冲压模具制造工艺

冲压模具加工流程冲压模具加工是一种常用的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。

冲压模具加工流程包括模具设计、模具制造、冲压工艺、模具调试和冲压生产等多个环节。

一、模具设计模具设计是冲压模具加工流程的第一步。

在模具设计中，需要根据产品的要求和规格，确定模具的结构、尺寸和工作原理。

模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、材料和工艺要求，确保模具能够满足产品的加工需求。

二、模具制造模具制造是冲压模具加工流程的关键环节。

在模具制造中，需要根据模具设计图纸进行材料选择、零件加工和组装。

模具制造需要高精度的加工设备和技术，确保模具的尺寸和结构的精度要求。

三、冲压工艺冲压工艺是冲压模具加工流程的核心环节。

在冲压工艺中，需要确定冲头和模具的配合关系、冲头的冲程和冲次、冲压速度和压力等参数。

冲压工艺要考虑到产品的形状、材料和规格要求，确保产品能够满足使用要求。

四、模具调试模具调试是冲压模具加工流程的重要环节。

在模具调试中，需要对模具进行安装、调整和试模。

模具调试需要根据产品的加工要求，对冲压工艺进行优化和调整，确保产品的质量和生产效率。

五、冲压生产冲压生产是冲压模具加工流程的最后一步。

在冲压生产中，需要对模具进行定期的维护和保养，确保模具的使用寿命和加工质量。

冲压生产需要根据产品的需求，进行大批量的冲压加工，提高生产效率和产品质量。

冲压模具加工流程的每个环节都非常重要，任何一个环节的差错都可能导致产品质量的下降和生产效率的降低。

因此，冲压模具加工需要高度的技术和经验，以确保产品的质量和工艺要求的满足。

在冲压模具加工流程中，模具设计和制造是关键的环节，决定了产品的形状和尺寸的精度要求。

冲压工艺和模具调试是产品质量的保证，需要根据产品的加工要求进行调整和优化。

冲压生产是冲压模具加工流程的最终目标，需要高效的生产设备和工艺流程，确保产品的质量和生产效率。

冲压模具加工流程是一项复杂而精密的工艺，需要严格的控制和管理。

只有通过科学的设计、精密的制造、合理的工艺和高效的生产，才能确保冲压产品的质量和工艺要求的满足。

五金冲压模具制造工艺是指用冲压技术来制造五金模具的工艺。

此类模具具有较高的精度要求，主要用于制作各种五金产品，其中包括空调用品、家用电器、电子产品等。

五金冲压模具的制造工艺也称为金属冲压工艺，是一种深受工业界喜爱的金属加工工艺。

五金冲压模具制造工艺包括模具设计、模具制造和模具安装三个主要环节。

模具设计是指根据客户的五金产品的要求，通过CAD/CAM软件来设计模具的结构和尺寸，并绘制模具图纸。

模具制造则是指根据设计图纸，利用CNC加工中心、数控车床等加工设备，将模具加工成所需要的形状和尺寸。

模具安装是指将模具安装在冲压机上，以保证冲压机的正常运行。

五金冲压模具制造工艺要求模具制造和安装工作必须精确无误，以保证五金冲压件在准确、精细上的要求。

同时，五金冲压模具的材料也是影响整个工艺的重要因素，其材料要求耐磨、耐高温、耐腐蚀，能够满足五金冲压模具的制造需求。

由于五金冲压模具制造工艺具有高度复杂性和高精度性，所以在工艺过程中要求精确控制，并且还要求具有较高的设备技术水平，以保证模具的质量。

此外，还要定期对模具进行检查和维护，以保证模具的正常使用。

冲压模具的基础知识一、冲压模具的定义冲压模具是指用于在冲压加工过程中，将金属板材或带材以一定的轮廓形状和尺寸加工成所需零件的工具。

冲压模具通常由上模（凸模）、下模（凹模）和模具座组成。

二、冲压模具的分类根据冲压零件的形状和结构特点，冲压模具可以分为以下几类：1. 单工位模具：适用于生产数量较少的零件，操作简单，适合手工操作。

2. 连续模具：适用于生产数量较大的零件，可以实现自动化连续生产。

3. 复合模具：由多个工位组成，可以一次性完成多道工序的加工，提高生产效率。

4. 成形模具：用于将金属板材或带材通过冲压工艺加工成所需的形状。

5. 裁剪模具：用于将金属板材或带材按照一定尺寸裁剪成所需的形状。

6. 弯曲模具：用于将金属板材或带材按照一定角度弯曲成所需的形状。

三、冲压模具的工作原理冲压模具通过上模和下模之间的相对运动，将金属板材或带材置于模具座上，然后施加压力使其发生塑性变形，最终得到所需的零件。

四、冲压模具的主要构成部分1. 上模（凸模）：也称为冲头，是冲压模具中与下模相对应的零件，用于施加压力。

2. 下模（凹模）：也称为模座，是冲压模具中与上模相对应的零件，用于支撑工件和定位。

3. 模具座：用于固定上模和下模的基座，通常由钢板焊接而成。

4. 引导柱和导套：用于引导和定位上模和下模的相对位置，确保模具的精度和稳定性。

5. 推杆和导向机构：用于传递压力和控制上模和下模的运动轨迹。

6. 压力调节机构：用于调节上模和下模施加的压力大小。

7. 模具材料：通常采用高硬度、高强度的合金工具钢或硬质合金制作，以保证模具的耐用性和使用寿命。

五、冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺通常包括以下几个步骤：1. 设计：根据零件的形状和尺寸要求进行模具设计，确定模具的结构和工艺参数。

2. 材料准备：选择合适的模具材料，并进行切割、锻造或热处理等预处理工艺。

3. 加工制造：采用数控机床、电火花机等设备进行精密加工，包括车削、铣削、钻孔等工序。

冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。

冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。

1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。

模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。

上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。

2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。

3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。

4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。

二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。

模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。

1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。

上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。

2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。

一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。

3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。

模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。

4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。

模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。

综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。

通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。

冲压模具中的制造工艺及相关设计研究[摘要]冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。

本文主要分析了模具制造的背景、意义，以及模具制造工艺对冲压模具寿命的影响，最后指出了机械运动控制在冲压模具设计中的运用，以供参考。

[关键词]模具制造冲压模具设计机械运动中图分类号：tb104 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）20-168-01一、模具制造特点及应用模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备，具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点，被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。

我国冲压模具产品的质量和生产工艺水平，总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。

冷冲压是在常温下，利用冲模在压力机上对板料或坯料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得零件所需的形状、尺寸的一种压力加工的方法。

利用冲压模具生产可以保证产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。

用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制港胞或钢带为配料，且在生产中不需要加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和材料等一系列优点。

而模具则是大批量生产同形产品的工具，是生产各种工业产品的重要工艺装备。

模具工业是国民经济的基础工业。

目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产率和质量。

二、模具制造工艺对冲压模具寿命的影响2.1 锻造工艺的影响。

如果锻造工艺不合理，会降低钢材的性能，造成锻造缺陷，形成导致模具早期失效的隐患。

常见的锻件表面缺陷有裂纹、折叠、凹坑等，内部缺陷有组织偏析、流线分布不合理、疏松、过热、过烧等。

锻造时镦击力过大，变形量过大，易产生裂纹。

加热不均，温度过高会产生材料晶粒粗大的过热现象、或导致晶界熔化和氧化的过烧现象。

停锻后冷却速度过快容易开裂，特别是高碳高合金钢，锻造温度范围较窄，操作不当极易开裂。

冲压模工艺流程
《冲压模工艺流程》
冲压模工艺是制造工业中常用的一种加工方法，用于制造成形复杂的金属零件。

冲压模工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备待加工的金属材料，通常使用薄板金属，如钢板、铝板等。

2. 模具设计：根据零件的形状和尺寸要求，设计对应的冲压模具。

模具设计包括冲头、模座、导向柱、顶针等部件的设计。

3. 材料切割：将材料按照设计尺寸切割成所需的大小和形状。

4. 模具制造：根据设计图纸制造冲压模具，通常使用钢材进行加工和热处理，以保证模具的强度和耐磨性。

5. 装配调试：将制造好的冲压模具进行装配，并进行调试，确保模具的开合运动和加工精度符合要求。

6. 冲压加工：将准备好的材料放置在冲压机上，由模具进行加工，利用冲头对材料进行塑性变形，最终成形完成。

7. 后续加工：有些冲压零件在完成成形后还需要进行后续的折弯、焊接、车削等加工，以达到最终的形状和精度要求。

冲压模工艺流程在制造行业中应用广泛，其优点包括生产效率
高、加工精度高、成本低等特点，因此受到了制造企业的青睐。

在未来的发展中，冲压模工艺流程将继续得到完善和改进，为制造业的发展贡献更大的力量。

模具冲压工艺流程
《模具冲压工艺流程》
模具冲压工艺是一种常见的工业制造工艺，用于加工金属材料成型零件。

模具冲压工艺流程经过设计、制造、调试和生产等阶段，具体流程如下：
1. 设计阶段：首先进行产品设计，确定所需的零件形状和尺寸。

然后进行模具设计，包括下模、上模、模具夹具等部件的设计。

设计人员根据产品的形状和要求进行模具结构设计和零件参数计算。

2. 制造阶段：在模具制造过程中，需要选择适当的材料，精确加工各种零部件，然后进行组装与调试。

模具的制造需要高精度设备和工艺技术支持，确保模具的精度和耐用度。

3. 调试阶段：模具制作完成后，需要进行模具组装与调试，验证模具工作性能和加工质量。

通过数控机床进行模具的加工试验，以确保模具能够满足产品的生产要求。

4. 生产阶段：一旦模具调试通过，就可以投入生产。

工人将金属板材放入模具中，利用冲床或卷板机进行冲压加工，成形所需要的产品零件，包括零件的发床、冲裁、弯曲、成形、拉延等工序。

模具冲压工艺流程具有高效、精度高、生产效率好等特点。

在制造汽车、家电、机械设备等行业中得到了广泛的应用。

不过
在实际生产中，还需要根据实际情况对模具冲压工艺进行细化、完善和优化，确保产品的质量和生产效率。

冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。

冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。

一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。

单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。

下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。

1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。

2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。

3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。

4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。

5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。

二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。

在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。

2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。

3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。

4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。

三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。

下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。

2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。

3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。

4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。

第1篇一、引言冲压模具工艺是现代工业生产中广泛应用的加工方法之一，主要用于金属板材、带材、管材等材料的成形加工。

随着工业技术的不断发展，冲压模具工艺在制造业中的地位越来越重要。

本文将从冲压模具工艺的基本概念、分类、设计、制造、调试及应用等方面进行详细介绍。

二、冲压模具工艺基本概念1. 冲压：冲压是指利用模具对板材、带材、管材等材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。

2. 冲压模具：冲压模具是冲压工艺中必不可少的工具，它决定了冲压产品的形状、尺寸和精度。

3. 冲压模具工艺：冲压模具工艺是指从模具设计、制造、调试到应用的整个过程。

三、冲压模具工艺分类1. 按冲压工艺分类：可分为单工序冲压、多工序冲压、连续冲压等。

2. 按模具结构分类：可分为简单模具、复合模具、组合模具等。

3. 按冲压产品分类：可分为板件冲压、带材冲压、管材冲压等。

四、冲压模具工艺设计1. 设计要求：在设计冲压模具时，应满足以下要求：（1）满足产品形状、尺寸和精度要求；（2）保证冲压工艺的顺利进行；（3）提高生产效率，降低生产成本；（4）确保模具的寿命和安全性。

2. 设计步骤：（1）分析产品图纸，确定冲压工艺方案；（2）确定模具结构、材料、尺寸和精度；（3）绘制模具装配图和零件图；（4）进行模具强度、刚度和耐久性计算。

五、冲压模具工艺制造1. 模具材料：模具材料应具有良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。

常用的模具材料有Cr12、Cr12MoV、CrWMn等。

2. 模具加工：模具加工主要包括以下步骤：（1）毛坯加工：根据模具图纸，加工出模具毛坯；（2）热处理：对模具毛坯进行热处理，提高其性能；（3）机械加工：对模具进行机械加工，达到图纸要求的尺寸和精度；（4）装配：将模具零件装配成完整的模具。

六、冲压模具工艺调试1. 调试目的：调试冲压模具的目的是使模具在正常生产条件下，达到规定的生产速度、精度和产品质量。

冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容冲压模具设计与制造是冲压工艺的核心环节，它直接影响到冲压件的质量和成本。

冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要组成部分，也是冲压件成形过程中的关键步骤。

下面将详细介绍冲压工艺过程设计的步骤和内容。

第一步：确定冲压件的工艺要求冲压工艺过程设计的第一步是确定冲压件的工艺要求。

这包括冲压件的材料、形状、尺寸、数量等要求。

根据冲压件的工艺要求，决定冲压件的加工方法、工艺流程和工艺参数。

第二步：确定冲压件的几何形状确定冲压件的几何形状是冲压工艺过程设计的核心任务之一、这包括确定冲压件的外形尺寸、形状特征和内部结构。

根据冲压件的几何形状，选择合适的冲压工艺，设计冲压模具的结构和功能。

第三步：制定冲压工艺流程冲压工艺流程是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压件加工的步骤、工序和设备的安排。

冲压工艺流程应该根据冲压件的几何形状、材料特性和工艺要求来确定，确保冲压件的形状和尺寸满足设计要求。

第四步：选择合适的冲压工艺参数冲压工艺参数是冲压工艺过程设计的关键环节之一、它包括冲压件的压力、速度、温度、模具间隙等参数。

选择合适的冲压工艺参数可以保证冲压件的成形质量和生产效率。

根据冲压件的材料特性、几何形状和工艺要求，确定合适的冲压工艺参数。

第五步：设计冲压模具设计冲压模具是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压模具的结构、尺寸、材料和加工工艺等方面。

根据冲压件的几何形状、工艺要求和生产效率要求，设计合理的冲压模具。

冲压模具应具备高精度、高强度和高耐磨性的特点，确保冲压件的成形质量和生产效率。

第六步：制造冲压模具制造冲压模具是冲压工艺过程设计的最后一步。

它包括冲压模具的加工工艺、装配和调试等环节。

冲压模具的制造应根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺，确保冲压模具的质量和寿命。

制造冲压模具还需要进行装配和调试，确保冲压模具的合理性和可靠性。

总结：冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要环节，它直接关系到冲压件的质量和生产效率。

冲压模具培训资料冲压模具是一种用于金属冲压加工的工具。

它的设计和制造对于实现高效、精度和稳定的冲压加工过程至关重要。

本文将介绍冲压模具的基本知识、制造工艺以及培训资料。

一、冲压模具的基本知识1. 冲压模具的定义冲压模具是通过在金属板材上用外力施加力量，使其发生塑性变形或断裂，从而获得所需形状和尺寸的工件的工具。

2. 冲压模具的分类根据工件形状的不同，冲压模具可分为拉伸模、弯曲模、拉伸弯曲复合模等多种类型。

3. 冲压模具的构成冲压模具通常由上模、下模、导向装置、顶杆和排屑装置等部分组成。

4. 冲压模具的工作原理冲压模具通过将金属材料置于模具之间，施加压力使材料发生塑性变形或断裂，从而获得所需工件的形状和尺寸。

二、冲压模具的制造工艺1. 模具设计冲压模具的设计是冲压加工的关键环节。

在设计过程中，需要考虑工件的形状、尺寸和加工工艺等因素，并合理选择材料和材料的热处理方式。

2. 模具制造模具制造包括模具加工和模具装配两个阶段。

模具加工包括毛坯加工、零件加工和热处理等过程，而模具装配则是将各个零部件进行组装成完整的模具。

3. 模具试模模具制造完成后，需要进行试模，以验证模具是否满足设计要求。

试模过程中需要检查模具的运行平稳性、工件的尺寸精度以及模具的寿命等指标。

三、为了提高冲压模具设计和制造的专业技能，培训资料扮演着重要的角色。

以下是一份冲压模具培训资料的示范目录：1. 冲压模具的基本知识1.1 冲压模具的定义及分类1.2 冲压模具的构成和工作原理2. 冲压模具设计2.1 冲压模具设计的基本原理2.2 冲压模具设计的注意事项3. 冲压模具制造3.1 冲压模具制造的工艺流程3.2 冲压模具制造的常用工具和设备4. 冲压模具试模4.1 冲压模具试模的步骤和要点4.2 冲压模具试模的常见问题及解决方法通过系统的培训资料，学员可以了解冲压模具的基本知识和制造工艺，并且能够在实践中运用所学知识解决问题。

结语冲压模具是金属冲压加工中不可或缺的工具，它直接影响到产品的质量和工艺效率。

冲压模具生产工艺流程冲压模具是制造企业中常用的一种工具，用于将金属片或其他可塑材料通过模具进行冲压，以得到所需形状的工件。

下面是冲压模具生产工艺的详细流程。

1.需求确认：首先，制造企业与客户确认产品的需求，包括产品规格、数量、质量要求等信息。

制造企业需要理解客户对产品的要求，以便制定相应的生产计划。

2.设计模具图纸：在确认需求后，设计师根据产品要求进行模具的设计。

设计包括模具型号、结构、尺寸、孔径等细节。

设计师需要考虑产品的成型性能，使得模具能够有效地进行冲压操作。

3.材料选用：根据模具的设计图纸，制造企业需要选择合适的材料来制造模具。

通常使用的材料包括带有高硬度和高强度的工具钢。

选择材料时，要考虑模具的使用寿命、耐磨性和耐腐蚀性。

4.加工模具零件：根据模具图纸，将所需的材料进行切割、铣削、钻孔、磨削等加工工序，制造模具的各个部件。

加工过程需要精确控制尺寸和形状，以确保模具的质量。

5.组装模具：将加工好的模具部件进行组装，包括安装冲头、底模、导柱等组件。

组装需要保证各个部件的互相配合精度，确保模具的正常使用和冲压品质。

6.模具调试：在模具组装完成后，进行模具的调试工作。

调试包括检查冲头与底模的配合情况、冲压工件的尺寸精度、冲压速度等。

调试的目的是确保模具工作正常，能够满足产品要求。

7.生产冲压工件：在完成模具调试后，将模具投入生产。

将金属片或其他可塑材料放置在冲压机上，调整机器的参数（如冲程、压力等），通过模具进行冲压操作，得到预期的工件。

8.检验和质量控制：冲压完成后，对工件进行检验，包括尺寸、外观、加工质量等方面。

通过检验，判断冲压工件是否符合产品要求。

质量控制包括制定合理的工艺参数、检查模具磨损情况、及时维护和修复模具等。

9.维护模具：模具在使用过程中，由于摩擦、磨损和腐蚀等因素，可能会出现一些问题。

一旦发现模具有问题，需要及时进行维护和修复工作，以保持模具的正常使用寿命。

10.模具升级和改进：根据冲压工艺的要求和客户的需求，制造企业可以对模具进行升级和改进。

冲压模具制造流程冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。

冲压模具的制造流程是什么。

以下是店铺为大家整理的关于冲压模具制造流程，给大家作为参考，欢迎阅读!冲压模具制造流程l 、升图和制造工艺模型：根据零件图对其各部尺寸按锌合金线收缩系数定向放缩尺，并设计浇冒口和冷铁。

所以绘制出模型工艺图，根据此图加工制造工艺模型。

2、凸模模形制造：按照模型工艺图提供的各项尺寸，选用优质木材制作凸模模型。

模型的尺寸精度要求达到木模二级精度。

木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10μm 。

拔模斜度取士1 °。

3 、凹模模型制造：凹模制造是在凸模工作表面上贴上一层与产品零件厚度相等的铅皮，以制出凸、四之间的间隙。

应对凸模铅皮表面进行喷漆，以使铸后的凹模型面的粗糙度数值小。

凹模模型采用熟石膏制造。

为了凸、凹模模型在浇铸石膏时便于分开，应在分模面上喷涂一层脱模剂(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。

浇铸后，应将石膏凹模模型进行千燥，之后再，进行脱模。

应对型腔表面及分模面进行喷漆。

4、造型。

选用强度高、颗粒较细的型砂作为造型材料。

因为锌合金浇铸温度比较低，对型砂的耐火性和透气性要求不高。

对凸模和凹模分别进行造型，可以选用砂箱造型或地坑造型等造型方法。

按模具的要求，浇铸系统采用底注式或敞开式。

由于锌合金收缩系数较大，应设补缩冒口。

5 、锌合金熔化6 、浇铸：对于中、小型模具可以采用干型浇铸，也可以.采用涅型浇铸。

涅型浇铸的排气孔应多些。

浇铸锌合金时，应使合金液流缓慢而平稳地注入型腔。

对于大型模具，为了防止或减少模具型腔变形，浇铸时可以在型腔周围设置冷却水管或加冷铁，保证液态合金的顺序凝固。

7 、锌合金模具铸件的冷却、清理和修饰：浇铸后的模具铸件一般采用自然冷却，但对形状简单的小型模具铸件也可以采用水冷的方法进行冷却，这样有利于合金机械性能的提高。

冲压模具制造工艺的一般过程冲压模具制造，听起来是不是挺高大上的？别着急，咱们慢慢聊聊这其中的门道。

冲压模具可不是随便哪块金属就能搞定的。

这玩意儿讲究的是精准、耐用，毕竟咱们要在生产线上用它来不断压制、切割各种形状的零件。

你想想，一不小心做错了，那可是得不偿失啊。

开始之前，咱们得先准备好图纸。

这个图纸就是冲压模具的“身份证”，上面标注着每个细节。

尺寸、形状、材料，甚至是那一丝一毫的公差，得一清二楚。

就像做菜前要先看好食谱，要不然最后的结果可能让人哭笑不得。

然后，咱们就要选材了，通常会选择一些高强度的钢材，耐磨又结实，适合反复使用，真是个好材料呢。

咱们进入了加工阶段。

这个时候，机器开始忙活了。

数控机床、激光切割、铣削，一通操作下来，模具的雏形就出来了。

就像雕塑家在块大石头上挥汗如雨，慢慢捏造出一件艺术品，细节上的打磨可得花不少心思。

机器在轰鸣，工人们也得盯紧，不然哪儿一个小失误，模具的精度就得打折扣。

模具的拼装也是一门学问，得把各个零件整齐划一地组装在一起。

这里面可是有技术含量的，稍微不小心，整个模具的效果就会受到影响。

拼装完了，还得进行调试。

调试这个环节，真的是“千锤百炼”，得把每个环节都测试到位，确保冲压出来的零件没有瑕疵。

就像给车子做保养，细致入微，才能开得放心。

调试好后，咱们就可以进入生产环节了。

机器开始工作，伴随着机械的轰鸣声，各种零件在模具的压制下应运而生。

看着一排排成品出来，真是让人心里乐开了花。

想想那些漂亮的车身、精致的电子产品，都是经过这一道道工序变成的，心里忍不住骄傲。

冲压模具的制造过程并不是一帆风顺，偶尔也会遇到些小麻烦。

比如，材料不够、机器故障，这些突发状况真的是让人抓狂。

不过，老话说得好，困难都是暂时的，团队齐心协力，总能迎刃而解。

每次解决问题，大家伙儿都能感受到那种成就感，仿佛在挑战中赢得了胜利。

冲压模具完成后，还得进行保养和维护。

就像咱们爱护自己的手机和汽车一样，定期检查模具，保持它的性能，才能让它在生产线上长期服役。

冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。

冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。

本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。

一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。

冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。

二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。

模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。

2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。

常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。

3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。

4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。

5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。

6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。

7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。

三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。

模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。

2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。

3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。

操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。

4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。

冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产.试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm一、 冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能. ②零件结构：该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁. ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差.孔边距12mm 的公差为,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁. 2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案：+①先落料,再冲孔,采用单工序模生产.②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产.方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式.由于孔边距尺寸12 mm有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产.工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式.3.排样设计查冲压模具设计与制造表 2.5.2,确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷70××100%=%查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每张钢板可剪裁为14张条料70mm×1000mm,每张条料可冲378个工件,则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=%即每张板材的材料利用率为%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力 F总=τ=××2×450=KN其中τ按非退火A3钢板计算.冲孔力 F冲=τ=×2π×10×2×450=KN其中：d 为冲孔直径,2πd为两个圆周长之和.卸料力 F卸=K卸F卸=×=KN推件力 F推=nK推F推=6××=KN其中 n=6 是因有两个孔.总冲压力：F总= F落+ F冲+ F卸+ F推=+++=KN⑵压力中心如图3所示：由于工件X方向对称,故压力中心x0=32.5mm=13.0mm其中：L1=24mm y1=12mmL2=60mm y2=0mmL3=24mm y1=12mmL4=60mm y4=24mmL5=60mm y5=27.96mmL6=60mm y6=24mmL7=60mm y7=12mmL8=60mm y8=12mm计算时,忽略边缘4-R2圆角.由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为,135.工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制.即以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制.刃口尺寸计算见表16.工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸：凹模厚度：H=kb≥15mmH=×凹模边壁厚：c≥~2H=~2×=~mm 实取c=30mm凹模板边长：L=b＋2c=65＋2×30=125mm查标准JB/T ：凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为：125×125×18mm.将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14mm.凸凹模尺寸：凸凹模长度：L=h1+h2+h=16+10+24=50mm其中：h1-凸凹模固定板厚度h2-弹性卸料板厚度h-增加长度包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够.冲孔凸模尺寸：凸模长度：L凸= h1+h2+h3=14+12+1440mm其中：h1-凸模固定板厚 h2-空心垫板厚 h3-凹模板厚凸模强度校核：该凸模不属于细长杆,强度足够.7.其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/,确定其它模具模板尺寸列于表2：根据模具零件结构尺寸,查标准GB/选取后侧导柱125×25标准模架一副.8.冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下：公称压力：63KN滑块行程：130mm行程次数：50次/分最大闭合高度：360mm连杆调节长度：80mm工作台尺寸前后×左右：480mm×710mm二、模具制造1、主要模具零件加工工艺过程制件：柴油机飞轮锁片材料：Q235料厚：1.2mm该制件为大批量生产,制品图如下：一冲裁件的工艺分析1、冲裁件为Q235号钢,是普通碳素钢,有较好的冲压性能,由设计书查得τ=350Mpa.2、该工作外形简单,规则,适合冲压加工.3、所有未标注公差尺寸,都按IT14级制造.4、结论：工艺性较好,可以冲裁.方案选择：方案一：采用单工序模.方案二：采用级进模.方案三：采用复合模.单工序模的分析单工序模又称简单模,是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模.工件属大批量生产,为提高生产效率,不宜采用单工序模,而且单工序模定位精度不是很高,所以采用级进模或复合模.级进模的分析级进模是在压力机一次行程中,在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模.因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的,因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距,为此,级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模.另外级进模有多个工序所以比复合模效率低.复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中,在模具同一位置同时完成多道工序的冲模.它不存在冲压时的定位误差.特点：结构紧凑,生产率高,精度高,孔与外形的位置精度容易保证,用于生产批量大.复合模还分为倒装和正装两种,各有优缺点.倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大,正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件,冲出的工件比较平整,平直度高,凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力,有利于凸凹模减小最小壁厚.经比较分析,该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模.二排样图设计及冲压力和压力中心的计算由3-6,3-8表可查得：a1=,a=,△=查书391.料宽计算： B=D+2a=62+2=64mm2.步距：A=D=a1=62+=62.8mm3.材料利用率计算：η=A/BS×100%=πR2-πR2+12/64=312-+/64×100%=%其中a是搭边值,a1是工作间隙,D是平行于送料方向冲材件的宽度,S是一个步距内制件的实际面积,A是步距,B是料宽,R1是大圆半径,R2是小圆半径,12×是方孔的面积,η为一个步距内的材料的利用率4.冲裁总压力的确定：L=231+2+12+2=周边总长计算冲裁力：F=KLtτ查设计指导书得τ=350MpaF=350≈180KN落料力：F落=τ=231350=卸料力：F卸=kF落==冲孔力：F冲=τ+12+2350=顶件力：F顶=-k2F落==冲裁总压力：F∑=F落+F卸+F冲+F顶=+++=F压=~F∑=246KN说明：K为安全系数,一般取；k为卸料力系数,其值为~,在上式中取值为；k2为顶件力系数,其值为~,式中取值为5.压力机的初步选用：根据制件的冲裁的公称压力,选用开式双柱可倾式压力机,公称压力为350k N 形号为J23-35 满足：F压≥F∑。

第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。

冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。

模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。

本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。

二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。

冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。

2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。

（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。

（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。

（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。

三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。

（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。

（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。

（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。

2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。

（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。

（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。

（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。

四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。