现象,给混凝土带来先天性不足,会在混凝土表面留下“胎记”色差,或出现混凝土振捣容易离析､泌水等不良现象｡3､混凝土浇筑与振捣(1)分段分层,限时接茬｡混凝土浇筑,无论是按从一端开始向另一端,或从中部开始向两端对称,呈斜面层次全断面而推进,还是按从下向上一层层呈水平层次,都必须分段､分层地进行浇筑作业｡(2)浇前振后,切莫早振｡混凝土振实过程,是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化,二是振动,三是捣实｡为使混凝土浇筑均匀密实,采取前面浇后面振捣的步骤配合,切忌早振｡早振有两种情况:一是本层混凝土厚度未铺足,或本层浇筑不到位(横向未到边,纵向不连贯);二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分,不等下段混凝土浇衔接,就过早振捣｡(3)快插慢提,控制振速｡振捣棒的棒头直径和振动频率一定,施加于混凝土拌和物的振实力度,由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定｡看得见的混凝土,是否振捣密实,通过现象观察来确定,混凝土振捣密实特征表现为:混凝土已无显著沉落､表面呈现平坦,混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆;对能见度低或阴角部分,以快插慢提的速度为准,一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒,即按本层混凝土厚度做振捣动作｡(4)､混凝土振捣时,避免梁､柱､剪力墙阴阳角等部位漏振也是避免修补的主要和关键措施｡4､养护根据环境温度选择养护方法,正确控制养护时间､次数､养护用水,特别是当日平均气温低于5℃时,不得浇水养护｡5､拆模和成品保护控制拆模时间,合理安排拆模顺序,特别注意保护混凝土边､角部,严禁人为损坏｡同时,在各工序施工中,要严格进行交接检查,主要是施工单位班组自检､互查｡在专业质量检查人员检查的基础上,还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后,方可进入下一道工序｡四.缺陷修补质量控制(1).在每一项缺陷修补施工前,作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷进行详细检查,认真做好缺陷记录｡(2).严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查,修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录｡上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工｡发现有一道工序未按工艺要求实施的,缺陷修补视为不合格,必须返工,不留质量隐患｡(3).对重要部位的缺陷修补,应有质检员进行全过程跟踪检查,以确保工程质量｡(4).对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制,分批购进的材料应按要求进行质量检验,并将检验结果报送监理机构确认,只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补｡七､注意事项(1).对于一个混凝土单元的混凝土面上出现多个类型的外观缺陷,其凿毛面的验收可以集中施工,合并到一个单元表进行验收｡(2).混凝土表面溅落的砂浆､污泥､焊渣､钢筋锈迹等缺陷的处理,由修补作业队用电砂轮､电动钢丝刷打磨､清理,露出混凝土本来的颜色和表面,保证修补面与原混凝土面颜色一致,处理合格后,由质检科先行检验,合格后,再申请现场监理验收,可以与其它外观质量缺陷一起验收｡(3)..缺陷修补重在早期,应尽量利用模板拆除后的前期脚手架,封顶板修补更应该利用刚刚拆除模板后的封顶支架,能够大量节省人力､材料,否则,重新搭设修补脚手架则浪费巨大,利用吊篮修补则来回移动困难､安全性差,修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后,修补､养护时间会占用直线工期,影响到后期的防腐层施工｡(4).修补完成的混凝土面如果上部仍有混凝土浇筑施工,对下部有污染的可能,应对完成面进行覆盖保护,避免二次修补｡(5).修补用的预缩砂浆应提前在实验室进行强度试验和颜色配比试验,通过掺加白水泥来调整颜色,达到与母体混凝土颜色尽量一致｡八.安全保障措施(1).所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽,上排架作业必须系好安全带｡(2).电器设备和线路均应满足防火､防爆要求｡(3).缺陷处理前,必须全面检查排架及平台等是否安全可靠｡。
