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1.从广义来说，利用冲模使材料（相互之间分离的工序）叫冲裁。
它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。
但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。
2. 冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、（断裂分离）三个阶段。
3.冲裁件的切断面由圆角带、（光亮带）、剪裂带、毛刺四个部分组成。
4.冲裁间隙的数值，等于（凹模与凸模刃口部分尺寸）之差。
5.落料时，应以（凹模）为基准配制（凸模），凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。
6.冲孔时，应以（凸模）为基准配制（凹模），凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。
7. 凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合（δ凸 + δ凹≤ Z max -Z min）的条件。
8. 冲裁件在条料、带料或板料上的（布置方式）叫排样。
9.冲裁产生的废料可分为两类，一类是（结构废料），另一类是工艺废料。
10.排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和（少废料）排样。
11.搭边是一种工艺废料废料，但它可以补偿（定位）误差和料宽误差，确保制件合格。
12. 按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模和（复合模）等几种。
13.对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用（镶拼结构）。
14.条料在送进方向上的（送进）距离称为步距。
15.将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为（冷冲压）。
16.弯曲变形区内应变等于零的金属层称为（应变中性层）。
17.弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称（最小弯曲半径）。
18. 拉深系数 m 是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值， m 越小，则变形程度（越大）。
19.拉深过程中，变形区是坯料的（平面凸缘区）。
坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。
20.拉深时，凸缘变形区的（起皱）和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。
冲压工艺及模具设计试题1答案一、填空题50分冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其变形或分离,从而获得冲件的一种压力加工方法。
(4)冲压加工获得的零件一般无需进行(机械)加工,因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无(废料)的加工方法。
2性变形的物体体积保持不变,其表达式可写成ε1+ε2+ε30。
2材料的冲压成形性能包括(形状冻结性)和(贴模性)两部分内容。
25、材料的应力状态中,压应力的成分(愈大),拉应力的成分(愈小),愈有利于材料塑性的发挥。
2用的金属材料在冷塑性变形时,随变形程度的增加,所有强度指标均(提高),硬度也(提高),塑性指标(降低),这种现象称为加工硬化。
3件的切断面由(圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺区)四个部分组成。
4裁变形过程大致可分为(弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段)的三个阶段。
310、在设计模具时,对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件,应选用(较小)的间隙值;对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件,以提高模具寿命为主,应选用(较大)的间隙值。
2孔时,因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致,应先确定凸模尺寸,即以凸模尺寸为基础,为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件,故从孔凸模基本尺寸应取(在制件的最大极限尺寸附近),而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸(加上最小初始双面间隙)。
2凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有(互换性),制造周期(短),便于(维修)。
其缺点是(制造公差)小,凸、凹模的制造公差应符合( δp+δd≤△Z)的条件。
(5)搭边是一种(工艺)废料,但它可以补偿(定位)误差和(板料宽度)误差,确保制件合格;搭边还可(提高条料的刚性),提高生产率;此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被(拉入模具间隙),从而提高模具寿命。
5为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动,常用(阶梯凸模冲裁)法、(斜刃冲裁)和(加热冲裁)法来降低冲裁力。
3 导料销导正定位多用于(单工序模)和(复合模)中,而导正销通常与(侧刃),也可与(挡料销)配合使用。
冲压工艺流程冲压工艺是使板料经分离或成形而得到制件的工艺。
冲压工艺的制作流程是怎样的。
小编给大家整理了关于冲压工艺流程，希望你们喜欢!冲压工艺种类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。
在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。
冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。
冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀，无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低。
在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。
模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。
模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。
模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。
模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。
冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。
以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。
在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。
因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。
冲压工艺的特点(1)冲压是一种高生产效率、低材料消耗的加工方法。
备注冲裁工序弯曲工序拉深工序冷挤压工序备注不宜采用高强度、地塑性的材料2.冲裁工序禁忌2.1 冲裁件不宜过于复杂为了有利于少废料和无废料排样，冲裁件不宜过于复杂，应力要求简单、对称；在许可情况下，可把冲裁件设计成少、无废料排样形状，以上两点见备注。
冲压禁忌1.冲压材料使用禁忌不宜采用脆、硬性材料不宜使用高弹性材料不宜采用塑性差的材料2.2 冲裁件凸出或凹入部分不宜太小宽度B不小于料厚t的1.5倍。
当工件材料为黄铜、铝、低碳钢时，悬臂及槽宽应超过料厚的1.3倍；当工件材料为高碳钢时，其宽度不应小于料厚1.9倍。
2.3 冲裁件不宜采用尖角冲裁件各直线或曲线连接处不宜采用尖角，在用一道工序冲裁时，拐角应设计较大圆角。
2.4 冲裁件孔的尺寸不宜过小孔尺寸不宜过小，数值与孔状，材料厚度、性能有关。
材料为黄铜、纯铝、纯锌时，孔径不应小于材料厚度0.5-0.8倍；材料为低碳钢，孔径不应小于0.7-1.0倍；高碳钢，孔径应大于料厚1.1-1.5倍。
2.5 冲裁件孔边之间距不宜过小孔与孔、孔与边缘之间的距离，受模具强度和冲裁件质量限制，不能过小，一般取料厚的2倍以上，并不得小于3-4mm。
必要时可取料厚的1-1.5倍。
2.6 弯曲件或拉深件的孔壁距不宜过小孔边与工件直壁之间距不能过小，一般大于壁端圆角半径再加料厚的一半。
L1＞R+0.5t、L2＞R1+0.5t。
2.7 冲裁凸模与凹模之间隙不宜过大或过小间隙过小，板料在刃口处裂纹向外错开，上下裂纹之间的材料将被二次剪切，形成第二光亮带和夹层。
间隙过大，板料向里错开，材料受到很大拉伸，光亮带小，毛刺、塌角、泻肚均增大。
间隙值选取：Z=mt。
Z为双面间隙，m为系数，t为厚度。
2.8 落料间隙不宜取在凹模上落料时，以凹模尺寸为基准，间隙取在以减小凸模尺寸方向上，D p=D d-Z。
Dp为凸模公称尺寸；Dd为凹模公称尺寸；Z为双面冲裁间隙。
2.9 冲孔间隙不宜取在凸模上冲孔小端尺寸等于凸模尺寸。
冲压工艺技术优化冲压工艺技术优化指的是在冲压过程中，通过调整工艺参数和改进工艺流程，以提高冲压件的质量和生产效率。
下面是关于冲压工艺技术优化的一篇文章。
冲压工艺技术优化是近年来冲压行业发展中的一个重要课题。
随着客户对产品质量和生产效率的要求越来越高，冲压企业不得不积极寻求改进和创新。
工艺技术优化成为了冲压企业竞争的重要手段。
冲压工艺技术优化的核心在于提高冲压件的质量。
首先，通过分析产品的工艺特点和质量问题，确定优化的方向。
然后，根据产品的结构和材料特性，选择适当的冲压工艺参数，包括冲床的力度、冲头的材料和形状、上料和下料的方式等。
通过合理地调整这些参数，可以实现冲压件的净尺寸和表面质量的要求。
冲压工艺技术优化的另一个重要目标是提高生产效率。
通过改变工艺流程和增加自动化设备的应用，可以大幅度地减少生产时间和人工成本。
例如，采用多工序一体化的自动化生产线，可以将冲压件的加工时间缩短，并且减少了人力操作的错误率。
此外，通过合理安排工作量和生产计划，可以降低库存和生产停机的风险，提高生产效率。
冲压工艺技术优化还需要借助软件技术的支持。
通过建立三维模型和进行数值仿真，可以帮助企业更好地理解产品的加工特点和工艺瓶颈。
此外，还可以利用计算机辅助制造（CAM）系统进行程序的编写和生产数据的管理，提高冲压工艺的自动化程度和生产的稳定性。
在实施冲压工艺技术优化时，冲压企业应当注重技术创新和人才培养。
通过引进先进的设备和技术，以及对员工的培训和学习，可以提升企业的技术水平和创新能力。
此外，还应当加强与供应商和客户的合作，共同推动整个冲压行业的技术进步和发展。
总之，冲压工艺技术优化是冲压企业提升产品质量和生产效率的关键一环。
通过合理调整工艺参数、改进工艺流程和借助软件技术，可以不断提高冲压件的质量，减少生产成本，并提高工艺的自动化程度。
冲压企业应当注重技术创新和人才培养，以推动整个冲压行业的发展。
