冲压模具设计与制造-模具制造工艺
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冲压模具设计与制造
第一章 冲压模具设计与制造基础
内容简介：
本章讲述冲压模具设计与制造的基础知识。 涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类、性能、选用原则及热处理方法；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等 。
第一章 冲压模具设计与制造基础
一、冲压与冲模概念
1.基本概念（续）
冲压模具：
在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。
第一章 冲压模具设计与制造基础
第一节 冲压成形与模具技术概述 冲压与冲模概念 基本概念（续） 合理的冲压工艺 先进的模具 高效的冲压设备 冲压生产的三要素
第一章 冲压模具设计与制造基础
多工位精密级进模
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例一——日常用品
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例二—— 高科技产品 汽车覆盖件 飞机蒙皮
第一章 冲压模具设计与制造基础
数控高速铣削加工
高效 、高精度 、高的表面质量 、可加工高硬材料
第一章 冲压模具设计与制造基础
五、冲压技术现状与发展方向（续）
第一节 冲压成形与模具技术概述
多品种、少批量，更新换代速度快
计算机技术、制造新技术
第一章 冲压模具设计与制造基础
(1)冲压成形理论及冲压工艺
加强理论研究，开展CAE技术应用。 开发和应用冲压新工艺。
2.冲压技术发展方向
满足产品开发在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。
1.我国冲压技术现状 技术落后、经济效益低。 主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后； ②模具标准化程度低； ③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； ④模具专业化水平低。 所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
冲压模具加工流程
冲压模具加工流程冲压模具加工是一种常用的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
冲压模具加工流程包括模具设计、模具制造、冲压工艺、模具调试和冲压生产等多个环节。
一、模具设计模具设计是冲压模具加工流程的第一步。
在模具设计中，需要根据产品的要求和规格，确定模具的结构、尺寸和工作原理。
模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、材料和工艺要求，确保模具能够满足产品的加工需求。
二、模具制造模具制造是冲压模具加工流程的关键环节。
在模具制造中，需要根据模具设计图纸进行材料选择、零件加工和组装。
模具制造需要高精度的加工设备和技术，确保模具的尺寸和结构的精度要求。
三、冲压工艺冲压工艺是冲压模具加工流程的核心环节。
在冲压工艺中，需要确定冲头和模具的配合关系、冲头的冲程和冲次、冲压速度和压力等参数。
冲压工艺要考虑到产品的形状、材料和规格要求，确保产品能够满足使用要求。
四、模具调试模具调试是冲压模具加工流程的重要环节。
在模具调试中，需要对模具进行安装、调整和试模。
模具调试需要根据产品的加工要求，对冲压工艺进行优化和调整，确保产品的质量和生产效率。
五、冲压生产冲压生产是冲压模具加工流程的最后一步。
在冲压生产中，需要对模具进行定期的维护和保养，确保模具的使用寿命和加工质量。
冲压生产需要根据产品的需求，进行大批量的冲压加工，提高生产效率和产品质量。
冲压模具加工流程的每个环节都非常重要，任何一个环节的差错都可能导致产品质量的下降和生产效率的降低。
因此，冲压模具加工需要高度的技术和经验，以确保产品的质量和工艺要求的满足。
在冲压模具加工流程中，模具设计和制造是关键的环节，决定了产品的形状和尺寸的精度要求。
冲压工艺和模具调试是产品质量的保证，需要根据产品的加工要求进行调整和优化。
冲压生产是冲压模具加工流程的最终目标，需要高效的生产设备和工艺流程，确保产品的质量和生产效率。
冲压模具加工流程是一项复杂而精密的工艺，需要严格的控制和管理。
只有通过科学的设计、精密的制造、合理的工艺和高效的生产，才能确保冲压产品的质量和工艺要求的满足。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm,大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm 一、 冲压工艺与模具设计 1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能.②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm的公差为—0。
11,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm 孔心距：37±0.31mm-0.74 0-0.52 0-0.52 0-0.52 0-0.52 +0.36 0结论:适合冲裁.2。
工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案:①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定 用复合冲裁方式进行生产。
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式. 3。
排样设计查《冲压模具设计与制造》表2。
5.2，确定搭边值: 两工件间的搭边：a=2。
2mm 工件边缘搭边:a1=2.5mm 步距为：32。
2mm 条料宽度B=D+2a1=65+2*2.5-0.11=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷（70×32。
钣金冲压模具设计与制造
钣金冲压模具设计与制造钣金冲压模具是在现代工业生产中扮演着重要角色的一种工具。
它们被广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等领域，用于加工各种金属材料，如钢板、铝板、铜板等。
钣金冲压模具的设计和制造对于产品质量和生产效率有着重要影响。
本文将介绍钣金冲压模具的设计原则、制造工艺以及相关的材料选择等方面的内容。
一、钣金冲压模具的设计原则钣金冲压模具的设计过程中，需要考虑多个因素，以确保最终产品的质量和生产效率。
以下是几个设计原则：1. 合理利用材料：在设计模具时，要尽量减少废料的产生和材料的浪费。
合理的材料利用可以降低成本，并且对环境友好。
2. 简化结构：模具的结构应该尽量简化，减少部件数量和复杂性。
简化结构可以提高制造工艺的可行性，并且有利于提高模具的寿命和维护。
3. 考虑模具生产成本：在设计模具时，要考虑到模具的生产成本。
可以采用标准件和模具专用件，以降低制造成本。
4. 考虑后续维护工作：设计模具时，要考虑到后续的模具维护工作。
应尽量使模具的维护工作简单易行，减少生产停机时间。
二、钣金冲压模具的制造工艺钣金冲压模具的制造工艺通常包括模具设计、加工制造、调试和试模等过程。
1. 模具设计：模具设计是制造过程的核心。
在模具设计过程中，需要将产品的三维模型转化为模具的具体形态。
此外，还需要考虑模具的强度、刚度、热处理以及表面处理等因素。
2. 加工制造：根据模具设计图纸，进行模具的加工和制造。
加工制造包括铣削、车削、线切割、电火花和焊接等工艺。
模具的制造需要精密的加工设备和工艺技术。
3. 调试和试模：模具制造完成后，需要进行调试和试模工作。
调试是为了验证模具的准确性和工作性能。
试模是为了测试模具对产品的加工效果和质量要求是否满足。
三、钣金冲压模具的材料选择钣金冲压模具的材料选择对模具的寿命和工作性能有着重要的影响。
常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
1. 工具钢：工具钢具有较高的硬度和耐磨性，适用于制造承受高强度冲击和摩擦的模具部件。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压模具工艺(3篇)
第1篇一、引言冲压模具工艺是现代工业生产中广泛应用的加工方法之一，主要用于金属板材、带材、管材等材料的成形加工。
随着工业技术的不断发展，冲压模具工艺在制造业中的地位越来越重要。
本文将从冲压模具工艺的基本概念、分类、设计、制造、调试及应用等方面进行详细介绍。
二、冲压模具工艺基本概念1. 冲压：冲压是指利用模具对板材、带材、管材等材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
2. 冲压模具：冲压模具是冲压工艺中必不可少的工具，它决定了冲压产品的形状、尺寸和精度。
3. 冲压模具工艺：冲压模具工艺是指从模具设计、制造、调试到应用的整个过程。
三、冲压模具工艺分类1. 按冲压工艺分类：可分为单工序冲压、多工序冲压、连续冲压等。
2. 按模具结构分类：可分为简单模具、复合模具、组合模具等。
3. 按冲压产品分类：可分为板件冲压、带材冲压、管材冲压等。
四、冲压模具工艺设计1. 设计要求：在设计冲压模具时，应满足以下要求：（1）满足产品形状、尺寸和精度要求；（2）保证冲压工艺的顺利进行；（3）提高生产效率，降低生产成本；（4）确保模具的寿命和安全性。
2. 设计步骤：（1）分析产品图纸，确定冲压工艺方案；（2）确定模具结构、材料、尺寸和精度；（3）绘制模具装配图和零件图；（4）进行模具强度、刚度和耐久性计算。
五、冲压模具工艺制造1. 模具材料：模具材料应具有良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。
常用的模具材料有Cr12、Cr12MoV、CrWMn等。
2. 模具加工：模具加工主要包括以下步骤：（1）毛坯加工：根据模具图纸，加工出模具毛坯；（2）热处理：对模具毛坯进行热处理，提高其性能；（3）机械加工：对模具进行机械加工，达到图纸要求的尺寸和精度；（4）装配：将模具零件装配成完整的模具。
六、冲压模具工艺调试1. 调试目的：调试冲压模具的目的是使模具在正常生产条件下，达到规定的生产速度、精度和产品质量。
冲压模具设计及其工艺分析
冲压模具设计及其工艺分析冲压模具设计及其工艺分析冲压是一种通过压力和速度对金属板材进行塑性变形而制成模具零件的加工方法，广泛应用于制造汽车、电器和机械零件等行业。
而冲压模具设计是保证生产高质量模具零件的重要环节，本文将对此进行分析。
一、冲压模具设计1.模具结构设计模具结构设计是冲压模具设计的核心。
合理的模具结构可以提高模具寿命和生产效率，减少生产成本，并保证产品的质量。
模具结构主要包括模具结构布局、模具标准件选用和材料选择等。
在模具结构设计时，需要考虑到模具的使用情况、生产要求和成本等因素，综合权衡各方面的因素，选取合适的模具结构。
2.模具工艺设计模具工艺设计是冲压模具设计的第二个重要环节，它是决定模具生产周期、效率和成本的关键因素。
模具工艺设计主要包括模具制造工艺流程、加工技术要求和加工设备选择等。
在模具工艺设计时，需要根据模具结构设计的要求，选择合适的加工工艺流程和加工设备，保证模具加工的质量和效率。
3.模具图纸设计模具图纸是冲压模具设计的具体内容，它包括三维图纸、二维图纸和工艺流程图等。
在模具图纸设计时，需要准确地表达模具的各种尺寸、形状和位置等信息，同时还需要表达模具加工工艺中的细节和要求，保证模具加工的准确性和一致性。
二、冲压模具工艺分析1.材料特性分析冲压模具制造材料的选择是影响模具品质和寿命的重要因素，而材料特性分析是选择模具材料的关键。
材料特性分析主要包括材料力学性能、耐磨性、韧性等方面的特性分析。
2.冲压工艺分析冲压工艺分析是决定模具加工周期、效率和成本的关键因素，它是确定冲压过程各环节的激励和反力，分析冲压过程中产生的变形和应力情况。
冲压工艺分析需要根据冲压模具的特性和材料特性、产品要求等综合考虑，选择合适的冲压工艺参数。
3.模具加工工艺分析模具加工工艺分析是决定模具加工成本和周期的重要因素，它是确定模具加工过程中加工工艺的某些细节和要求。
模具加工工艺分析需要根据模具结构和加工工艺的要求，选择合适的加工工艺流程和加工设备，保证模具加工的质量和效率。
《冲压模具设计与制造》 教案单元设计
《冲压模具设计与制造》教案全套-单元设计第一章：冲压模具概述1.1 冲压模具的定义与作用1.2 冲压模具的分类1.3 冲压模具的基本结构与组成1.4 冲压模具的设计与制造流程第二章：冲压模具设计基础2.1 冲压模具设计的原则与要求2.2 冲压模具设计的基本步骤2.3 冲压模具设计中的关键因素2.4 冲压模具设计中的常见问题与解决方法第三章：冲压模具制造基础3.1 冲压模具制造的工艺流程与要求3.2 冲压模具制造中的材料选择3.3 冲压模具制造中的加工方法3.4 冲压模具制造中的质量控制与检验第四章：冲压模具的装配与调试4.1 冲压模具装配的基本要求与步骤4.2 冲压模具调试的目的与方法4.3 冲压模具装配与调试中的常见问题与解决方法4.4 冲压模具的维护与保养第五章：冲压模具的应用与案例分析5.1 冲压模具在制造业中的应用与发展5.2 冲压模具在不同行业中的应用案例分析5.3 冲压模具的创新与改进5.4 冲压模具的发展趋势与展望第六章：冲压模具CAD/CAM技术6.1 冲压模具CAD/CAM技术的概述6.2 CAD/CAM技术在冲压模具设计中的应用6.3 CAD/CAM技术在冲压模具制造中的应用6.4 冲压模具CAD/CAM技术的最新发展动态第七章：冲压模具的仿真与优化7.1 冲压模具仿真的意义与目的7.2 冲压模具仿真的一般流程7.3 冲压模具仿真的常用软件及其特点7.4 冲压模具仿真的结果分析与优化第八章：冲压模具的安全与环保8.1 冲压模具安全的重要性8.2 冲压模具安全设计的原则与要求8.3 冲压模具安全检测与故障诊断8.4 冲压模具的环保设计及其发展趋势第九章：冲压模具设计与制造的实例分析9.1 冲压模具设计实例分析9.2 冲压模具制造实例分析9.4 冲压模具设计与制造实例的拓展与应用第十章：冲压模具设计与制造的考试与评估10.1 冲压模具设计与制造的考试形式与内容10.2 冲压模具设计与制造的评估标准与方法10.3 冲压模具设计与制造的考试与评估的注意事项10.4 冲压模具设计与制造的考试与评估的结果分析与改进重点和难点解析重点一：冲压模具的分类、基本结构与组成解析：冲压模具的分类、基本结构与组成是理解冲压模具的基础。
冲压模具设计与制造-弯曲工艺与模具设计
应用场景
广泛应用于手机、汽车、电视机、 计算机等产品的制造中
弯曲工艺的应用场景
个人消费品
行李车、儿童座椅、自行车座等
建筑领域
门窗、钢结构等
工业制造
吊车臂、桥架、挖掘机臂等
汽车领域
汽车车身、排气管、离合器等
弯曲工艺的优缺点
优点
• 工艺简单 • 生产效率高 • 生产成本低 • 形状可变
缺点
• 成型重量限制 • 无法实现非线性弯曲 • 弯曲角度存在最小值 • 弯曲半径限制较大
3 材料
应选择强度和韧性都较高的材料，同时应考 虑在操作过程中的磨耗性和修复性
4 可维修性
模具设计应考虑寿命和易损件，易于维修和 更换
弯曲模具的分类
按形式分类
• 单工位模 • 连续模 • 中空模 • 异形模
按应用分类
• 汽车工业专用模 • 造船业用弯管模 • 机床上安装的弯管模 • 家电制造业弯头型号模
Hale Waihona Puke 弯曲模具的设计方法常见方法
手工模拟、数值模拟、经验规律法、模拟仿真
设计步骤
1. 确定工件的几何形状 2. 计算弯曲力矩和弯曲角度 3. 准备模具的设计图纸 4. 优化模具的几何尺寸
弯曲模具对模具的要求
1 强度
模具应具有足够的强度来承受弯曲力矩和弯 曲压力的作用
2 精度
模具必须保证成型精度的要求，例如加工定 位孔及精度要求达到零误差
弯曲工艺的材料选择
常见材料
铝合金、钢材、不锈钢、镁合金 等
制造工艺
冷拔可广泛应用，热轧用于钢材 弯曲时的复合成型
板厚选择
在保证预算的前提下，尽量选择 薄板
弯曲模具的构造和原理
1
冲压模具生产工艺流程
冲压模具生产工艺流程冲压模具是制造企业中常用的一种工具，用于将金属片或其他可塑材料通过模具进行冲压，以得到所需形状的工件。
下面是冲压模具生产工艺的详细流程。
1.需求确认：首先，制造企业与客户确认产品的需求，包括产品规格、数量、质量要求等信息。
制造企业需要理解客户对产品的要求，以便制定相应的生产计划。
2.设计模具图纸：在确认需求后，设计师根据产品要求进行模具的设计。
设计包括模具型号、结构、尺寸、孔径等细节。
设计师需要考虑产品的成型性能，使得模具能够有效地进行冲压操作。
3.材料选用：根据模具的设计图纸，制造企业需要选择合适的材料来制造模具。
通常使用的材料包括带有高硬度和高强度的工具钢。
选择材料时，要考虑模具的使用寿命、耐磨性和耐腐蚀性。
4.加工模具零件：根据模具图纸，将所需的材料进行切割、铣削、钻孔、磨削等加工工序，制造模具的各个部件。
加工过程需要精确控制尺寸和形状，以确保模具的质量。
5.组装模具：将加工好的模具部件进行组装，包括安装冲头、底模、导柱等组件。
组装需要保证各个部件的互相配合精度，确保模具的正常使用和冲压品质。
6.模具调试：在模具组装完成后，进行模具的调试工作。
调试包括检查冲头与底模的配合情况、冲压工件的尺寸精度、冲压速度等。
调试的目的是确保模具工作正常，能够满足产品要求。
7.生产冲压工件：在完成模具调试后，将模具投入生产。
将金属片或其他可塑材料放置在冲压机上，调整机器的参数（如冲程、压力等），通过模具进行冲压操作，得到预期的工件。
8.检验和质量控制：冲压完成后，对工件进行检验，包括尺寸、外观、加工质量等方面。
通过检验，判断冲压工件是否符合产品要求。
质量控制包括制定合理的工艺参数、检查模具磨损情况、及时维护和修复模具等。
9.维护模具：模具在使用过程中，由于摩擦、磨损和腐蚀等因素，可能会出现一些问题。
一旦发现模具有问题，需要及时进行维护和修复工作，以保持模具的正常使用寿命。
10.模具升级和改进：根据冲压工艺的要求和客户的需求，制造企业可以对模具进行升级和改进。
冲压模具设计与制造实例
冲压模具设计与制造实例冲压模具是工业生产中常用的一种模具类型，它主要用于冲压加工金属材料，实现金属板材的成型、剪切、翻边等工艺。
下面我们将给出一个冲压模具设计与制造的实例，以便更好地理解冲压模具的工作原理和制造流程。
实例：汽车车门冲压模具设计与制造1.设计工作开始前，需要对车门的设计图纸进行详细的分析和理解，确定车门的形状、尺寸、材料等信息。
同时，还需要参考汽车厂商提供的标准和要求，确保设计的模具能够满足实际生产的需要。
2.根据车门的设计和要求，制定出冲压模具的设计方案。
这包括模具结构、构成零部件、动力系统、导向系统等方面的设计。
例如，我们可以采用单步冲压模具结构，由上下模具、导向柱、导向套等部件组成。
3.根据设计方案，进行具体的零部件的设计。
这包括上下模的设计、导向柱、导向套、挡块、压力座以及弹簧等部件的设计。
这些部件的设计需要考虑到材料的选择、尺寸的确定以及工艺要求等。
4.根据零部件的设计，进行各个部件的加工制造。
这包括零部件的加工、热处理、装配等工艺过程。
例如，上下模具可以采用精密数控机床进行加工，导向柱、导向套可以采用热处理进行强化处理。
5.在模具制造完成后，进行模具的调试和试产。
这包括模具的安装、调整、模具的正常运行以及质量检查等工作。
例如，我们可以采用冲压机进行模具的试产，调整模具的参数和位置，确保生产出的车门符合设计要求。
6.在模具试产成功后，批量生产汽车车门。
这包括模具投入生产、调整生产过程、质量检查等工作。
同时，还需要制定模具的保养和维护计划，确保模具能够长期稳定地运行。
冲压模具设计与制造是一个复杂的工作，需要设计师具备较高的专业知识和技能。
同时，还需要进行大量的试验和实践，通过实际的生产验证设计和制造的可行性，确保模具的质量和性能。
只有设计与制造出高质量的冲压模具，才能保证汽车车门的质量和使用寿命。
以上是一个汽车车门冲压模具设计与制造的实例，通过详细的设计和制造过程，我们可以更好地了解冲压模具的工作原理和制造流程，加深对冲压模具的理解和掌握。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是制造零部件的重要设备之一，其设计与制造直接影响着工件的质量和生产效率。
本文将从设计原则、制造工艺等方面进行分析，探讨冲压模具的设计与制造过程。
冲压模具的设计应遵循以下原则：1. 合理确定冲压工艺参数：冲压模具设计的第一步是确定冲压工艺参数，包括材料的特性、板料厚度、冲裁力等。
这些参数直接影响着冲压模具的结构和尺寸，因此必须合理确定。
2. 确定冲压工艺路线：根据工件的形状、尺寸和加工要求，确定最优的冲压工艺路线，包括冲裁次序、冲裁方式等。
这有助于降低模具的复杂性和加工难度，提高生产效率。
3. 优化模具结构：冲压模具的结构应简洁、紧凑，以减少材料的浪费和制造成本。
要考虑工件的加工难度和生产效率，合理设计模具的导向元件、定位元件等部件，保证模具的稳定性和精度。
4. 考虑模具的易制造性：在设计模具时，要充分考虑模具的制造工艺和加工设备的能力，合理确定模具的尺寸、精度和加工工艺，以确保模具能够顺利制造并具有良好的性能。
5. 重视模具的可维修性：冲压模具在使用过程中可能会出现磨损、损坏等情况，因此设计时应考虑模具的可维修性。
要合理选择材料、加工工艺和装配方式，以便方便维修和更换模具的损坏部件。
冲压模具的制造主要包括以下几个步骤：1. 材料选择和准备：根据模具的要求和使用条件，选择合适的模具材料，一般为工具钢或高速钢。
材料的准备包括切割、锻造、热处理等工艺，以获得合适的模具坯料。
2. 基础件的加工：冲压模具的基础件包括模板、模架、模座等，它们的加工主要包括铣削、钻孔、车削等工艺。
这些基础件的加工精度直接影响着模具的精度和稳定性。
3. 零部件的制造：冲压模具的零部件包括导向元件、定位元件、护套、松套等，它们的制造主要包括车削、铣削、磨削等工艺。
这些零部件必须具备良好的加工精度和表面质量，以保证模具的准确性和稳定性。
4. 模具的装配和调试：在模具制造完成后，将各个零部件组装在一起，进行精确的定位和调试。
精密冲压模具的设计与制造研究
精密冲压模具的设计与制造研究随着科技的不断进步，各个行业的发展都离不开精密冲压模具的应用。
精密冲压模具是一种用于制造需精确尺寸、图案的金属工件的模具，因其能够快速高效地生产高质量的工件，被广泛应用于汽车、电子、通讯等各个行业。
在此背景下，本文将对精密冲压模具的设计与制造进行探讨和研究。
一、精密冲压模具的基本原理精密冲压模具是一种通过冲压工艺对金属板材进行成形的模具。
其冲压过程包括传递、切割、组合、拉伸和成形等多个工序。
具体而言，通过传递工序将板材送入模具中，然后通过切割工序切断板材多余部分，再通过组合工序将板材零件组合在一起。
最后通过拉伸和成形工序将板材成形为所需的形状。
在此过程中，精密冲压模具起着至关重要的作用。
二、精密冲压模具的设计1. 设计原则精密冲压模具的设计需要遵循一些基本原则。
首先，必须确保设计的模具具有足够的强度和刚性，以保证高速机床设备运行时不会发生抖动和扭曲。
其次，模具的设计必须考虑到制造工艺、物料保证、技术支持和成本效益等多方面因素。
最后，精密冲压模具的设计必须符合需要和工件的性质，以确保模具的精度和耐用度。
2. 设计流程精密冲压模具的设计流程包括以下几个步骤：（1）确定要冲压的工件，根据工件的性质和尺寸确定模具的设计要求。
（2）制定模具零件图样，包括零件尺寸、形状、材料、加工工艺和精度等参数。
（3）通过CAD软件进行三维模型设计，对模具的各个零件进行设计和组装，以便在后续制作中快速和准确地进行组装。
（4）对设计的模具进行数字仿真，以确保模具在使用过程中的可行性和优化工艺。
（5）制作样品和原型，对模具进行性能测试和调整，以确保其符合产品要求。
3. 设计要求精密冲压模具的设计要求十分苛刻。
首先，必须保证其密封性和精度，以确保产品的质量。
同时，为了提高模具的使用寿命和稳定性，必须选择高质量的工具钢和加入适量的铬、钼、钒等合金元素。
最后，还需要注意模具尺寸的精度和加工工艺的稳定性，以保证模具能够在生产中高效、稳定地运行。
冲压模具设计与制造
河源职业技术学院《冲压模具设计与制造工艺》课程设计说明书班级：10模具设计与制造2班学号：姓名：指导老师：设计时间：2012、12、25共17页第 1 页目录1.绪论 (1)（1）模具行业发展前景分析 (1)（2）发展趋势分析 (2)2.分析冲压零件的工艺性 (3)（1）冲裁件的结构工艺性 (3)（2）冲裁件的精度与断面粗糙度 (3)（3）冲裁件的材料 (4)3.确定冲压工艺方案 (5)4.确定模具总体结构方案 (5)（1）模具类型 (5)（2）操作与定位方式 (5)（3）卸料与出件方式 (5)（4）模架类型及精度 (5)5.冲压工艺与设计计算 (6)（1）排样设计与计算 (6)（2）计算冲压力，初选压力机 (8)（3）排样设计及材料利用率分析 (9)（4）冲压工艺过程卡 (10)（5）计算凸，凹模刃口尺寸及公差 (11)6.设计选用模具零，部件，绘图模具总装图 (11)（2）落料凸模设计 (11)（3）卸料板的设计 (12)（4）凸模固定板板 (12)（5）垫板设计 (13)（8）模具总装草图 (13)7. 紧固件选着与校核压力机的强度 (15)（1）紧固件的选择 (15)（2）校核压力机强度 (15)（3）装配技术条件要求 (16)共17页第 2 页1绪论（1）模具行业发展前景分析模具作为产品制造的基础工艺装备，又是集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造等高新技术为一体的高新技术产品，以及在制造业中的重要地位和作用，在全国人大通过的《国民经济和社会发展第十二五个五年规划纲要》的第三篇“转型升级提高产业核心竞争力”中明确“提升模具等基础零部件水平”作为制造业发展重点方向。
在我国，重工业发展是经济发展的一大组成部分，其中，模具产业又是重工业中的重中之重，因此，模具产业的发展对我国经济的发展有这非凡的意义。
由于各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具等。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例冲压模具是一种用于加工金属产品的工具，通过压力将金属材料加工成所需形状的工具。
下面，我将介绍两个冲压模具设计和制造的实例。
实例一：汽车车门冲压模具设计和制造汽车车门是汽车的一个重要部件，它通常由多个金属板件组成，需要通过冲压来制造。
车门冲压模具的设计和制造需要考虑以下几个方面：1.车门的形状和结构：车门通常由多个金属板件组成，包括外板、内板、框架等。
模具的设计需要根据车门的结构设计成相应的多工位冲模，以便一次完成多个工序的冲压操作。
2.材料选择：考虑到车门需要具备一定的强度和耐腐蚀能力，通常选择高强度钢板作为材料。
模具的设计和制造需要根据材料的性质和特点来选择合适的模具材料，确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3.工艺流程：冲压车门需要经过多道工序，包括剪切、成形、冲孔、弯曲等。
模具的设计需要根据车门的工艺流程，分解各个工序，确定模具的结构和工作方式。
4.精度和尺寸控制：冲压车门需要保证尺寸的准确性和表面的光洁度。
模具的设计和制造需要考虑到尺寸控制和表面质量的要求，采取相应的控制措施，如安装导向装置、调整模具的工作间隙等。
实例二：家用电器外壳冲压模具设计和制造家用电器外壳通常由金属材料制成，冲压是常用的制造工艺。
下面是家用电器外壳冲压模具的设计和制造实例：1.外壳结构和形状：家用电器外壳通常具有盒状结构，需要通过冲压来成形。
模具的设计需要根据外壳的尺寸和形状，设计成相应的单工位或多工位冲模。
2.材料选择：外壳通常采用不锈钢或者冷轧钢板作为材料，以保证外壳的强度和耐腐蚀能力。
模具的设计和制造需要选用适当的模具材料，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3.工艺流程：外壳冲压通常包括剪切、成形、冲孔、折弯等工序。
模具的设计需要分解各个工序，确定模具的结构和工作方式，以便一次完成所有工序。
4.精度和表面质量：外壳冲压需要保证尺寸的准确性和表面的光洁度。
模具的设计和制造需要考虑到尺寸控制和表面质量的要求，采取相应的控制措施，如安装导向装置、选用合适的冲头等。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。
冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。
本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。
一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。
冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。
二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。
2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。
4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。
5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。
6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。
7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。
三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。
模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。
2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。
3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。
操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。
4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。
冲压模具设计与制造
冲压模具设计与制造介绍冲压模具是指用冲击力将金属板材或非金属板材加工成具有一定形状和尺寸的零件的一种模具。
它们广泛应用于汽车、家电、建材等工业领域。
冲压模具的种类冲压模具分为单工位模具和多工位模具，单工位模具进行单项任务，多工位模具则进行多个任务。
按照结构类型分类，可以分为简单模具、复杂模具和特殊模具。
冲压模具的设计1.压力计算冲压模具的设计需要进行一些基本的压力计算。
例如，在冲剪模中，压力计算需要考虑零件材料特性和金属塑性变形规律，以及加工过程中所使用的模具结构等。
2.设备选型冲压模具制造需要选择合适的设备，这些设备包括高速加工设备、线切割设备、磨床等。
设计者需要了解这些设备的工艺特点和加工精度，以确定最合适的设备选择。
3.模具材料选择冲压模具的材料选择需要考虑多方面因素，如模具的加工精度、耐磨性、耐热性、耐腐蚀性以及刚度等。
常见的冲压模具材料有高速工具钢、硬质合金、钨钼合金等。
4.模具结构设计在冲压模具结构设计中，包括基础结构设计、模块设计、模腔结构设计等。
设计者需要考虑到模具的加工精度、易损耗部件的更换、模具的拆卸和维护等，综合考虑各方面因素，以设计出合理的模具结构。
冲压模具制造1.数控加工数控加工是冲压模具制造的核心工艺之一。
它是利用计算机控制的数控机床，将数字化的程序指令转换为实际的加工动作，达到高精度、高效率的加工要求。
2.线切割线切割是一种以电火花为原理进行加工的工艺，可以对冲压模具进行高精度的切割，尤其是对于硬度较高的材料和复杂的模具结构，线切割工艺是必不可少的。
3.热处理热处理是针对冲压模具材料的加工硬化程度进行调整的工艺，目的是增加模具材料的强度和硬度，并提高耐磨性和耐腐蚀性。
常见的热处理工艺有淬火、调质、表面热处理等。
4.整体修磨整体修磨是对已经加工好的冲压模具进行修整和打磨处理，以提高其精度和加工质量。
修磨工艺要求操作技能高超，严格按照修磨标准进行操作，确保最终模具的质量。
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《冲压模具设计与制造》
第十章
模具制造工艺
§10.1 模架制造工艺
第一节
模架制造工艺
一.导套类零件加工工艺
§10.1 模架制造工艺 1.结构工艺性分析
该零件是典型的套类零件，其特点是主要的构成表面为内外表
为具有同轴度要求的回转表面，长度一般大于直径，零件的壁厚 较薄，加工中容易变形。主要加工方法为钻、镗、车、磨。
(4) 技术关键及其采取的措施
a. 外圆柱对内孔径向跳动要求高，以非配合外圆柱面定位夹紧，
一次装夹磨削内孔、外圆柱。但此方法调整机床频繁，辅助时间 长，生产效率低，仅适用于单件生产。 b. 利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨 削外圆柱面。此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但
§10.2 凸、凹模零件的加工
二.凹模加工工艺
§10.2 凸、凹模零件的加工 1.工艺路线
备料(锻造)→铣削六方→磨两平面→钳工：划线、加工螺纹孔、 钻销孔和型孔的穿丝孔→热处理→精磨六面→线切割销孔、型孔 (电火花穿孔成形加工)→研磨刃口→检验、防锈、入库
2.凹模的工艺过程
(1) 备料 材料为Gr12，毛坯尺寸为105mm×105mm×35mm。 a. 下料 将轧制的板料在锯床上切断 b. 锻造 应进行锻造后退火处理以消除内应力。
3.技术要求分析
(1) 加工方案
粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨。
(2) 定位基准的选择
工件的中心孔作为定位基准，符合基准重合和基准统一原则
(3) 工件的热处理
粗加工→半精加工→渗碳→淬火→低温回火→精加工。
§10.1 模架制造工艺
工序号 0 工序名称 下料 车 下料 215×φ35 1：车端面打中心孔 2：粗车外圆φ33mm 3：车另一端,打中心孔,保证总长 4：粗车外圆φ33mm 外圆表面 车床 工序内容 定位基准 设备
(7) 线切割 线切割型孔和两销孔，符合图样。 (8) 研磨 手工精研刃口。 (9) 检验工件尺寸、对工件进行防锈处理、入库。
§10.2 凸、凹模零件的加工
三.凸凹模加工工艺
1.凸凹模的工艺路线
备料(锻造)→铣削六方→平磨→钳工划线→粗铣型面→钻 孔→热处理→磨端面、磨型孔、磨型面→检验、入库
§10.2 凸、凹模零件的加工 2.凸凹模的工艺过程
§10.1 模架制造工艺
(3) 光整加工
a. 研磨 在研磨工具与被研磨表面之间加入研磨剂，并施加一 定压力，对加工表面进微量磨削，从而加工出形状和尺寸精度较
高表面粗糙度值较低的表面。可分为湿研、干研和抛光。
b. 高精度磨削 表面粗糙度Ra<0.16。使用的砂轮的硬度特别的 软，且磨削量小；可以修正上一道工序留下的形状误差和位置误
(1) 备料 材料为Gr12，毛坯尺寸为50mm×50mm×68mm。 a. 下料 用轧制的板料在锯床上切断
b. 锻造 应进行退火处理，以消除锻造后的内应力。
(2) 铣削 铣削六面。每面留磨削余量0.2mm。
(3) 平磨 磨削六面，两端面磨光，保证六面垂直。
(4) 划线 按图样划线。 (5) 铣削 a. 以周边为基准，钻φ9.5mm；钻φ12mm。 b. 粗铣型面，周边留磨削余量0.2mm，铣台阶圆弧面到尺寸。
加工的加工方法，通常在外圆磨床上完成，尺寸精度IT6～IT7： 表面粗糙度Ra(0.08～0.1)。 b.无心磨削 一种生产率极高的磨削加工方法，工件加工时的定 位方法是采用自为基准的原则，也就是利用外圆表面本身作为定
位基准。
c. 砂带磨削削 用涂满砂料的环形带状布作为切削工具的一种加 工方法，加工效率高,，加工精度低。
需要制造专用机床夹具，适用于成批生产。
§10.1 模架制造工艺
工序号 0
工序名称 生产准备 车削
工 序 内
容
定位基准
设备 卧式车床
下料φ52×118 mm
1：车端面 2：车φ48和φ45外圆表面 3：钻孔φ15mm 4：切总长为114 mm 1：车另一端面保证总长为113mm 2：车内孔φ30H7 3：半精车内孔φ32H7 渗碳层深：1.15-1.55mm 1：车端面，切除1.5 mm厚度 2：车外圆φ48 3：车内槽R1.5×0.8,倒圆. 1：车另一端面,保持总长 110 mm 2：粗、半精车φ45r6 3：切槽3x1 4：倒角3°，车内孔φ33，倒内角1×45 ° 外圆 外圆
(5) 锪孔
在已加工的孔的基础上加工出圆柱形和锥形沉头孔以及端面凸
台。
§10.1 模架制造工艺
(6) 铰孔
主要用于中小孔的精加工和半精加工，加工精度IT6~IT9，Ra
值(3.2~0.2)。
(7) 内圆磨削加工 (8) 镗孔 (9) 珩磨、研磨、滚压内圆 (10) 一般精度的孔系加工
常用的加工方法是坐标镗削加工，同轴度(0.008~0.006)， 孔距 极限偏差(0.008~0.004)，定位精度(0.012~0.002)。
§10.1 模架制造工艺
(11) 高精度系列圆孔的加工
加工机床一般采用数控坐标磨床。
(12) 矩形孔的加工
对于不通的盲孔：粗加工采用铣削加工，精加工采用电火花精
修，或成型磨削加工。
对于通孔，可采用线切割直接成型，或采用铣削加工成型，精 加工采用磨削加工方法。
(13) 异形孔加工方法
通孔采用线切割加工成形，对于盲孔一般采用电火花加工或铣
c. 精车 加工余量约 (0.5~0.8), 尺寸精度IT7~IT8；表面粗糙度 Ra(1.6~3.2)。 d. 精细车 加工余量小于0.3, 尺寸精度IT6~IT7；表面粗糙度 Ra(0.32~1.25)。
§10.1 模架制造工艺
(2) 磨削加工
a. 中心磨削 用圆柱形零件的中心孔作为定位基准进行外圆磨削
削加工成形。
§10.1 模架制造工艺
§10.1 模架制造工艺
3.结构工艺性分析
主要的加工表面是平面和孔的加工。平面的加工可以用刨削、
铣削和磨削，孔的加工方法可以采用钻、镗或扩、铰或铣、磨等
4.技术要求分析
(1) 加工方案
上下平面：粗刨(或粗铣)→精刨(或精铣)→平面磨削。 孔：钻→粗镗→半精镗→精镗。 如果孔间的位置精度要求不高，采用钻→扩→铰的加工方案。
§10.1 模架制造工艺 2.模板类零件的加工方法
(1) 刨削加工
刨削加工一般用于单件或小批量生产，加工精度IT9~IT7，表 面粗糙度值Ra(12.5~1.6)，故一般用于粗加工，生产率低。
(2) 铣削加工
由铣刀作圆周旋转运动，工件随工作台作直线进给运动，二者 协调配合，完成铣削加工。加工精度IT6~IT8，Ra(12.5~0.63)，可 以用作半精加工和精加工工序，生产率较高。
(3) 平面磨削加工
§10.1 模架制造工艺
(3) 钻孔
加工精度IT10~12；粗糙度Ra(50~12.5)，由于加工精度不高，
故主要用于加工要求不高的孔或精加工孔的预孔。
(4) 扩孔
对已有的孔进行再加工扩大孔径，精度IT9~IT10，粗糙度 Ra(12.5~6.5)。扩孔通常作为铰孔前的预加工工序或者精度要求 不高的孔的最终加工工序。
上下平面互为基准 立式铣床 上下平面互为基准 平面磨床 立式铣床
去毛刺;锉侧面,圆弧过度;划孔位线 （φ32，φ45孔） 1：先钻孔φ15 2：粗镗,半精镗,精镗孔φ32,φ45 铣上模座半圆弧横槽R2.5深2.5 上下平面及侧面 上下平面及侧面 坐标镗床
40
45 50
钳工
检验 表面清理油封
去毛刺；钳工加工4-M14孔
差，生产率高；机床的精度高。
c. 超精加工 工件作低速的旋转运动，磨头在作轴向进给的同 时还作高频的往复振动。 d. 滚压加工 采用高硬度滚压工具对工件表面施加一定的压力， 使表层金属产生塑性变形，改变表层的物理力学性能。
§10.1 模架制造工艺源自§10.1 模架制造工艺 2.结构工艺性分析
主要表面为两段圆柱表面、沟槽，加工方法为车削和磨削。
§10.2 凸、凹模零件的加工
第二节
一.凸模加工工艺
凸、凹模零件的加工
1.工艺路线
备料→粗车→热处理→磨外圆、磨端面→检验、入库。
§10.2 凸、凹模零件的加工 2.凸模的工艺过程
(1) 备料 材料为Gr12，φ15×75mm，将轧制的圆棒在锯床上切断 。 (2) 车削 粗车，加工顶尖孔，留磨削余量0.5mm。 (3) 热处理 淬火、回火，保证硬度在58～62HRC。 (4) 磨外圆 用顶尖顶两端磨外圆，刃口端磨光并保留工艺顶针凸 台，其余磨至图样要求。 (5) 磨端面去除工艺顶尖孔并磨平，保证总长度符合图样要求。 (6) 检验工件尺寸、对工件进行防锈处理、入库。
(2) 定位基准的选择
选用上(或下)表面作为主要的定位表面，外加两侧面定位。
§10.1 模架制造工艺
(3) 工件的热处理
为了防止加工后工件变形，应采用时效处理，以消除内应力。
(4) 关键技术及主要措施
a. 为了保证上下平面之间的平行度要求，定位基准采用互为基 准的原则，磨削加工来保证； b. 为了保证孔与平面之间的垂直度，采用平面定位，利用坐标 镗床镗孔或专用镗床加工； 将上下模座重叠在一起，采用一次装夹同时镗孔，或采用加工中
§10.1 模架制造工艺
二.导柱类零件加工工艺
1.圆柱形零件的加工方法
(1) 车削加工
a. 粗车 去除工件上大部份加工余量和表层硬皮，加工余量约 (1.5~2)，加工后的尺寸精度IT11~IT13，表面粗糙度Ra(50~12.5) b. 半精车 进一步减少加工余量，减小表面粗糙度，加工余量
约 (1.5~0.8)，加工尺寸精度IT8~IT10；表面粗糙度Ra(6.3~3.2) 。
c. 为了保证上下模座孔的同轴度要求以及孔间的位置精度要求，
第十章
模具制造工艺
§10.1 模架制造工艺
第一节
模架制造工艺
一.导套类零件加工工艺
§10.1 模架制造工艺 1.结构工艺性分析
该零件是典型的套类零件，其特点是主要的构成表面为内外表
为具有同轴度要求的回转表面，长度一般大于直径，零件的壁厚 较薄，加工中容易变形。主要加工方法为钻、镗、车、磨。
(4) 技术关键及其采取的措施
a. 外圆柱对内孔径向跳动要求高，以非配合外圆柱面定位夹紧，
一次装夹磨削内孔、外圆柱。但此方法调整机床频繁，辅助时间 长，生产效率低，仅适用于单件生产。 b. 利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨 削外圆柱面。此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但
§10.2 凸、凹模零件的加工
二.凹模加工工艺
§10.2 凸、凹模零件的加工 1.工艺路线
备料(锻造)→铣削六方→磨两平面→钳工：划线、加工螺纹孔、 钻销孔和型孔的穿丝孔→热处理→精磨六面→线切割销孔、型孔 (电火花穿孔成形加工)→研磨刃口→检验、防锈、入库
2.凹模的工艺过程
(1) 备料 材料为Gr12，毛坯尺寸为105mm×105mm×35mm。 a. 下料 将轧制的板料在锯床上切断 b. 锻造 应进行锻造后退火处理以消除内应力。
3.技术要求分析
(1) 加工方案
粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨。
(2) 定位基准的选择
工件的中心孔作为定位基准，符合基准重合和基准统一原则
(3) 工件的热处理
粗加工→半精加工→渗碳→淬火→低温回火→精加工。
§10.1 模架制造工艺
工序号 0 工序名称 下料 车 下料 215×φ35 1：车端面打中心孔 2：粗车外圆φ33mm 3：车另一端,打中心孔,保证总长 4：粗车外圆φ33mm 外圆表面 车床 工序内容 定位基准 设备
(7) 线切割 线切割型孔和两销孔，符合图样。 (8) 研磨 手工精研刃口。 (9) 检验工件尺寸、对工件进行防锈处理、入库。
§10.2 凸、凹模零件的加工
三.凸凹模加工工艺
1.凸凹模的工艺路线
备料(锻造)→铣削六方→平磨→钳工划线→粗铣型面→钻 孔→热处理→磨端面、磨型孔、磨型面→检验、入库
§10.2 凸、凹模零件的加工 2.凸凹模的工艺过程
§10.1 模架制造工艺
(3) 光整加工
a. 研磨 在研磨工具与被研磨表面之间加入研磨剂，并施加一 定压力，对加工表面进微量磨削，从而加工出形状和尺寸精度较
高表面粗糙度值较低的表面。可分为湿研、干研和抛光。
b. 高精度磨削 表面粗糙度Ra<0.16。使用的砂轮的硬度特别的 软，且磨削量小；可以修正上一道工序留下的形状误差和位置误
(1) 备料 材料为Gr12，毛坯尺寸为50mm×50mm×68mm。 a. 下料 用轧制的板料在锯床上切断
b. 锻造 应进行退火处理，以消除锻造后的内应力。
(2) 铣削 铣削六面。每面留磨削余量0.2mm。
(3) 平磨 磨削六面，两端面磨光，保证六面垂直。
(4) 划线 按图样划线。 (5) 铣削 a. 以周边为基准，钻φ9.5mm；钻φ12mm。 b. 粗铣型面，周边留磨削余量0.2mm，铣台阶圆弧面到尺寸。
加工的加工方法，通常在外圆磨床上完成，尺寸精度IT6～IT7： 表面粗糙度Ra(0.08～0.1)。 b.无心磨削 一种生产率极高的磨削加工方法，工件加工时的定 位方法是采用自为基准的原则，也就是利用外圆表面本身作为定
位基准。
c. 砂带磨削削 用涂满砂料的环形带状布作为切削工具的一种加 工方法，加工效率高,，加工精度低。
需要制造专用机床夹具，适用于成批生产。
§10.1 模架制造工艺
工序号 0
工序名称 生产准备 车削
工 序 内
容
定位基准
设备 卧式车床
下料φ52×118 mm
1：车端面 2：车φ48和φ45外圆表面 3：钻孔φ15mm 4：切总长为114 mm 1：车另一端面保证总长为113mm 2：车内孔φ30H7 3：半精车内孔φ32H7 渗碳层深：1.15-1.55mm 1：车端面，切除1.5 mm厚度 2：车外圆φ48 3：车内槽R1.5×0.8,倒圆. 1：车另一端面,保持总长 110 mm 2：粗、半精车φ45r6 3：切槽3x1 4：倒角3°，车内孔φ33，倒内角1×45 ° 外圆 外圆
(5) 锪孔
在已加工的孔的基础上加工出圆柱形和锥形沉头孔以及端面凸
台。
§10.1 模架制造工艺
(6) 铰孔
主要用于中小孔的精加工和半精加工，加工精度IT6~IT9，Ra
值(3.2~0.2)。
(7) 内圆磨削加工 (8) 镗孔 (9) 珩磨、研磨、滚压内圆 (10) 一般精度的孔系加工
常用的加工方法是坐标镗削加工，同轴度(0.008~0.006)， 孔距 极限偏差(0.008~0.004)，定位精度(0.012~0.002)。
§10.1 模架制造工艺
(11) 高精度系列圆孔的加工
加工机床一般采用数控坐标磨床。
(12) 矩形孔的加工
对于不通的盲孔：粗加工采用铣削加工，精加工采用电火花精
修，或成型磨削加工。
对于通孔，可采用线切割直接成型，或采用铣削加工成型，精 加工采用磨削加工方法。
(13) 异形孔加工方法
通孔采用线切割加工成形，对于盲孔一般采用电火花加工或铣
c. 精车 加工余量约 (0.5~0.8), 尺寸精度IT7~IT8；表面粗糙度 Ra(1.6~3.2)。 d. 精细车 加工余量小于0.3, 尺寸精度IT6~IT7；表面粗糙度 Ra(0.32~1.25)。
§10.1 模架制造工艺
(2) 磨削加工
a. 中心磨削 用圆柱形零件的中心孔作为定位基准进行外圆磨削
削加工成形。
§10.1 模架制造工艺
§10.1 模架制造工艺
3.结构工艺性分析
主要的加工表面是平面和孔的加工。平面的加工可以用刨削、
铣削和磨削，孔的加工方法可以采用钻、镗或扩、铰或铣、磨等
4.技术要求分析
(1) 加工方案
上下平面：粗刨(或粗铣)→精刨(或精铣)→平面磨削。 孔：钻→粗镗→半精镗→精镗。 如果孔间的位置精度要求不高，采用钻→扩→铰的加工方案。
§10.1 模架制造工艺 2.模板类零件的加工方法
(1) 刨削加工
刨削加工一般用于单件或小批量生产，加工精度IT9~IT7，表 面粗糙度值Ra(12.5~1.6)，故一般用于粗加工，生产率低。
(2) 铣削加工
由铣刀作圆周旋转运动，工件随工作台作直线进给运动，二者 协调配合，完成铣削加工。加工精度IT6~IT8，Ra(12.5~0.63)，可 以用作半精加工和精加工工序，生产率较高。
(3) 平面磨削加工
§10.1 模架制造工艺
(3) 钻孔
加工精度IT10~12；粗糙度Ra(50~12.5)，由于加工精度不高，
故主要用于加工要求不高的孔或精加工孔的预孔。
(4) 扩孔
对已有的孔进行再加工扩大孔径，精度IT9~IT10，粗糙度 Ra(12.5~6.5)。扩孔通常作为铰孔前的预加工工序或者精度要求 不高的孔的最终加工工序。
上下平面互为基准 立式铣床 上下平面互为基准 平面磨床 立式铣床
去毛刺;锉侧面,圆弧过度;划孔位线 （φ32，φ45孔） 1：先钻孔φ15 2：粗镗,半精镗,精镗孔φ32,φ45 铣上模座半圆弧横槽R2.5深2.5 上下平面及侧面 上下平面及侧面 坐标镗床
40
45 50
钳工
检验 表面清理油封
去毛刺；钳工加工4-M14孔
差，生产率高；机床的精度高。
c. 超精加工 工件作低速的旋转运动，磨头在作轴向进给的同 时还作高频的往复振动。 d. 滚压加工 采用高硬度滚压工具对工件表面施加一定的压力， 使表层金属产生塑性变形，改变表层的物理力学性能。
§10.1 模架制造工艺源自§10.1 模架制造工艺 2.结构工艺性分析
主要表面为两段圆柱表面、沟槽，加工方法为车削和磨削。
§10.2 凸、凹模零件的加工
第二节
一.凸模加工工艺
凸、凹模零件的加工
1.工艺路线
备料→粗车→热处理→磨外圆、磨端面→检验、入库。
§10.2 凸、凹模零件的加工 2.凸模的工艺过程
(1) 备料 材料为Gr12，φ15×75mm，将轧制的圆棒在锯床上切断 。 (2) 车削 粗车，加工顶尖孔，留磨削余量0.5mm。 (3) 热处理 淬火、回火，保证硬度在58～62HRC。 (4) 磨外圆 用顶尖顶两端磨外圆，刃口端磨光并保留工艺顶针凸 台，其余磨至图样要求。 (5) 磨端面去除工艺顶尖孔并磨平，保证总长度符合图样要求。 (6) 检验工件尺寸、对工件进行防锈处理、入库。
(2) 定位基准的选择
选用上(或下)表面作为主要的定位表面，外加两侧面定位。
§10.1 模架制造工艺
(3) 工件的热处理
为了防止加工后工件变形，应采用时效处理，以消除内应力。
(4) 关键技术及主要措施
a. 为了保证上下平面之间的平行度要求，定位基准采用互为基 准的原则，磨削加工来保证； b. 为了保证孔与平面之间的垂直度，采用平面定位，利用坐标 镗床镗孔或专用镗床加工； 将上下模座重叠在一起，采用一次装夹同时镗孔，或采用加工中
§10.1 模架制造工艺
二.导柱类零件加工工艺
1.圆柱形零件的加工方法
(1) 车削加工
a. 粗车 去除工件上大部份加工余量和表层硬皮，加工余量约 (1.5~2)，加工后的尺寸精度IT11~IT13，表面粗糙度Ra(50~12.5) b. 半精车 进一步减少加工余量，减小表面粗糙度，加工余量
约 (1.5~0.8)，加工尺寸精度IT8~IT10；表面粗糙度Ra(6.3~3.2) 。
c. 为了保证上下模座孔的同轴度要求以及孔间的位置精度要求，