下载文档原格式
一、凸模磨损太快主要原因:①模具间隙偏小,括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。
②凸凹模具的对中性不好,是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。
③凸模温度过高。
造成模具退火磨损加剧。
④模具刃磨方法不当。
如步冲、冲角或剪切时，⑤局部的单边冲切。
侧向力会使冲头偏向一边，该边的间隙减小，造成模具磨损严重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过下模，造成凸模和凹模损坏。
二、模具带料问题其相关因素1模具带料会造成废料反弹。
:刃口的圆角越大，①模具刃口的锋利程度。
越容易造成废料反弹。
机床每个工位的入模量是一定的模具入模量小容易造成废料反弹。
②模具的入模量。
如果模具间隙不合适,③模具的间隙是否合理。
容易造成废料反弹。
④被加工板材表面是否存在较多的油物。
⑤弹簧疲劳损坏。
2防止模具带料的方法:①使用专用的防带料凹模。
②模具经常刃磨保持锋利并退磁处理。
③增大凹模间隙。
④采用斜刃口模具代替平刃口模具。
⑤模具安装退料器。
⑥合理增大模具的入模量。
⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。
三、模具对中性问题有的部分有较大划痕磨损较快，1模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同。
这种情况在细窄的长方模具上特别明显。
该问题主要原因:主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。
①机床转塔设计或加工精度不足。
②模具的设计或加工精度不能满足要求。
③模具凸模的导套精度不够。
④模具间隙选择不合适。
⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。
2为防止模具磨损不一致应:①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。
②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。
③采用全导程模具。
发现后及时查找原因避免造成更大损失。
④加强操作人员的责任心。
四、特殊成形模具使用主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等。
使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率。
1为满足生产需要经常需要使用成形模具或特殊模具。
废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅bo落料孔有倒角加大落料孔去除倒角Co刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度do刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e,刃口崩，造成披锋大,堵料重新研磨刃口切边不齐a.定位偏移调整定位bo有单边成型,拉料加大压料力,调整定位C.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位冲头易断a.闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b。
材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂Co下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅do冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙fo冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度go冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃□不锋利重新研磨刃口Io冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头jo冲头过细,过长，强度不够重新换冲头类型k∙冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度成型不良a.成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R 角b.成型冲头长度不够,造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求Co成型冲头过长，成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度eo定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置fo成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙折弯尺寸ao模且没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良bo弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧C.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d。
材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差eo定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间木甫焊研磨，消除拼块间的间隙隙，导致折弯尺寸小g∙成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小ho两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k∙折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些Io折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铳槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够,造成压线崩或重制成型公压线打平不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置bo避位不够修磨避位Co内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱do冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置fo顶料力不够,或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧go冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅ho成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形jo冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头ko冲头断更换冲头L模板未云磁，工件往上带给模板去磁送料不顺a。
冲压模具常见问题与对策1.废料跳穴a.冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚，加1mm，更换冲头；b.凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙；c.冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁。
2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位，加大落料孔，使落料顺畅；b.落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角；c.刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔，减小直壁位长度；d.刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短。
3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋大，堵料：重新研磨刃口；b.冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙；c.凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位；d.冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙；e.顶料力过大，反向拉出披锋，换弹簧，减小顶料力。
4.切边不齐a.定位偏移，调整定位；b.有单边成型，拉料，加大压料力，调整定位；c.设计错误，造成接刀不平，重新线割切边刀口镶块；d.送料不准，调整送料器；e.送料步距计算有误，重新计算步距，重定接刀位。
5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长，调整闭合高度；b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置；c.下模废料堵死刀口，造成冲头断，重新钻大落料孔，使落料顺畅；d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位，修配或重新线割入块使冲头上下顺畅。
e.打板导向不良，造成冲头单边受力，重新修配打板间隙；f.冲头刀口太短，与打板干涉，重换冲头，增长刀口部分长度；g.冲头固定不好，上下窜动，重新固定冲头使之不能上下窜动；h.冲头刃口不锋利，重新研磨刃口；I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均，重新换冲头；j.冲头过细，过长，强度不够，重新换冲头类型；k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度。
6.铁屑a.压筋错位，重新计算压筋位置或折弯位置；b.折弯间隙过小，挤出铁屑，重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头；c.折弯凸模太锋利，修R角；d.接刀口材料太少，重新接刀口；e.压筋太窄，重新研磨压筋。
冲压模具常见问题与维修方法【】模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。
模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护:凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护:脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。
下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。
1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。
其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。
解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。
2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。
这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。
解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。
3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。
这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。
解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。
4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。
解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。
5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。
如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。
解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。
6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。
这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。
解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。
7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。
如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。
解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。
总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。
