下载文档原格式
1.1冲压的概念1.1.11.1.11.1.11.1.1冲压冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。
因为通常使用的材料为板料，故也常称为板料冲压。
冲压成形产品示例一——日常用品：易拉罐、餐盘、垫圈等。
冲压成形产品示例二——兵器产品：子弹壳等。
冲压成形产品示例三——高科技产品：汽车覆盖件、飞机蒙皮等。
1.1.21.1.21.1.21.1.2冲模冲压模具：将材料加工成所需冲压件的一种工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）1.1.21.1.21.1.21.1.2冲压生产的三要素：冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备1.2冲压加工特点与应用1.2.11.2.11.2.11.2.1冲压加工的特点（1）生产率高、操作简单。
高速冲床每分钟可生产数百件、上千件。
（2）一般无需进行切削加工，节约原料、节省能源。
（3）冲压件的尺寸公差由冲模来保证，产品尺寸稳定、互换性好。
“一模一样”（4）冲压产品壁薄、量轻、刚度好，可以加工形状复杂的小到钟表、大到汽车纵梁、覆盖件等。
局限性：由于冲模制造是单件小批量生产，精度高，是技术密集型产品，制造成本高。
因此，冲压生产只适应大批量生产。
1.2.21.2.21.2.21.2.2冷冲压的应用由于冷冲压在技术上和经济上的特别之处，因而在现代工业生产中占有重要的地位。
在汽车、拖拉机、电器、电子、仪表、国防、航空航天以及日用品中随处可见到冷冲压产品。
如不锈钢饭盒，搪瓷盆，高压锅，汽车覆盖件，冰箱门板，电子电器上的金属零件，枪炮弹壳等等。
据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。
如一辆新型轿车投产需配套2000副以上各类专用模具；一台冰箱投产需配套350副以上各类专用模具；一台洗衣机投产需配套200副以各类专用模具。
冷冲模技术条件
冷冲模技术条件是指在金属制品加工中使用的一种冷加工方法，它需要具备一定的技术条件才能保证制品的质量和生产效率。
这些技术条件包括以下几个方面：
1. 选材条件：冷冲模加工要求选用适合冷加工的材料，如低碳钢、铝合金等。
材料的化学成分和物理性能必须符合加工要求，并要严格控制材料的硬度、韧性和塑性等性能参数。
2. 模具设计：冷冲模的设计应考虑到材料的冷加工性能，确保模具的硬度和强度能够满足加工要求。
同时，模具的表面质量和精度也应符合制品的要求，以确保加工出的制品具有较高的精度和表面质量。
3. 工艺控制：冷冲模加工需要精细的工艺控制，包括模具的温度控制、冷却剂的使用、加工速度的控制等。
这些要素对制品的精度、表面质量和生产效率都有着重要的影响。
4. 机器设备：冷冲模加工需要使用高精度的机器设备，如数控冷冲机床、冲压机等。
这些设备要具备高速、高精度和稳定性等特点，以确保加工出的制品符合要求。
总之，冷冲模技术条件是指选材、模具设计、工艺控制和机器设备等方面的技术要素，这些要素相互配合，才能确保冷冲模加工的成功进行，提高制品质量和生产效率。
- 1 -。
Q/ZS 宗申产业集团有限公司企业标准Q/ZSJY ××××—2008 冲压模技术条件2008—××—××起草2008—××—××颁布宗申产业集团有限公司发布前言本标准根据冲模相应的国家标准、行业标准，并结合宗申集团冲模的使用要求及冲模供方的供货状态，从冲模要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存等方面编制的本标准。
本标准由宗申产业集团有限公司工程中心提出本标准由宗申产业集团有限公司××××归口管理本标准由宗申产业集团有限公司×××批准本标准由宗申产业集团×××负责起草本标准主要起草人：×××本标准属首次初稿本标准备案号×××冲压模技术条件1范围本标准规定了宗申产业集团有限公司冲压模(适用于单工序模、复合模、级进模等冲模)的零件技术要求、装配技术要求、检验和验收技术条件、标记、包装、运输和贮存及使用规定。
本标准适用于宗申产业集团有限公司冲压模的设计、制造和验收（以下简称冲模）。
2冲模标准的制定原则2.1 保证模具产品标准的通用性；2.2 基于国家标准的模具标准尺寸；2.3 采纳或等效采纳国际通用模具标准；2.4 参照或采纳国际先进标准；2.5 执行和采用国家基础标准，并与本企业的实际情况相结合3规范性引用文件见表1。
续表14 冲模技术要求4.1 零件技术要求见表2。
4.2 冲模工作零件常用材料及热处理要求见表3。
4.3 冲模一般零件的材料和热处理要求见表4。
4.4 冲模的装配技术要求见表5。
表5续表54.5 冲模的检验和验收技术条件见表6。
4.6 冲模的标记、包装、运输、贮存见表7。
图1模具上的宗申专用标徽应清晰，标徽凸出(0.2～0.5)mm，标徽L=（10～20）mm，且按L：H=10：7等比例缩放。
模具设计及技术总体要求附件 2模具设计技术要求一、模具设计总体要求1、按订货清单零件种类，零件数，模具数量，在确定的机床上（依据确认的产品图纸及数模）设计模具。
2、生产纲领：年产约为20万辆（双班制），5年累积100万辆。
3、模具使用寿命为100万冲次（在正常使用，定期保养的前提条件下）。
4、生产方式：轮番生产，多批次作业。
5、卸件方式：采用自动托起后人工手动取出，或机械推出装置。
6、模具铸件强度满足：工作面50mm；垂直筋40mm；压板面60mm。
7、模具要保证工人操作方便、安全，便于维修。
8、模具设计标准采用GM标准或经甲方签字认可后的乙方标准。
9、模具的闭合高度必须符合航发要求10、模具设计图纸应反映进料、出料方向，制件定位应有明确指示，定位应方便、可靠。
顶杆位置、顶杆行程长度、综合工序DL图，气垫压力，冲压力、压边力（可反映在试冲报告中），所使用压机型号，模具中的气动装置气路和电路原理图，闭合高度，模具重量、模具吊运方式等内容，冲制件的操作要求。
11、图面使用文字用中文和英文，制图标准采用第三角画法。
12、模具设计完后须经甲方进行工艺会签后方可投入制造，模具的设计质量全部由乙方负责。
13、模具工艺会签内容：对模具的可操作性、安全性、定位方式、维修性及模具对甲方压机规格的适应性等进行检查。
14、订货模具的图纸设计必须采用公制ISO标准。
15、模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并有足够刚性。
16、修边、冲孔、翻边、整形等模具的侧面，上平面开观察检验窗口。
修边刃口与制件夹角小于75°时要充分考虑避免毛刺产生的措施。
17、冲孔凹模尽量采用镶件结构，并符合快卸式易更换原则。
18、导向润滑采用自润滑结构。
19、交付验收时的模具必须与模具设计图、冲压工序工程图保持一致，要求实物和图纸相符。
20、乙方所选用的试冲压机，必须是机械压力机，其压力机的性能及吨位应考虑与甲方选用的压力机相对应（拉深模必须在机械压力机上试压）。
冲、剪、压机械安全技术要求及考评要点44.1设置目的冲、剪、压机械是机械制造企业中不可缺少的设备。
目前不少的冲、剪、压机械本质安全性较差,采用的刚性离合器不易做到任意位置的停车,补装安全装置较难; 冲压机械多数操作简单,使用频率高、连续重复作业后,操作者易疲劳、易失误。
为此,特设置本项目。
44.2适用范围本项目适用于通过对材料施加压力、使之产生塑性变形或分离,以获得需要的形状与性能的加工机械。
主要包括开式或闭式压力机、多功位自动压力机、冲模回转压力机、高速压力机、精密冲裁压力机、剪板机、剪切冲型机、各种液压机、刨边机、校平机、卷弯机等。
44.3 考评要点44.3.1 离合器动作灵敏、可靠、无连冲(1) 刚性离合器的转健、键柄和直键应无断裂。
(2) 操纵器的杆件、销钉或弹簧应无裂纹、折断。
(3) 牵引电磁铁触点无粘连,中间继电器触点接触可靠。
(4) 刚性离合器其曲柄上死点停止角度应≤±50,气动摩擦离合器其曲柄上死点停止角度应≤50-100;正常停机时滑块应停在上死点附近。
(5) 滑块从上死点距下死点25mm 的行程范围内需要制动时,离合器应能立即对滑块制动。
(6) 滑块行程次数＞200r/min 的压力机不能使用滑销、转键离合器。
(7) 离合器安装紧固,动作可靠,确保滑块无连冲。
44.3.2 制动器工作可靠,与离合器相互协调联锁(1) 制动器的共性要求按第三章"起重机械"的有关部分执行。
(2) 制动器和离合器必须相互协调与联锁,开机时制动器先松闸,离合器稍滞后再结合。
(3) 联锁或连接均应准确、紧固,工作时稳定、协调。
(4) 行程限位装置、控制装置正确,动作完好有效。
44.3.3 紧急停止按钮灵敏、醒目,在规定位置安装有效(1) 大型冲压机前、后面均应按装紧停按钮,一般设置在控制点、给料点附近, 人手可迅速触及且不会产生误动作之处。
(2) 剪板机剪板长度＞2500mm时,两侧均应设置紧停按钮。
GB1800 〜1804 GB152.2HB5800GB196GB197 汽车冲模制造技术条件一、主题内容与适用范围本标准规定了汽车覆盖件冲模零件的加工和冲模装配的制造技术要求，是制造、验收冲模的依据之一。
本标准的内容适用于本公司汽车模具研究所设计的汽车覆盖件冲模，其他冲模也可参照执行。
本标准是冲模图纸的补充文件。
图纸上未注明的要求，一律按本标准规定；本标准的规定与冲模图纸要求不一致时，以图纸要求为准。
二、引用标准公差与配合紧固件沉头用沉孔一般公差普通螺纹基本尺寸普通螺纹公差与配合形状与位置公差未注公差的规定三、冲模零件的加工1•一般要求1）零件的形状、尺寸、精度、表面粗糙度和热处理等符合冲模图纸和本标准的规定。
自制的冲模标准件应符合有关标准的规定。
加工中若有变动，须征得冲模设计部门的同意。
2）零件所用材料应符合图纸规定。
如需代料时，其机械性能不得低于图纸规定的材料；工作零件的材料代用必须征得订货单位的同意，并由设计部门更改图纸。
3）零件经热处理后，不允许有裂纹，工作部分硬度均匀，无脱碳区或软点，并清除氧化皮、脏物和油污。
4）表面渗碳淬火的零件，所要求的渗碳层厚度为成品的渗碳层厚度。
5）各加工表面不应有明显的机械损伤，不允许有影响使用的砂眼、缩孔、裂纹等缺陷。
6）非工作锐边和锐角均应倒圆或倒角。
①上、下模安装面倒角：大型冲模（下模座的长与宽之和大于3500mm ）不小于5 >45 °。
中型冲模（下模座的长与宽之和为1200〜3500mm ）不小于3 >45 °。
小型冲模（下模座的长与宽之和小于1200mm ）不小于2 >45 °。
倒角棱角处倒圆 R0.5。
②其他非工作边缘倒角（1〜3）X45°。
7）冲模零件的螺纹基本尺寸按GB196-81的规定，其偏差按GB197-81 （6H,6g ）的规定。
螺纹表面粗糙度外螺纹为Ra3.2呵，内螺纹为 Ra6.3 pm。
技术协议附件三模具设计制造及验收技术要求1．大体技术条件1.1.模具设计的大体技术条件1.1.1.工法图设计和模具结构设计必需按用户确认的《钣金件模具设计标准》及提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情形、模具结构方案进行认可性会签。
1.1.2.所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。
1.1.3.按A级标准开发模具的钣金件是：全数外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右边围内板、地板鼓包等）、t≥的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。
1.1.4.卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必需达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。
如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发觉材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。
1.1.5.模具工作部份的材料选用原那么及热处置要求：1.1.6.模具的安装应方便快捷，中大型模具采纳托杆快速定位，应能利用快速安装夹紧装置。
1.1.7.所有模具应考虑得手工操作的平安合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与寄存，坯件的送进掏出方便，坯件的定位靠得住，废料的排出平安通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等方法；活动零部件应有平安方法，应有行程限位器、寄存限位器、平安块、防护板、防护罩等。
1.1.8.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
1.1.9.模具的气动接头采纳快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
冲压工程模标准
冲压工程模具的标准主要涵盖了模具的设计、制造、使用和维护等方面。
以下是一些常见的冲压工程模具标准：
1. ISO 9001：国际标准化组织发布的质量管理体系标准，适用于模具制造企业的质量管理。
2. ISO 14001：国际标准化组织发布的环境管理体系标准，适用于模具制造企业的环境管理。
3. GB/T 5226.1-2002《冲模零件通用技术条件第1部分:冲模编制及内容》：规定了冲模的编制和内容的基本要求。
4. GB/T 5226.2-2002《冲模零件通用技术条件第2部分:冲模图样》：规定了冲模图样的表示方法和内容。
5. GB/T 522
6.3-2005《冲模零件通用技术条件第3部分:冲模的分类和代号》：规定了冲模的分类和代号的编制原则。
6. ISO 9001：针对模具制造企业的质量管理体系标准。
以上标准提供了关于冲压模具设计、制造、使用和维护等方面的基本要求和指导。
此外，一些国家和地区还可能有自己的行业标准和规范，适用于冲压工程模具的相关方面。
在实际生产中，建议遵循当地相关的标准和规范，以确保模具的质量和可靠性。
实用标准文档冲压模具讲座第一章概论.冲压加工的重要性及优点。
1.重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产品。
如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。
2.优点：1）生产率高。
2）精度高，质量稳定。
3）材料利用率高。
4）操作简便，特别适宜于大批量生产和自动化。
二.冲压加工的概念。
1.概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得和尺寸零件的加工方法。
冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。
冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄板料零件的加工。
在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。
随着市场对产品成本和周期等要求的提高，的重要方向。
影响冲压加工的因素：三.冲压工序的分类。
冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同定形状从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展^格料序产滑量人冲压加工系统实用标准文档的工序。
冲压的基本工序:1. 冲裁：包括落料和冲孔两个工序。
1 ）落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以 模仁为准，间隙取在冲子上；2 ）冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取 在模仁上。
2. 剪切：用模具切断板材，切段线不封闭.3. 切口 ：在坯料上将板材部分切开，切口部分发生弯曲.4. 切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。
12.外缘翻边：将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。
在板料或工件上压出筋条，花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄。
16.卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。
17.胀形：将空心件（或管料）的一部分沿径向扩张，呈凸肚形。
文案大全5.剖切:将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。
切口切边剖切6.弯曲:7.卷圆: 用模具使材料弯曲成一定形状（ 将板料端部卷圆。
汽车冲模制造技术条件一、主题内容与适用范围本标准规定了汽车覆盖件冲模零件的加工和冲模装配的制造技术要求，是制造、验收冲模的依据之一。
本标准的内容适用于本公司汽车模具研究所设计的汽车覆盖件冲模，其他冲模也可参照执行。
本标准是冲模图纸的补充文件。
图纸上未注明的要求，一律按本标准规定；本标准的规定与冲模图纸要求不一致时，以图纸要求为准。
二、引用标准GB1800～1804 公差与配合GB152.2 紧固件沉头用沉孔HB5800 一般公差GB196 普通螺纹基本尺寸GB197 普通螺纹公差与配合GB1184 形状与位置公差未注公差的规定三、冲模零件的加工⒈一般要求1)零件的形状、尺寸、精度、表面粗糙度和热处理等符合冲模图纸和本标准的规定。
自制的冲模标准件应符合有关标准的规定。
加工中若有变动，须征得冲模设计部门的同意。
2)零件所用材料应符合图纸规定。
如需代料时，其机械性能不得低于图纸规定的材料；工作零件的材料代用必须征得订货单位的同意，并由设计部门更改图纸。
3)零件经热处理后，不允许有裂纹，工作部分硬度均匀，无脱碳区或软点，并清除氧化皮、脏物和油污。
4)表面渗碳淬火的零件，所要求的渗碳层厚度为成品的渗碳层厚度。
5)各加工表面不应有明显的机械损伤，不允许有影响使用的砂眼、缩孔、裂纹等缺陷。
6)非工作锐边和锐角均应倒圆或倒角。
①上、下模安装面倒角：大型冲模（下模座的长与宽之和大于3500mm）不小于5×45°。
中型冲模（下模座的长与宽之和为1200～3500mm）不小于3×45°。
小型冲模（下模座的长与宽之和小于1200mm）不小于2×45°。
倒角棱角处倒圆R0.5。
②其他非工作边缘倒角（1～3）×45°。
7)冲模零件的螺纹基本尺寸按GB196-81的规定，其偏差按GB197-81（6H,6g）的规定。
螺纹表面粗糙度外螺纹为Ra3.2μm，内螺纹为Ra6.3μm。
8)紧固件沉孔尺寸及表面粗糙度①内六角圆柱头螺钉用沉孔（图1、表1）图1表1 mm 通过孔尺寸螺 钉M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 d 6.6 9 11 13.5 17.5 22 26 D 12 15 18 22 28 35 42 Hmin 4 6 7 8 11 14 16 Hmax25354555758595注：尺寸D 、d 的公差带为H13。
② 沉头螺钉用沉孔尺寸（图2、表2）（摘自GB152.2）图2表2 mm 螺纹规格 M6 M8 M10 M12 d2 12.8 17.6 20.3 24.4t 3.3 4.6 5.06.0d1 6.69.011.0 13.5 α2490--注：尺寸d1和d2的公差带均为H13。
9)螺纹孔孔距公差为JS/8。
沉孔与其配作。
10)起重孔①冲模零件重量超过25kg的都应加工出起重孔（光孔或螺纹孔）。
图纸上未表示出起重孔时，由工艺根据需要决定。
②大、中型零件起重孔的数量为4个，小型零件为1～4个。
其重孔设在非加工面上，其位置应考虑吊装时能保证零件平衡。
③同一套冲模上其重孔的规格应尽量一致。
④通用起重光孔的规格见表3表3 mm⑤通用起重螺纹孔规格见表4表4 mm11)模具上通气孔的孔径尺寸不做检查，孔距公差按JS/8。
12)同一组弹簧的安装窝座深度偏差为±0.5mm，窝座口部倒角（1～2）×45°。
13)零件上未注公差尺寸的极限偏差按GB/804-79的规定，孔尺寸为H/3，轴尺寸为h/2，长度尺寸为JS/4，见表5。
表5 mm注：用钻头钻的孔，允许有等于孔公差之半的负偏差。
14)钻孔深度的极限偏差按表6规定。
（摘自HB5800）。
表6 mm螺纹长度的极限偏差按表7规定。
（摘自HB5800）。
表7 mm15)未注转接半径r和倒角c及45°角的极限偏差如图3，表8。
（摘自HB5800）。
图3表8 mm转接半径r或倒角c 0.2 0.3～0.5 >0.5～1 >1～3 >3～6 >6～30 >30～r或c极限偏差±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±1.0 ±2.0 ±3.0 45°角的极限偏差±10°±5°16)未注明的角度极限偏差按表9规定。
（摘自HB5800）。
表9 mm 锥体母线、角度短边长度L ≤10 >10～50 >50～>120～>400 极限偏差角度值±10°±30' ±20' ±10' ±5' 线性值±±±±0.0029L ±17)图纸中未注明的形位公差按GB1184-80的规定。
在能满足零件功能要求的情况下，允许形位公差值不超过有关的尺寸公差值。
18)各零件、组合件的尺寸公差和形位公差均应以保证全套模具的装配要求为准。
⒉基准1)每组（同一侧面）基准面至模具中心线的距离偏差不大于0.02mm，平行度公差不大于0.01mm。
两侧基准面的垂直度公差不大于0.05mm。
加工结束后，在各基准面上标出各面至模具中心线的实测距离。
2)基准孔对中心线的偏差不大于0.02mm .3)加工时，零件安装基准面相对于机床轴线的平行度公差（全程）不大于0.02mm。
4)对中槽相对于模具中心线的对称度不大于0.05mm。
定位销孔和定位缺口中心的位置（坐标尺寸）偏差为φ1mm。
⒊工作零件1)圆柱形配合的凸模和凹模（镶件），其配合面与支撑肩台的不垂直度不大于0.01mm。
2)凸模、凹模（镶件）的配合部分与刃口部分都是对称的几何形状时，其刃口与配合部分的同轴度不大于0.02mm。
3)刃口镶块结合面间隙见表10，不允许间隙有上紧下松现象。
表10 mm类型≤2.0 >2.0冲裁类≤0.10 ≤0.15拉延、成形模≤0.05 ≤0.084)凹模的内刃不允许有反锥，内刃带的高度按图纸要求并不得超过（+2.0，-0.5）mm。
5)凹模（镶件）的安装孔配制，直径比凹模（镶件）小0.015～0.030mm。
6)冲裁类模具的凹模刃口和凸模、凹模镶块刃口的“A”面（见图4）。
表面粗糙度不做规定（图纸上不标注），由加工让刀部分时刀具切削时自然形成。
图47)刃口堆焊的组织加工后，不应有软点和气孔，表面允许有横向的微小裂纹，数量不超过3条/100mm。
8)多孔凹模的孔距公差如图纸未注明时，则按制件的孔距公差的二分之一制造。
9)拉延筋的形状圆滑，变化均匀。
10)型面①工艺模型的主要要求a、用主模型（M/M）或二次主模型（2M/M，按M/M复制），根据综合工序图（或工序图），要求增加工艺补充和压料面制成工艺模型（K/M）。
b、K/M的基准面相对于M/M或2M/M的基准面的尺寸偏差为±0.15mm。
K/M基准面之间的平行度、垂直度公差值为0.15mm;K/M的控制点尺寸偏差为±0.30mm。
c、K/M制造时，由设计、工艺、检验人员现场鉴定、指导局部修型，经确认合格后才能投入生产使用。
②将K/M用三座标测量机或其它设备扫描测量，将模拟量转化为数量值，用于NC机床程编加工，加工后峰值应小于0.05 mm。
③将基准件型面的刀锋修平并精修型面，将配做件按基准件研配，间隙要求见4.5，5.2。
基准件由零件图附注规定：“型面按工艺模型制造”；配作件由零件图附注规定：“型面按××研配加工”。
（××为基准件零件名称）。
④工作型面要求表面光滑过度、圆角均匀、棱线清晰，无螺孔、销孔痕迹。
⑤型面研合率a、拉延模的凹模与凸模、凹模与压料圈和顶出器与凸模：70%以上触点分布均匀；b、冲裁类模具的凸模、冲孔凹模、凸凹模等的定位型面近刃口15～20mm范围内要求和制件贴合良好，研合率达80%，且要求触点分布均匀；（压料要求同此条）c、成形类模具的凹模与凸模、顶出器与凸模：70%以上触点分布均匀；d、定位块的型面和制件：70%以上触点分布均匀。
⒋导向部分1)自制导柱、导套标准件时（属单件生产条件），导向部分采用配作加工，导套孔为基准件，按极限偏差（H7）要求加工，导柱为配作件，按导套孔的实际尺寸保证以下间隙要求配作加工。
（见表11）表11 mm2)导向面和导板安装面与模具中心线的距离偏差为±0.02mm。
垂直度公差，对冲裁类模具不大于100:0.01mm，对拉延、成形类模具不大于100:0.03mm。
导向面的圆角光滑。
⒌上、下模座1)模座上、下面的平行度公差：冲裁类模具不大于300:0.05；拉延、成型类模具不大于300:0.07。
2)模座上的导柱、导套安装孔必须与模座的基准（底）面垂直，垂直度公差不大于100:0.02mm。
3)上、下模座上相对应的导柱、导套安装孔的同轴度公差不大于滑合间隙的一半，并不允许出现倒锥。
4)导柱、导套安装孔采用配作加工，导柱、导套为基准件，按标准要求（m6，n6，r6）加工，其安装孔为配作件，按基准件的实际尺寸保证以下配合加工。
若工艺需要，允许以安装孔为基准件，配合要求保持不变。
对压板固定式、螺钉固定式和装配式：导柱安装孔直径比导柱固定部分直径小0～0.02mm。
导套安装孔直径比导套固定部分直径小0～0.015mm。
对压入式，导柱、导套安装孔直径比导柱、导套固定部分直径分别小0.02～0.04mm。
5)上、下模座安装槽位置尺寸按图纸，与模具中心线的距离偏差不大于±1mm（不累计）。
6)托杆孔、推杆孔的孔位(坐标尺寸)偏差为±1mm(不累计)。
⒍固定板1)固定板的配合孔与台肩支承面的垂直度偏差不大于100:0.01。
2)多孔固定板的孔距尺寸按凹模配作保证同心。
四、冲模装配⒈一般要求1)冲模零部件齐全(含待装件和备件)。
2)冲模的活动部分应动作灵活，无顶碰、卡涩、扭摆等现象，滑配合部分应满足规定的滑配合要求。
3)冲模的固定部分应牢固可靠，无松动现象。
4)快换凸模、凹模拆卸方便，锁紧可靠。
5)螺钉必须拧紧，但不得有别劲现象.6)圆柱销固定孔配制同铰。
柱销和柱销孔的配合松紧适度，避免过紧和过松。
⒉平行度公差冲模装配后(垫以平行垫块)上模座的上底面与下模座的下底面的平行度公差：1)冲裁类模具不大于300:0.10mm；2)拉延、成形类冲模不大于300:0.15mm。
3)双动拉延模凸模固定座与凹模下底面的平行度公差不大于300:0.15mm；4)拉延模压料圈上平面与凹模下平面的平行度公差不大于300:0.20mm。
