冲压模具跳料怎么修时间以及其原因分析

钣金加工厂的模具跳废料解决方法-五金百科-诚瑞丰科技钣金加工厂的朋友，在生产过程中或多或少会遇到各种小问题，模具跳废料就是其中之一，根据诚瑞丰25年的钣金加工经验，废屑跳出的常见原因有以下几种。

（1）冲头本身振动的原因众所周知，冲头在冲压过程中会产生相对较强的振动。

当冲头的振动和旋转相同时，将发生共振，并且下模中的废料将容易增加。

因此，在冲压过程中应为冲床采取合理的减震措施。

（2）冲压模具材料的原因当冲压模具材料的刚度不足时，会在冲压过程中引起模具的振动，出现废料跳起的现象。

因此，当冲压模的刚性不足时，可以在下模的下方添加背板。

（3）冲压油的原因在冲压过程中使用冲压油会导致油膜附着在废物上。

当油膜太厚时，油膜具有一定程度的弹性，也会导致废料跳起来。

因此，在冲压过程中必须合理使用冲压油，并且必须选择适当的粘度。

（4）上模进入下模的深度太浅当上模进入下模的深度太浅时，废料也容易跳起来。

但是，如何进入太深会影响模具的使用寿命。

因此，上模具进入下模具的深度必须基于待加工产品的厚度在适当的范围内选择。

（5）上模带有磁性在强力的作用下，上模将被磁化到一定程度，从而变成磁性。

这种磁力会导致废料跳起来。

因此，如果废料跳起，上模应消磁。

（6）模具间隙的不对称当上模具和下模具对准时，间隙是不对称的，这使得在冲压过程中废料周围的横截面不一致，从而导致在整个废料上的力不均匀并且使废料跳上。

因此，设置切刀时，打孔间隙要对称。

（7）刀口出现磨损在冲压过程中，刀刃被磨损，模具刀刃产生倒锥，这也将导致废料跳起。

因此，在模具磨损时，刀刃应及时变尖。

（8）钣金加工厂的模具设计问题在模具设计的开始，考虑还不够全面，导致模具设计不合理。

高速级进冲压中废料回跳问题的解决方案近年来，随着工业生产的持续发展，高速级进冲压成为传统级进冲压的淘汰，其中废料回跳问题也逐渐出现，严重影响冲压生产率和质量。

废料回跳指的是在高速级进冲压过程中，由于模具的废料板积聚在模具表面，当模具运动到最高点时，废料板弹起，被模具表面弹起至上一个模具表面，从而影响冲压质量，并损害设备。

二、问题分析
废料回跳主要是由于模具设计原因造成，模具制造过程中模具本身质量可能存在缺陷，从而导致模具表面缺乏摩擦力，废料板在模具表面堆积，其冲压膨胀率大于模具，这样废料板就容易被模具表面弹起至上一个模具表面，制造过程中废料会被不断叠加，造成废料回跳问题。

此外，在冲压过程中，由于模口大小不同，加上模具不同的运动速度，会导致冲压力度及冲压水平的不均匀，不仅会增加冲压失效率，也容易使冲压件面出现较大的凹脊，导致废料回跳问题。

三、解决方案
（1）模具制造方面：改进模具设计，将模具表面改为模具边缘，使模具表面能有足够的摩擦力，防止废料板积聚，减少废料回跳现象。

（2）冲压过程方面：根据情况，采取不同冲压力度和冲压水平，将应力平均分布在冲压制件上，避免冲压失效，减少废料回跳现象。

（3）模具清理方面：经常清理模具表面，定期更换模具零件，以确保模具表面摩擦力充足，及时清理废料残留，防止废料回跳。

四、结论
高速级进冲压中废料回跳问题是一个很复杂的问题，解决这个问题需要从模具制造，冲压过程和模具清理三个方面入手，综合运用这些技术，可以有效解决高速级进冲压中废料回跳问题。

冲压模具疑难问题解决方案一、废料跳穴1、冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2、凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3、冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁二、废料堵穴1、落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2、落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3、刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4、刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5、刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口三、披锋不良1、刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2、冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3、凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4、冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5、顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力四、切边不齐1、定位偏移调整定位2、有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3、设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4、送料不准调整送料器5、送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位五、冲头易断1、闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2、材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3、下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4、冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5、打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6、冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7、冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8、冲头刃口不锋利重新研磨刃口9、冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10、冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11、冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度六、铁屑1、压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2、折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3、折弯凸模太锋利修R角4、接刀口材料太少重新接刀口5、压筋太窄重新研磨压筋七、抽芽不良1、抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2、凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3、抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂八、成型不良1、成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2、成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3、成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4、成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5、定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6、成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙九、折弯尺寸1、模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2、弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3、材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4、材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5、定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6、设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7、成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8、两边折弯尺寸偏大加压筋9、单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10、间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11、折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12、折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13、结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14、成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平十、不卸料1、定位不当或送料不当调整定位或送料装置2、避位不够修磨避位3、内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4、冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5、顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6、顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7、冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8、成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9、打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10、冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11、冲头断更换冲头12、模板未云磁，工件往上带给模板去磁十一、送料不顺1、模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2、料带不平调整校平机或更换材料3、不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4、定位太紧调整定位5、导正销太紧或直壁位太长调整导正销6、冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7、顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8、浮升块位置排配不当调整浮升块位置十二、铆合不良1、模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2、工件未放到位，定位偏差调整定位3、铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4、铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5、铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头十三、漏装或装1、不小心组立时细心错冲子2、冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号十四、装错螺丝1、不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2、不够细心，经验不足选用适当的螺丝十五、拆装模具1、销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2、装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔十六、定位销1、孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2、销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔十七、弹簧太长1、没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2、不够细心，经验不足合适的弹簧下死点。

冲孔跳废料的解决方案随着工业化的进程，冲孔跳废料已经成为各个行业中常见的问题。

冲孔跳废料指的是在冲压过程中，金属材料被冲压工具冲击后产生的废料。

这些废料不仅浪费了原材料，还给生产过程带来了很多问题。

因此，寻找解决冲孔跳废料问题的方法和方案就变得尤为重要。

为了有效解决冲孔跳废料问题，我们需要从以下几个方面入手：1. 设计优化：通过对冲压工具的设计优化，可以减少冲击力的传递，从而减少废料产生。

例如，可以优化冲压模具的结构，增加导向装置，减少材料的跳动和变形，从而降低废料的产生。

2. 材料选择：选择适合冲压加工的材料，可以有效减少废料的产生。

一些易于冲压的材料，如铝合金、镁合金等，具有较好的可塑性和延展性，可以减少冲压过程中的断裂和变形，从而减少废料的产生。

3. 工艺优化：优化冲压加工过程中的工艺参数，可以减少废料的产生。

例如，合理设置冲击力、冲击速度、冲压次数等参数，可以减少废料的产生，提高冲压效率。

4. 废料回收利用：对于产生的废料，可以进行回收利用，减少资源的浪费。

废料可以通过熔炼、再生利用等方式进行回收，再生利用后可以作为再生材料用于生产新产品。

5. 自动化技术：引入自动化技术可以提高冲压加工的精度和效率，减少废料的产生。

例如，采用数控冲床、机器人等自动化设备，可以实现精确控制和高效生产，减少废料的产生。

6. 质量控制：加强冲压加工过程的质量控制，可以减少废料的产生。

通过严格控制冲压工艺参数、加强设备维护和保养、加强操作培训等措施，可以提高产品质量，减少废料的产生。

冲孔跳废料问题不仅涉及到生产效率和资源利用的问题，还涉及到环境保护和可持续发展的问题。

有效解决冲孔跳废料问题，对于提高生产效率、降低生产成本、保护环境都具有重要意义。

因此，各个行业应该重视冲孔跳废料问题，积极寻找解决方案，推动冲压加工技术的发展和进步。

解决冲孔跳废料问题需要综合考虑设计优化、材料选择、工艺优化、废料回收利用、自动化技术和质量控制等方面的因素。

冲孔跳废料原因一、模具方面1. 冲头磨损冲头在长时间使用后，刃口会变得不再锋利。

就像我们用一把钝了的刀去切东西，很难切得整齐一样。

冲头刃口磨损后，在冲孔的时候就不能干净利落地把废料切断，废料就容易被带到模具的其他部位，从而出现跳废料的情况。

而且冲头磨损可能还会导致冲头与凹模之间的间隙发生变化。

原本合适的间隙能让废料顺利落下，如果间隙不合适了，废料就可能被卡住或者被冲头带起。

2. 凹模磨损凹模是与冲头配合的部件，它的磨损也会影响冲孔效果。

当凹模磨损时，它的刃口形状可能会发生改变，这就会干扰废料的正常排出。

比如凹模刃口有了缺口或者变得不平整，废料在经过的时候就会受到不规则的阻力，这种阻力可能会使废料被弹起或者被冲头带离正常的排料路径。

3. 模具间隙不合理如果模具间隙过大，在冲孔时，冲头对废料的剪切力就不能均匀分布，废料可能会被扭曲变形，然后卡在模具里或者被冲头带起来。

这就好比我们用剪刀剪东西，剪刀刃口太宽，剪出来的东西边缘就不整齐，还容易卡在剪刀里。

要是模具间隙过小呢，冲头和凹模之间的摩擦力就会增大，废料在这个狭小的空间里很难顺利落下，很可能被冲头强行带出，造成跳废料现象。

二、材料方面1. 材料硬度当被冲孔的材料硬度较高时，冲头在冲孔时就需要更大的力量。

如果冲床的压力不足，就可能无法将废料彻底切断，废料就会粘连在冲头上或者凹模里，最后被带出来成为跳废料。

比如说我们在冲一块很厚很坚硬的钢板时，就像要在一块大石头上打孔一样，如果力量不够，石头屑就会到处飞溅，废料也是这个道理。

2. 材料的韧性材料韧性好的话，在冲孔过程中，废料不容易被剪断，而是会被拉伸变形。

这种拉伸变形后的废料很容易缠绕在冲头上或者被带到模具的其他部位。

就像我们拉一根很有韧性的橡皮筋，很难一下子拉断，它会被拉得很长很细，废料在模具里也是这样被拉变形后到处跑。

三、冲床方面1. 冲床的精度冲床的精度不够时，冲头在上下运动过程中就会产生晃动或者偏移。

冲压模具维修知识点总结在制造业中，冲压模具可谓是不可或缺的一环。

冲压模具的质量和性能直接影响到产品的质量和生产效率。

然而，由于长时间的使用和各种因素的影响，冲压模具也难免会出现一些问题和故障。

因此，了解冲压模具的维修知识点，掌握相应的维修技巧，对于提高冲压模具的使用寿命和生产效率至关重要。

一、冲压模具常见的故障及解决方法1. 模具磨损随着冲压模具的使用时间增长，各种摩擦和冲击会使模具表面逐渐磨损，从而影响其精度和使用寿命。

解决方法是定期对模具进行修复和保养，包括复磨、加工涂层等，以恢复模具的几何形状和表面光洁度。

2. 模具断裂由于冲击载荷和工作负荷过大，冲压模具有可能出现断裂现象。

对于断裂严重的模具，应该及时停止使用，并进行细致的检查和修复。

同时，对于模具的设计和材料选择要注意预防断裂的发生。

3. 模具卡死在模具使用的过程中，有时会出现模具卡死的情况。

这种情况一般是由于模具间隙过小或者冲压件上有异物导致的。

处理方法是清理模具间的异物，同时适当调整模具的间隙，以保证正常运行。

4. 模具疲劳在长期的使用中，模具会受到不同程度的疲劳损伤。

为了防止模具疲劳断裂，应该根据模具使用的实际情况，合理安排模具的使用次数和使用周期。

定期对模具进行材料分析，以及疲劳试验和应力分析等，以确保模具的使用安全性。

二、冲压模具维修的基本流程1. 故障诊断当冲压模具出现故障时，首先需要进行故障诊断，明确故障的原因和位置。

可以通过仔细观察模具的使用情况，或者使用一些传感器和监测设备进行数据采集，以获得更准确的故障信息。

2. 维修计划制定在确定故障原因后，需要制定维修计划。

根据故障的性质和程度，制定出切实可行的维修方案和时间安排。

同时，要考虑到维修所需的设备和材料，以便及时准备和调度。

3. 模具拆卸与修复根据维修计划，进行模具的拆卸和修复工作。

拆卸过程中要注意保护模具的各个部件，避免二次损坏。

修复过程中要根据实际情况采取适当的修复方法，如磨削、焊接、复涂等。

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

本文就来根据生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策进行分析，为模具维修人员做参考。

一、冲件毛边1、原因：（1）刀口磨损；（2）间隙过大研修刀口后效果不明显；（3）刀口崩角; （4）间隙不合理上下偏移或松动；（5）模具上下错位。

2、对策：（1）研修刀口；（2）控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；（3）研修刀口；（4）调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；（5）更换导向件或重新组模。

二、跳屑压伤1、原因：（1）间隙偏大；（2）送料不当；（3）冲压油滴太快，油粘；（4）模具未退磁；（5）凸模磨损，屑料压附於凸模上；（6）凸模太短，插入凹模长度不足；（7）材质较硬，冲切形状简单；（8）应急措施。

2、对策：（1）控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；（2）送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；（3）控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；（4）研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；（5）研修凸模刀口；（6）调整凸模刃入凹模长度；（7）更换材料，修改设计。

凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。

减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；（8）减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。

降低冲速，减缓跳屑。

三、屑料阻塞1、原因：（1）漏料孔偏小；（2）漏料孔偏大，屑料翻滚；（3）刀口磨损，毛边较大；（4）冲压油滴太快，油粘；（5）凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；（6）材质较软；（7）应急措施。

2、对策：（1）修改漏料孔；（2）修改漏料孔；（3）刃修刀口；（4）控制滴油量，更换油种；（5）表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，（6）修改冲裁间隙；（7）凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

冲压模具问题分析与维修技巧一、冲压模具问题分析模具故障是冲压生产中最容易出现的问题, 常常造成停产, 影响产品生产周期。

因此,必须尽快找到模具故障原因,合理维修。

1、模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等,处理模具损坏问题,必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。

首先要审核模具的制造材料是否合适,相对应的热处埋工艺是否合理。

通常, 模具材料的热处理工艺对其影响很大。

如果模具的淬火温度过高, 淬火方法和时间不合理, 以及回火次数和温度、肘间选择不当, 都会导致模具进入冲压生产后损坏。

落料孔尺寸或深度设计不够,容易使槽孔阻塞,造成落料板损坏。

弹簧力设计太小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重迭冲打,损坏零件。

冲头固定不当或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。

模具使用时, 零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。

工作高度调整过低、导柱润滑不足。

送料设备有故障,压力机异常等,都会造成模具的损坏。

如果出现异物进入模具、制件重迭、废料阻塞等情况未及时处理,继续加工生产,就很容易损坏模具的落料板、冲头、下范本和导柱。

2、卡模冲压过程中,一旦模具合模不灵活,甚至卡死,就必须立即停止生产,找出卡模原因,排除故障。

否则,将会扩大故障,导致模具损坏。

引起卡模的主要原因有:模具导向不良、倾斜。

或模板间有异物,使范本无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。

造成模具变形,例如模座、模板的硬度、厚度设计太小, 容易受外力撞击变形; 模具位置安装不准, 上下模的定位误差超差。

或压力机的精度太差,使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太近,使模具的侧向力不平衡。

这时应提高冲头强度,增强卸料板的引导保护。

3、模具损坏和维修冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的 1/5-1/4。

这是因为,除模具制造难度大、成本高外。

投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高, 而模具的原始造价仅占整个模具费用的 40%左右。

冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。

下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。

1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。

其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。

解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。

2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。

这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。

解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。

3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。

这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。

解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。

4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。

解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。

5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。

如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。

解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。

6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。

这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。

解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。

7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。

如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。

解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。

总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。