富士康内部资料—IE七大手法及八大浪费

富士康IE 宣传推行一二三四五六七八九大方面。

分别是：一、一个不忘（不忘动作经济原则）二、二大支柱三、三即三现四、四大原则五、五个方面六、六大提问七、七大手法八、八大浪费与8S九、九大步骤下面分别对上面九点进行归总（因为笔记不详，只是大概写下）一、一个不忘—不忘动作经济原则动作经济原则总体分为 3 大类有关人体动作方面：双手并用原则对称反向原则排除合并原则降低等级原则免限制性原则避免突变原则节奏轻松原则利用惯性原则手脚并用原则适当姿势原则有关工具设备方面：利用工具原则工具合并原则易于操作原则适当位置原则有关场所布置方面：定点放置原则双手可及原则按工序排列原则使用容器原则利用重力原则近使用点原则避免担心原则环境舒适原则二、精益生产二大支柱1 、JIT （just in time ）基本思想。

只在需要的时候按需要的量，提供所需的产品。

2 、自働化的基本思想。

给机器设备加上自动停止装置，当出现品质问题时能自动停止，杜绝不合格进入后工程，用自工程做好品质。

三、现场异常处理三即三现现场发现问题时，一旦发现问题应：立即赶往现场即时了解现场（从而切中要害，产生解决问题的对策）即刻处理现况四、ECRS 四大原则原则含义实例取消（eliminate ）取消不必要的操作省略检查；通过变换布局省略搬运合并（combine ）将无法取消又必须的操作尽量合并同时进行两个或两个以上的加工作业；同时进行加工检查作业重组（rearrange ）把顺序不佳的重新编组更换加工顺序，提高作业效率简化（simple ）把必要而复杂的简单化进行流程优化；实现机械化或自动化五、五项作业分析符号名称表示意义举例○加工指原材料、零件或半成品按生产目的的承受物理、化学等变化车削、磨削□检查对原材料、零件、半成品或成品的特性和数量进行检测质量检查、点数→搬运表示工人、物料或设备从一处向另一处移动物料运输、工人移动D 等待指生产过程中出现的不必要的时间耽误等待被加工、运输、检查▽存贮为了控制目的而保存货物的活动物料在某处授权下存入仓库。

从成本主义、售价主义到利润主义说起」成本主久训价工成松■利润（独山性商庇尖方M 场）」售价主义：利润Tf价•成木（利河取决『沛场俾价的岛沁JI」利润主文：成木二桝价•利润（以利润为II标粟设址［| 目标成本的患想方式〉■我们嘤达到11标利润就必硕努力达到11标成札*成本的主菱但成*材料、人工、设备与管理.而M 料山市场调W决定•因此燹降低成本.必顼消除人工、设备及管理的浪费.何谓ANPS 中的浪费?J 凡足不会赚钱的动作东ANPS 的观念屮点 是浪费•例如工作中的寻找、搬运、翻转、取 放尊动m~M 然作业庚帘常累紂满头 大汗.但其动作并不是必须耍做的• 动与人字旁动的区别。

经此认知，看看我们金业内能见的浪费会§5 有哪些呢？一一请看下文：ANPS 中常见的七种浪费一、等待的浪费’即等着下一动作的耒审・追成 原因常有’作业不平衡、安井作业不当、待料、 品质不良、修机……等・等待的三不原则： 不要袖手旁） 二、it 运的无矢 ■、堆积.移动. 水平式的布■造成的.若使用输送带、无人it 运 车不是授运的合理化•増加撮运批量、以及减少 授运频率、也不是合理化的it 运. N 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留不要监视豔黯畑職r ▼三、不良的浪ih任何的不良品产生.皆造成材料、机器、人工等的浪费.追成廉因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理双念错误所造成.不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品・不流出不良品.减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速礎实. 三线一体.不要碰触、要一致性。

四、动作的浪费’是指作业过程中不佳的浪费.常見的浪费动作有，转向、反转、距离、寻找、堆移动•将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列SE齐、这是取放动作堆叠、移动的无駅・动作三不原则：不插秧.不摇头、不弯腰。

w五、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省路、替代、重组或合并的・如鶯压缩空r❶•切削空气"冲床机器在務个加工过程中勢礒sr声音间接短效率高、较少发生•压缩空气*的现掠• 否则相反.加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。

IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。

为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。

表1－1未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

一、IE人员主要从事的七个方向;它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理..二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究程序分析、动作分析;作业测定;布置研究;LineBalance等;但好象不够七个..在现场IE里;IE七大手法包括:程序分析、动作分析;搬运分析;动作经济原则;作业测定;布置研究;LineBalance..三、台湾公司教材里面的1、工程分析..2、搬运工程分析..3、运动分析工作抽查worksampling4、生产线平衡..5、动作分析..6、动作经济原则..7、工厂布置的改善..四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析运用ECRS技巧、动作分析动作经济原则、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法动改法、防止错误法防错法、55W1H法五五法、双手操作法双手法、人机配合法人机法、流程程序法流程法、工作抽样法抽样法4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析..IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中;浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别..对于JIT来讲;凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费..因此;JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动;还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动..各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在;如表1－1所示..为了杜绝工厂中的浪费现象;首先需要发现不合理的地方;然后才是想办法解决问题;这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法..表1－1未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类;分别是：不良、修理的浪费;过分加工的浪费;动作的浪费;搬运的浪费;库存的浪费;制造过多过早的浪费;等待的浪费和管理的浪费..下面具体分析各类浪费现象..1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费;指的是由于工厂内出现不良品;需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费;以及由此造成的相关损失..这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品;或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降..2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费;主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工;例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备;还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费;另外还增加了管理的工时..3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在;常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大;移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等;这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗..4．搬运的浪费从JIT的角度来看;搬运是一种不产生附加价值的动作;而不产生价值的工作都属于浪费..搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费;由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果..国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的;不是浪费..因此;很多人对搬运浪费视而不见;更谈不上去消灭它..也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运;这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗;实际上并没有排除搬运本身的浪费..5．库存的浪费按照过去的管理理念;人们认为库存虽然是不好的东西;但却是必要的..JIT的观点认为;库存是没有必要的;甚至认为库存是万恶之源..如图1－1;由于库存很多;将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了..例如;有些企业生产线出现故障;造成停机、停线;但由于有库存而不至于断货;这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了;耽误了故障的排除..如果降低库存;就能将上述问题彻底暴露于水平面;进而能够逐步地解决这些库存浪费..6．制造过多过早的浪费制造过多或过早;提前用掉了生产费用;不但没有好处;还隐藏了由于等待所带来的浪费;失去了持续改善的机会..有些企业由于生产能力比较强大;为了不浪费生产能力而不中断生产;增加了在制品;使得制品周期变短、空间变大;还增加了搬运、堆积的浪费..此外;制造过多或过早;会带来庞大的库存量;利息负担增加;不可避免地增加了贬值的风险..7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待;被称为等待的浪费..生产线上不同品种之间的切换;如果准备工作不够充分;势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大;有时很忙;有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题;导致下游工序无事可做..此外;生产线劳逸不均等现象的存在;也是造成等待浪费的重要原因..8．管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后;管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费..管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题;科学的管理应该是具有相当的预见性;有合理的规划;并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈;这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生..。

IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。

为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。

表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。

为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。

表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。

为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。

表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。

为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。

表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：1不良、修理的浪费，2过分加工的浪费，3动作的浪费，4搬运的浪费，5库存的浪费，6制造过多?过早的浪费，7等待的浪费8管理的浪费。

某电子公司应用IE七大手法消除八大浪费引言在现代工业生产中，浪费是一个无法回避的问题。

为了提高生产效率和降低成本，许多公司开始寻找解决浪费问题的方法。

某电子公司也不例外，为了应对生产过程中的八大浪费，该公司引入了IE（工业工程）七大手法，以消除不必要的浪费。

IE七大手法介绍IE七大手法是工业工程学中常用的解决生产过程中浪费问题的方法。

这七大手法包括：排列组合法、平衡法、分工法、节奏法、传动法、检查法和提升、改进方法。

下面将逐一介绍这七大手法在某电子公司的应用情况。

排列组合法排列组合法通过重新排列工作站，使得工作路径更加流畅，减少物料和人员的运输距离，从而提高生产效率。

某电子公司在使用排列组合法时，通过重新布置生产线，使得生产过程中不同工序之间的距离缩短，从而减少了物料和产品的运输时间和成本。

平衡法平衡法是将生产过程中的工作负载平均分配到各个工位上，避免某个工位的负荷过重而导致浪费。

某电子公司在应用平衡法时，通过对生产线上的每个工位进行调整和优化，确保每个工位的工作负荷相对平衡，避免了部分工位过度负荷造成的生产效率下降。

分工法分工法是将复杂的工作任务分解成多个简单的工序，从而提高生产效率。

某电子公司在采用分工法时，通过对生产过程进行细化，将原本需要多个员工完成的工作任务拆分成多个简单的工序，从而提高员工的工作效率和生产效率。

节奏法节奏法是通过调整工作节奏，使得生产过程更加顺畅和高效。

某电子公司在使用节奏法时，通过对生产过程中的工作时间和休息时间进行科学合理的调配，避免员工过度疲劳和生产过程的停滞，从而提高生产效率。

传动法传动法是通过合理的传动和输送系统，实现物料和信息的快速传递，减少生产过程中的等待时间和停滞时间。

某电子公司在应用传动法时，通过优化生产线的传动和输送系统，确保物料和信息的快速传递，减少生产过程中的等待和浪费。

检查法检查法是通过建立有效的检查和测试机制，减少生产过程中的错误和缺陷。

某电子公司在采用检查法时，通过建立严格的质量检查流程和标准，确保产品在生产过程中的每个环节都能够得到有效的检查和测试，减少因质量问题导致的浪费。