富士康内部TPM资料

TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。

它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。

二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。

到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。

在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。

随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。

三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。

通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。

2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。

计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。

3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。

个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。

4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。

它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。

5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。

TPM生产保养的培训资料1. 什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）全面生产保养，是一种以全员参与的方式，通过设备保养的日常管理和改善来提高生产设备的可靠性和稳定性，最终达到生产效率的最大化的管理方法。

TPM强调预防性维护，通过设备的保养和改善，减少设备故障和停机时间，提高设备的利用率。

2. TPM的目标TPM的目标主要包括：•降低设备故障率：通过定期保养和点检，提前发现设备问题并进行维修，降低设备故障率。

•减少停机时间：通过设备保养和改善，减少停机时间，提高生产效率。

•提高设备利用率：通过设备的保养和改善，提高设备的可靠性和稳定性，增加设备的运行时间，提高设备的利用率。

•全员参与：通过培训和宣导，使所有员工都参与到TPM的实施中来，共同维护设备。

3. TPM的八大支柱TPM的实施主要依靠八大支柱：3.1. 整体设备效率（OEE）追求OEE是衡量设备综合效率的指标，可以分解为设备利用率、生产效率和质量合格率。

通过设备保养和改善，提高OEE，达到生产效益的最大化。

3.2. 自主性维护自主性维护是指让操作员参与到设备保养的过程中，每个操作员对所在设备的日常点检、润滑、保养等工作负责。

3.3. 预防性维护通过定期检查、点检和润滑，提前发现设备问题并进行维修，防止设备故障的发生。

3.4. 计划保养根据设备的使用时间和工作量，制定保养计划，确保设备按规定保养。

3.5. 结束性维护在设备发生故障时，及时进行维修，恢复设备的正常运行。

3.6. 故障报告和分析对设备故障进行报告和分析，查找故障的根本原因，提出改善措施，避免类似的故障再次发生。

3.7. 培训与教育对员工进行TPM相关培训和教育，增强他们的TPM意识和技能。

3.8. 设备改善通过对设备的改善和创新，提高设备的可靠性和生产效率。

4. TPM的实施步骤4.1. 建立TPM团队成立TPM团队，确定团队的组成和职责，制定实施计划。

一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。

这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。

团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。

通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。

行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。

对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。

尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。

TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。

这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。

TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。

这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。

而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。

一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。

4.案例分析在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。

一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。

这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。

随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。

作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。

第1讲我们离世界工厂有多远【本讲重点】引言他们为什么成功世界工厂的四大特点制造业保持竞争优势的方法前言有个著名的企业家曾经说过：“企业要点点滴滴地追求合理化，使管理最简单化。

”但是在实际管理中，一个简单的问题往往会变得很复杂,很多管理者都在困惑:究竟该如何强化管理呢？通过如下的案例,我们希望能总结出一些经验教训。

【案例】管理者的困惑：如何强化管理？某企业有个开放式的大办公室,里面有300多人办公。

但这个办公室经常出现这样的问题：早上上班的时候发现灯和空调在昨晚没有关掉。

公司高层知道这件事后,要求行政部出台措施、强化管理,尽快解决这个问题。

为此,行政部采取了一些措施。

例如,在门上贴上一个告示“人走灯灭”;有人提出制定标准，要求保安加强巡视，每天下班时检查是否关灯;还有人提出采用点检表,要求员工轮流值班，发现问题、解决问题；最后，还有人提出对最后离开办公室而未关灯的人给予罚款等.最后的结果如何呢？一段时间过去后，结果并不理想。

这时候，公司高层开始抱怨行政部门管理不力、员工素养低下。

事实上,这种抱怨既不客观，更不能解决问题.此时，管理者应该自问:是不是真的有这样严重的问题？在实际管理过程中，有一些企业表现得很优秀，它们通常有两类比较好的方法：第一类是宾馆的做法。

宾馆如何解决这类问题呢？在宾馆住宿过的人都会发现,宾馆将钥匙和开关变成联动的形式:打开房门,将钥匙卡插进开关后就会接通房间电源；而离开房间时,必须取出钥匙卡，此时电源自动关闭。

这样，很好地解决了人员离开时电器有效关闭的问题。

为什么酒店能做到而工厂反而做不到?原因在于酒店遵循一个前提，即考虑到客人不会重视能源的消耗，但他重视房间的安全，重视钥匙卡。

因此，酒店设置了联动的开关，客人在离开房间时必定会带走钥匙，带走钥匙的同时灯就被关掉了。

这样做是基于一个考虑,酒店的客人并不愿意听酒店关于节约能源的呼吁，因而需要创造一种机制让他们不知不觉地遵守。

同样,企业也应该创造方法来有效执行机制，而不是简单地用各种各样的制度去约束员工.第二类是纠错机制。

TPM培训资料TPM（全名为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维护）是一种旨在实现生产设备持续稳定运行并提高生产效率的管理方法。

在当今竞争激烈的市场环境下，通过有效的TPM培训，企业可以提高设备可用率、减少故障时间、降低维护成本，并最终实现生产效率和质量的提升。

本文将介绍TPM的基本概念、实施步骤以及培训的重点内容。

1. TPM的基本概念TPM的核心理念是通过全员参与，使设备在安全、稳定和高效的状态下持续运行。

它强调设备的整体性能管理，包括生产、故障维修、计划保养和改进活动。

2. TPM的实施步骤（1）建立TPM团队：由全体员工构成的跨部门团队，负责制定、推动和管理TPM活动。

（2）设备基础管理：对设备进行全面的检修、清洁和保养，确保其处于最佳状态。

（3）故障预防管理：通过故障模式和效果分析（FMEA）等工具，制定预防性维护计划，减少设备故障发生的可能性。

（4）持续改善：通过团队的创新和改进活动，提高设备的性能、可靠性和效率。

（5）员工培训：通过针对不同岗位的培训，提高员工对设备运行和维护的技能和意识。

3. TPM培训的重点内容（1）TPM基本概念和原则：向员工普及TPM的基本理念，包括全员参与、预防性维护、改善活动等内容。

（2）设备的日常管理和保养：培训员工掌握设备的常见故障原因及相关维护技巧，以提高设备的可用率。

（3）故障预防和改进工具：介绍故障模式和效果分析（FMEA）、精益生产等工具，培养员工的问题识别和解决能力。

（4）团队合作和沟通：培训员工团队合作、沟通与协作的能力，以推动TPM的跨部门实施。

（5）TPM绩效评估和持续改进：介绍设备绩效评估指标，鼓励员工不断改善设备的运行效率和质量。

TPM培训的形式可以灵活多样，包括理论培训、案例分析、实地演练等。

通过培训，员工将掌握TPM的理论知识、实施技巧和团队合作能力，为企业实现设备的持续改善和高效运行提供支持。

（TPM生产维护）TPM学习培训教材（TPM生产维护）TPM学习培训教材第一章 TPM概述第一节TPM的产生和发展一、TPM的产生TPM是“Total Productive Maintenance”的缩写，中文译为“全员生产维修”，起源于生产现场的设备管理，是一种对生产现场的改善活动。

TPM是在美国生产维修（PM）的基础上发展起来的。

20世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，且在推进这项活动的过程中不断充实其活动内容。

为了引导企业有效开展这项活动，以中岛清一等人为首的日本设备管理协会在总结日本企业推进PM活动实践的基础上，吸取了美国的后勤工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管，人人有专责”群众管理设备的思想，于1971年将PM活动开发扩展为整个企业全员参和的模式，即TPM，且首次制定了统一的TPM定义，之后的10年间，日本许多企业依据TPM定义开展这项活动，且取得了成效。

1982年，第一本标准化（字典式）的PTM专著问世，即《TPM活动程序》。

1989年，TPM又一次被重新定义，活动本身被注入了更多的内容。

从这个时期起，TPM在日本得到更大范围的普及，且从日本逐步走向世界，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来了效益。

注：鞍钢宪法的核心是“俩参一改三结合”：“俩参”是指干部参加集体生产活动，工人参加企业管理；“一改”是指改革不合理的规章制度；“三结合”是指领导干部、管理技术人员和工人群众相结合，共同解决生产中出现的技术、经济问题。

二、TPM的发展进程TPM的发展进程如表1—1表示。

以下对几个基本概念做简要阐述，希望读者从中领会TMP的发展进程，这同时也是国际设备维修的技术进步过程。

事后维修（BM）：即设备发生故障后再修理。

缺点是设备故障频繁。

预防维修（PM）：即设备发生故障前就进行维修。

缺点是日常检查和定期检查过于频繁，更换的零件过多，导致了维修费用的增加。

生产维修（PM）：即只对重点设备实行预防维修，对一般设备实行事后维修。

TPM培训资料TPM是一种管理方法论，全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护。

它是源于日本的一种管理方法，旨在通过最大程度地提高设备的持续运行时间和效率，从而提高生产和产能。

通过TPM 的实施，企业可以不仅提高设备的可靠性和稳定性，还可以提高设备的使用寿命和运转效率，从而降低成本，提高产品质量，使企业更具竞争力。

TPM作为一种管理方法，主要包含了12个关键活动，包括：设备维护计划、初始设备设备设定和参数设定、设备故障图解和分析、一级保养和修养、设备维护标准化、设备故障分析和报告、设备巡检和点检、设备保全活动、持续改善、设备性能和效率分析、设备故障预防、员工培训。

这些活动涵盖了设备的日常维护、故障排除、工艺参数优化等方面，保证了设备的正常运行和长期稳定性。

首先，设备维护计划是TPM的基础，它涉及到对设备进行定期维护和保养，以确保设备的正常运行和提高产品质量。

通过制定合理的维护计划，并及时执行计划，可以预防设备故障和延长设备的寿命。

其次，初始设备设定和参数设定是为了保证设备在工作过程中能够稳定运行和达到预期的效果。

通过合理设置设备的运行参数，如温度、压力、流量等，可以使设备在最佳状态下运行，提高生产效率和产品质量。

第三，设备故障图解和分析是为了及时发现和解决设备故障，并预防类似故障再次发生。

通过对设备故障进行图解和分析，可以找到故障的原因和解决方法，从而有效地避免设备的停机和损失。

第四，一级保养和修养是指对设备进行日常的保养和维修工作，包括清洁、润滑、紧固等。

通过定期进行一级保养和修养，可以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。

第五，设备维护标准化是为了确保设备维护工作的规范性和一致性。

通过制定和执行设备维护标准，可以规范维护操作和流程，提高维护效率和减少维护错误。

第六，设备故障分析和报告是为了及时发现和解决设备故障，并分析故障的原因和解决方法。

通过进行故障分析和报告，可以提高设备的可靠性和稳定性，避免类似故障再次发生。